Соединения Усилия запрессовки (распрессовка

Усилие запрессовки (распрессовки) соединения вычисляют по формуле [c.420]

Прочность конического соединения определяет величина угла а конуса. При уменьшении а усилие распрессовки увеличивается, а при увеличении — уменьшается. При небольших значениях угла а и использовании обычных способов сборки могут возникнуть очень большие радиальные усилия, вызывающие остаточные деформации деталей. В связи с этим при сборке конических соединений для запрессовки надо [c.730]

На величину усилий запрессовки и распрессовки значительное влияние оказывает угол фаски запрессовываемой детали наименьшее усилие получается при угле фаски ф = 10°. Наибольшая прочность достигается при малых скоростях (до 3 мм сек). Прочность соединения по сравнению с обычным способом запрессовки увеличивается при использовании запрессовки с вибрационно-импульсным воздействием. Особенно при большей шероховатости поверхностей сопряжения. [c.734]

На сопряженных поверхностях для лучшего направления нужно предусматривать фаски и (если можно по конструкции) цилиндрические пояски. Чтобы предупредить задиры поверхностей и уменьшить усилия запрессовки, применяют минеральную смазку или животное сало. Хорошие результаты дает также бисульфит молибдена. Для сборки сопряжений, работающих при повышенных температурах (посадка дисков на вал ротора паровой турбины), применение минерального масла или животного жира нежелательно, так как при распрессовке соединения [c.398]

Рис. 286. График определения усилия запрессовки и распрессовки соединений для стальной втулки и стального вала

Сборка продольной запрессовкой требует центрирования деталей соединения. Если отсутствует заходная часть вала, то в этом случае применяют специальные приспособления. На качество запрессовки оказывает влияние фаска. Наилучшее качество соединений получается при угле фаски 10. Важную роль играет смазка, которая предохраняет посадочные поверхности от повреждений при сборке и снижает усилие запрессовки, но при этом уменьшается прочность соединения. Скорость запрессовки также влияет на прочность соединения. Изменение скорости запрессовки от 2 до 20 мм/с снижает усилие распрессовки от 4 до 11%. Рекомендуемая скорость запрессовки 2—5 мм/с. [c.297]

Распрессовку обычно применяют для разборки соединений, полученных путем запрессовки. Ее выполняют на стационарных прессах, либо при помощи съемников различных конструкций. При выборе оборудования необходимо учитывать, что прочность соединений, работающих при циклических нагрузках, зачастую увеличивается и усилие распрессовки в 1,8—2 раза может превышать усилие запрессовки. Серьезными недостатками распрессовки являются деформирование деталей при больших усилиях и образование на сопрягаемых поверхностях задиров, приводящих к повреждению деталей и увеличению усилия распрессовки. Иногда для уменьшения усилия охватывающую деталь нагревают (например, горелками). [c.302]

Для распрессовки соединения, составляет лишь часть усилия запрессовки. [c.218]

Погрешности формы продольного сечения (конусность и седлообразность) не уменьшают прочности соединения, но нарушают пропорциональность изменения усилия запрессовки и распрессовки. [c.222]

Величина угла а конуса непосредственно определяет прочность конического соединения. При уменьшении а усилие распрессовки увеличивается, а при увеличении — уменьшается. При небольших значениях угла а и использовании обычных способов сборки могут возникнуть очень большие радиальные усилия, вызывающие остаточные деформации деталей. В связи с этим при сборке конических соединений для запрессовки нужно использовать тарированный удар. Для этого применяют пресс и специальное приспособление (фиг. 6). Необходимый вес и размеры груза ориентировочно могут быть определены по формуле [c.1031]

Расчеты, связанные с выбором посадок в неподвижных соединениях, сводятся к определению прочности соединения, напряжений и деформаций сопрягаемых деталей, а также к определению усилий запрессовки и распрессовки. [c.278]

Преимуществом нового способа распрессовки, кроме уже указанного выше значительного уменьшения потребного усилия, является обеспечение сохранности сопрягающихся поверхностей деталей для их повторной запрессовки. Дело в том, что при сухой запрессовке и распрессовке сопрягающиеся поверхности обычно сильно изнашиваются. Так, например, при удельном давлении 800 кГ/см в сопрягаемых деталях из стали марки 45 (чистота обработки втулки V 7, а вала V 5) общий износ соединения при сухой распрессовке составляет около 0,016 мм, а при распрессовке с маслом под давлением уменьшения натяга практически не наблюдается. [c.373]

Усилие запрессовки при любом натяге в значительной степени зависит от уклона конуса а с увеличением этого угла оно резко возрастает. От угла а непосредственно зависит также прочность соединения. При малых значениях угла а усилие, требуемое для распрессовки, увеличивается и иногда даже превосходит усилие запрессовки. При больших значениях этого угла сила, требуемая для распрессовку соединения, составляет лишь часть усилия запрессовки. [c.395]

От организации производства процесса запрессовки зависят как предотвращение задира посадочных поверхностей в период запрессовки и распрессовки соединений, а также величина усилий, необходимых для осуществления этих операций. При этом следует иметь в виду, что основным критерием в оценке сцепления является коэфициент надёжности сцепления. [c.622]

Выбор различных посадок для подвижных и неподвижных соединений можно производить на основании предварительных расчетов, экспериментальных исследований или ориентируясь на аналогичные соединения, условия работы которых хорошо известны. Расчеты, связанные с выбором подвижных посадок, например при сопряжении цапф с подшипниками скольжения, осуществляются