Пряди

В виде проволоки диаметром 6—8 мм или в виде прядей и канатов из проволоки диаметром 1—2 мм. [c.403]

Модуль упругости для троса при растяжении вследствие распрямления закрученных прядей существенно ниже модуля упругости материала нитей. [c.503]

Устранив экран и заставив работать всю линзу, мы в качестве изображения точки получим неравномерно освещенное пятнышко, несколько напоминающее комету с хвостом. Отсюда произошло название этого вида аберрации (кома хора — прядь волос комета — волосатая звезда). [c.306]

При пересечении ввода со стенами подвала в сухих грунтах необходим зазор 20 см над трубой, отверстие в стене заполняется водонепроницаемым эластичным материалом (мятой глиной, просмоленной прядью и цементным раствором толщиной 2—3 см) (рис. 15.13, а). В мокрых грунтах ввод через стену выполняется с устройством сальника (рис. 15.14,6). [c.174]

При монтаже трубопровода из раструбных чугунных труб стыковое соединение заделывают пеньковой прядью I (уплотнитель) и зачеканивают асбоцементной смесью 3 (замок). Стык, заделанный асбоцементной смесью, обладает достаточной эластичностью, но он не является равнопрочным с телом трубы, т. е. стыковое соединение обеспечивает надежную герметичность при давлении 1,1. .. 1,6 л Ша, тогда как стенки труб рассчитаны на давление 2,6... [c.277]

Трубы с гладкими концами соединяют муфтами. Муфты изготовляют из железобетона. Стыки заделывают либо целиком цементным раствором, либо часть зазора между трубой и муфтой заполняют пеньковой прядью. Стыки могут также заделываться с помощью резиновых уплотнительных колец. [c.313]

В зависимости от температуры обработки получаются волокна либо с высокой прочностью, либо с высоким модулем. При из-готов.пении углеродных волокон они соединяются в пряди, а пряди в нити. Прядь может содержать 30 моноволокон, а нить 50 прядей, нить слегка подкручивается. [c.688]

Для обеспечения непрерывной подачи масла применяют фитиль-ную масленку (рис. 4.77, 5) или смазочные кольца. В фитильной смазке использован принцип сифона и свойства капиллярности. Фитиль изготовляют из отдельных прядей шерсти или хлопка. [c.479]

Один из способов называется шлихтованием (замасливанием) и применяется в производстве крученых стеклонитей, поверхность которых в процессе формирования подвергается однократной обработке. Для обработки используется раствор смеси веществ, причем наиболее важными из них являются смазочные масла, связующие вещества и аппретирующие добавки, содержащиеся в активных замасливателях. Смазочные масла замасливают поверхность и предохраняют ее от абразивного истирания во время последующей обработки. Связующие вещества служат для скрепления отдельных волокон, которые плохо формируются в прядь вследствие влияния статического электричества и других факто--ров. Аппретирующие добавки, по-видимому, улучшают связь между поверхностью стекловолокна и полимерной матрицей в. слоистом пластике. [c.12]

Препреги-маты. Это относительно низкопрочные композиции, состоящие из стекловолокон, предварительно формованных в виде рубленых прядей, и полиэфирной смолы. Такие препреги применяются, главным образом, для изготовления несложных небольших деталей, получаемых прессованием или выкладкой вручную, хотя в тех случаях, когда экономия массы конструкции не имеет [c.236]

Другим видом рубленого стекловолокна является дробленое стекловолокно, которое получают при обработке непрерывных прядей на молотковой дробилке. Стекловолокно с длиной отрезков 0,79 мы используют в качестве армирующего наполнителя термопластов для уменьшения усадки при формовании, повышения жесткости, теплостойкости и стабильности размеров. [c.377]

Стекломаты из непрерывных волокон получают выкладкой непрерывных крученых прядей, соединяемых связующим. Стекломаты на основе рубленого стекловолокна с произвольным взаимным расположением армирующих волокон содержат волокна длиной 38—50,8 мм, соединенные связующим. [c.377]

В работах [11, 12] описана большая программа исследования по длительной прочности прядей из монолита З-стекла и эпоксида. Испытаны по крайней мере 100 образцов при каждом из шести уровней нагрузки 83,8 74,5 65,2 50, 40 и 33% (по отношению к средней разрушающей нагрузке). Испытания оценивались полностью только при трех наиболее высоких уровнях результаты приведены на рис. 21, где дана зависимость количества разрушенных прядей в процентах от логарифма времени. Эти данные ясно указывают на трудности, связанные с большим разбросом результатов. Например, если проследить за линией, соответствующей 50%, то можно подсчитать, что приблизительно 50% образцов разрушается через 1 ч после приложения нагрузки, составляющей 80% от максимальной разрушающей, в то время как такое же количество образцов разрушается через 55 ч при нагрузке в 70%. С другой стороны, при каждом уровне нагрузки изменение времени до разрушения происходит вплоть до трех порядков. [c.295]

Некоторые экспериментальные результаты по прочности на растяжение композитов S-стекло — эпоксидная смола и композитов графит — эпоксидная смола в пределах четырех порядков изменения скорости деформации описаны в [И, 12] результаты даны в табл. III. Показано, что максимальное разрушающее напряжение композита S-стекло — эпоксидные пряди зависит от скорости деформации таким же образом, как и в работе [25] для композита Е-стекло — эпоксидная смола. Повышение значения прочности, вероятнее всего, происходит за счет скоростной зависимости прочности стекла, как уже упоминалось в разд. II. [c.318]

ВЛИЯНИЕ СКОРОСТИ ДЕФОРМАЦИИ НА НОМИНАЛЬНОЕ РАСТЯГИВАЮЩЕЕ НАПРЯЖЕНИЕ ВОЛОКНИСТЫХ ПРЯДЕЙ, ПРОПИТАННЫХ ЭПОКСИДНОЙ СМОЛОЙ 1) [c.319]

В работе [9] было обнаружено, что при испытаниях на растяжение расслаивание возникает при нагрузке порядка 30% от предела прочности на растяжение, а трещины в смоле образуются примерно при 70% от предела прочности. В условиях повторяющихся нагрузок растрескивание смолы и окончательное разделение материала связаны с процессами, зависящими от числа циклов. Один из путей рассмотрения случайного армирования типа матов из рубленой пряжи состоит в допущении, что продольные пряди ответственны за механизм упрочнения материала, а поперечные пряди — за механизм возникновения разрушения. [c.340]

Наклон прямой на рис. 9 соответствует деформации, почти в точности равной 0,3%. На первый взгляд это может показаться странным, если не учитывать, что все композиты содержат группы тесно расположенных волокон (прядей), перпендикулярных [c.346]

Q Полиэфирная Рубленые пряди (2 дюйм) — 9,32 [c.346]

Однако при проведении усталостных испытаний и в тканных, и в матовых композитах наблюдалось как расслаивание, так и растрескивание смолы независимо от количества добавленного пластификатора. Хотя при кратковременном испытании на растяжение растрескивание смолы не возникает, при циклическом нагружении оно просто задерживается не более чем на несколько сотен циклов. В композитах с матами из рубленой пряжи и более податливыми матрицами первое проявление поврежденности состояло в расслаивании у концов прядей, параллельных направлению нагружения, но сразу вслед за этим происходило расслаивание около поперечных волокон. [c.348]

Рис. 17. Результаты усталостных испытаний при симметричной форме циклов с частотой 100 цикл/мин на моделях с отдельной прядью [8].

В работе [8] представлены результаты испытаний образцов из смолы, содержащих отдельные пряди из 204 моноволокон, расположенных поперек шейки образцов из смолы, которые имели форму, пригодную для усталостных испытаний. Авторы [8] могли наблюдать начало расслаивания внутри прядей волокон. Начало растрескивания смолы приводило к немедленному разделению образца на части. Результаты были представлены в виде зависимости от амплитуды номинальных напряжений в шейке образцов из смолы (рис. 17). Полученные кривые 5 — N оказались круче, чем аналогичные кривые для композитов с матами из рубленой пряжи. Не было предложено каких-либо оценок прочности поверхности раздела. Для получения такой оценки было бы необходимо рассчитать среднюю деформацию по сечению пряди и затем сделать допущение о характере расположения волокон в этой пряди. Тогда стало бы возможным для оценки прочности поверхности раздела использовать результаты, аналогичные [c.358]

В отличие от предыдущего примера для композита регулярной структуры типа боропластика можно рассматривать представительный объемный элемент на масштабном уровне компонент материала. Действительно, для большинства слоистых композитов характерный размер соответствует шагу волокон или прядей армирующих волокон в слое и представляет величину порядка нескольких тысячных долей сантиметра. Именно это позволяет осуществить анализ напряжений в компонентах. [c.37]

Рис. 2.13. а —слой боропластика толщиной в одно волокно б — слой углепластика толщиной в прядь, содержащую множество волокон. [c.64]

Никель — графитовое волокно. Композиционный материал никель — углеродное волокно получали горячим прессованием прядей графитового волокна, уложенных в одном направлении, на которые предварительно наносилось электролитическим методом никелевое покрытие толщиной 1—3 мкм [203, 204]. Для предотвращения взаимодействия волокна с никелевой матрицей на углеродное волокно наносят карбидные покрытия (патент США № 3796587, 1972 г.). В качестве примера применения карбидного покрытия на графитовом волокне может служить покрытие из карбида титана, наносимое на волокно методом его погружения в расплав, состоящий из металла-носителя, не взаимодействующего с волокном, например индия и растворенного в нем титана. Расплав содержал 99,5% индия и 0,5% титана. Для покрытия волокно погружали в такой расплав, нагретый до температуры 850° С, на 4 мин. После отмывки этого волокна в течение 15 мин в 50%-ном растворе соляной кислоты на поверхности графитового волокна оставался слой покрытия карбида титана толщиной 0,5 мкм. Режимы диффузионной сварки углеродного волокна с никелевым покрытием, приведенные в указанных выше работах, примерно одинаковы. Во всех случаях прессование осуществлялось в вакууме 2-10 —1 10 мм рт. ст. при температуре 840—1100° С, давлении 100—175 кгс/см в течение 45—60 мин. Оптимальный режим получения композиционного материала с углеродным волокном без нанесенного предварительного защитного покрытия температура 1050° С, давление 140 кгс/см и время выдержки 60 мин. Полученный по такому режиму материал, содержащий 46—55 об. % волокна Торнел-50, имел предел прочности 55—73 кгс/мм . [c.143]

Указание. За модель колесной пары принять тело, состояш.ее нз дпух одинаковых конусов, склеенных основания., , рельсы считать гсометрнческн.мн пряд ыми. Рассмотреть елутан. малы.ч отклонений от прямол1шсГпюго движения. [c.385]

Керамические трубы с няют следующим образом. Гладкий конец трубы вставляют у труб. Для заделки стыка гладкий конец обвертывают наполовину длины борозд просмоленной пеньковой прядью, выверяют правильность положения трубы, подконопачи-вают смоляную прядь стальной конопаткой и лишь после этого приступают к заделке стыка. [c.313]

При заделке цементом стыки получаются жесткими. Кроме того, со временем цементные стыки разрушаются под действием агрессивных грунтовых вод. Для лучшего сцепления цементной массы с просмоленной п]рядью последний слой набивки делают из непросмо-ленной пряди. Состав цементного раствора 1 1 или 1 2. Асбестоцементные стыки более гибки, чем цементные, и поэтому получили большое распространение. Асбестоцементная смесь состоит из 30% (по массе) асбестового волокна не ниже IV сорта и 70% цемента марки не менее 300. Перед заделкой стыка массу увлажняют, добавляют к ней 10% воды. [c.313]

Стекловолокно применяют в виде стеклопряжи (прядь содержит около 100 волокон) для изоляции обмоточных проводов. Из нитей, скручиваемых из 2-3 прядей, изготовляют тонкие стеклоткани от 12 мкм и более. Стеклоткани применяют для стеклотекстолита, миканитов и стеклопластиков. [c.138]

Стекловолокно получают следующим образом стекло расплавляют в наготовленной из тугоплавкого сплава лодочке (рис. 6-37), которая накаливается пропусканием через нее электрического тока. В дне лодочки имеются отверстия (фильеры) диаметром около 1 мм. Расплавленная стекломасса под действием собственного веса медленно вытекает сквозь отверстия в виде нитей, диаметр которых примерно равен диаметру отверстий, Выходящая из фильеры нить наматывается на быстро вращающийся барабан, увлекается им с очень большой скоростью (oko,io 30 м/с), и, пока она еще не успела полностью охладиться и затвердеть, вытягивается в тонкое волокно. Отдельные волокна чистом до ста — по числу фильер в лодочке (на рис. 6-37 показаны для простоты только две нити), соединяются в одну прядь маслом, подаваемым из замаслнвателя. Благодаря наличию замасливателя при дальнейшей перемотке нити с барабана не происходит спутывания болоксн из различных прядей. [c.166]

Электронно-микроскопическим методом при большом увеличении изучались реплики, снятые с поверхности стекловолокон, обработанных силановым аппретом. Было установлено, что оптимальными свойствами обладают однонаправленные композиты, которые армированы стекловолокнами, обработанными 0,1—0,25%-ным раствором силановых аппретов, в то время как для образования мономолекулярного слоя требуется всего лишь 0,02—0,04% силана. На электронной микрофотографии стекловолокна, обработанного о, 1%)-ным водным раствором силана, можно видеть большое количество гидролизованного силана в матрице между волокнами (рис. 2). Промывание стекловолокон горячей водой приводит к разрушению большей части силановых мостиков, не ухудшая свойств композитов, армированных таким стекловолокном. Отсюда следует, что для прочной связи волокна с полимером достаточно наличия на стеклянной поверхнасти мономолекулярного слоя аппрета. На практике обычно используются силаны более высокой концентрации с учетом неоднородного осаждения их на пряди (пучке) волокон. Видимые островки аппрета, осевшего на поверхности стекловолокна, незначительны, что подтверждается результатами электронно-микроскопичеокого исследования реплик. Даже при самом большом увеличении на стекловолокне нельзя обнаружить монослоя аппрета. В работе [47] было показано, что осаждение равномерно деформируемого пластичного слоя силиконового полимера на поверхности раздела зависит от природы силанов. [c.18]

Низкая прочность композитов во влажном состоянии может быть также связана с пористостью, образовавшейся в результате попадания воздуха в материал при его изготовлении. При действии на1грузки существование таких воздушных полостей приводит к появлению внутренних трещин и тем самым создается возможность проникновения влаги в материал. Наличие больших пустот, размеры которых в несколько раз превосходят размеры волокон, довольно частое явление в композитах, однако его можно избежать, принимая соответствующие меры при изготовлении материала. Следует отметить, что образование микрополостей происходит при всех методах изготовления композитов в процессе пропитки связующим прядей волокна или ткани [9]. При умеренных скоростях пропитки смола не успевает полностью вытеснить воздух, находящийся между волокнами, и в материале остается большое количество воздушных пузырьков диаметром, сравнимым с диаметром волокна. Захват таких микропустот нельзя предотвратить, однако их количество можно существенно уменьшить [45]. Из табл. 4 видно, что при снижении содержания пустот значительно улучшаются усталостные характеристики ком1позитов. [c.112]

Наиболее обшей формой непрерывных волокон является стек-ложгут, который поставляется в виде одиоконцевой крученой пряди волокон, намотанной на бобину. Большую часть стекло- [c.375]

Ровницу поставляют в виде крученых прядей волокна, намотанных на бобину. Обычно стеклоровницу применяют в процессах пультрузии или намотки. Ровницу в рубленом виде используют для формования изделий методом напыления, изготовления предварительно формованных стеклоЕолокнистых заготовок, стекломатов и формовочных композиций. [c.376]

Стеклоткани представляют собой стеклонаполнитель, сотканный из стекложгутов с различной круткой и структурой прядей. Стеклоткани отличаются характером плетения, массой, шириной. Выбор ткани обусловлен рядом факторов, но основными являются толщина ткани и ее масса. Стеклоткани — идеальные армирующие наполнители для производства высокопрочных изделий со стабильными свойствами, применяемых, в частности, в самолетостроении. [c.376]

Были разработаны еще две теории, которые связывают замедленное разрушение волокнистых композитов только со свойствами волокон. Одна из них [49] предложена для изучения потери прочности в сосудах давления с нитяной намоткой, а другая [54] представляет собой статистическую модель статической усталости многоволокнистых прядей. [c.315]

Робинзон [54] для предсказания долговечности прядей использовал свою модель в двух видах — логарифмическом и полулогарифмическом. Его результаты показывают, что в обоих случаях долговечность пряди примерно в 10—10 раз больше, чем для одного волокна при одной и той же удельной нагрузке. Однако, по-видимому, экспериментального подтверждения модели нет, поэтому ее пригодность для предсказания действительного поведения композиционных материалов сомнительна. [c.316]

В работе [9] изучались слоистые пластики с матами из прядей волокон Е-стекла и ортофталевой полиэфирной смолой широкого применения. Было показано, что за процессом накопления повреждений можно следить при помощи микроскопа, т. е. неразрушаю-пщм методом. Образцы, содержащие один слой уложенных прядей, вначале были прозрачны и в процессе нагружения могли быть исследованы в проходящем свете. Можно было наблюдать, что первым местом повреждения оказывались отдельные нити, лежащие перпендикулярно направлению нагружения (рис. 2). Кроме того, это повреждение не было строго связано с концом нити, а могло возникать на любом участке нити и распространяться в обоих направлениях [c.340]

При помощи полировки (перед нагрунгением) поверхностей более толстых полосок была получена возможность следить за развитием в них повреждений и было выяснено, что первое повреждение состоит в разделении волокон и матрицы внутри группы нитей (рис. 3). Это явление было названо расслаиванием. При помощи образцов, рассматриваемых в проходящем свете, было обнаружено, что количество повреждений в виде расслаивания увеличивалось за счет последовательного включения в него волокон под меньшими углами к направлению приложенной нагрузки до тех пор, пока при некоторой более высокой нагрузке, меньшей предельной, не возникали трещины в смоле в зонах избытка смолы. Эти трещины были также в основном перпендикулярны направлению нагружения и обнаруживались по выходу на поверхность образца. Они возникали, по-видимому, от некоторых расслаиваний (рис. 4). В случае когда прядь, параллельная приложенной нагрузке, пересекала трещину в матрице, по обе стороны от трещины возникало расслаивание, но разрушения волокон при этом не наблюдалось (рис. 5). [c.340]

В тканных слоистых пластиках первое проявление повреждения при статическом или усталостном растяжении имеет форму разрушения поверхности раздела в прядях утка (в поперечных волокнах). Это вызовет в дальнейшем растрескивание смолы в зонах с ее большим содержанием. На более поздней стадии процесса нагружения возникают значительные повреждения в местах пересечения нитей. Это явление, вероятно, вызвано несколькими причинами, в том числе стремлением изогнутых участков волокон распрямиться, а также сдвиговыми усилиями, возникающими вследствие некоторой неортогональности ткани. После того как в областях пересечения появятся разорванные волокна, происходит разделение образца (рис. 7). [c.343]

Далее в работе [6] было обнаружено, что развитие растрескивания смолы при циклическом нагружении приводит к значительному снижению времени до разрушения при длительных испытаниях. Причем зависимость этого времени от n/N снова была квадратичной. При изучении композитной системы из ортогонально уложенного препрега и эпоксидной смолы [2] наблюдалось существенное снижение прочности с ростом усталостной повреж-денности, и, более того, это поведение оказалось зависящим от формы цикла при усталостном нагружении, что противоречит результатам работы [10], проведенной на композитах с матами из коротких рубленых прядей и полиэфирной матрицей. [c.357]

Композиционный материал с алюминиевыой матрицей получали из жгутов углеродного волокна Тор-нел-50, пропитанных матрицей методом протяжки через расплав [188]. Жгуты содержали восемь прядей волокна Торнел-50 1100 моноволокон) и в пропитанном виде имели диаметр 1,5 мм. В качестве материала матрицы использовали три алюминиевых сплава А-13 (алюминий -f 3% кремния), 220 (алюминий + 10% магния) и 6061 (алюминий -f 1% магния 0,6% кремния). Содержание волокна в жгутах изменялось от 3,3 до 45 об. %. Максимальную прочность, равную —70 кгс/мм , имели жгуты, пропитанные сплавом А-13, содержащие 21,2 об. % волокон. Эти жгуты укладывали в пресс-форму и прессовали при давлениях 35—83 кгс/см со скоростью деформации 2,5 мм/мин. Температура прессования лежала в пределах между точками ликвидуса и солидуса соответствующих сплавов, ближе к температуре ликвидуса. Прессование при температурах выше точки ликвидуса приводило к деградации и частичному разрушению волокон из-за их активного вазимодействия с матрицей, а также к образованию большого числа усадочных пор. Резкое падение прочности пропитанных жгутов в результате разупрочнения волокон наблюдалось после выдержки их при температуре 680° С. При прессовании при температурах, лежащих ближе к температуре солидуса, наблюдалось сильное разрушение волокон из-за перемещения матрицы и волокон под давлением. Максимальную прочность при растяжении, равную 68,9 кгс/мм , имели образцы с матрицей из сплава 220 с 37,6 об. % волокна, отпрессованные при температуре 650° С. Материал с матрицей из сплава А-13 и 37,1 об.% волокна, отпрессованный при температуре 645° С, имел максимальную прочность при изгибе, равную 87 кгс/мм . Модуль упругости композиционного материала с матрицей из сплава 6061, содержащего 42,5 об. % волокон, отпрессованного при температуре 670° С, достигал 21 100 кгс/мм . [c.113]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...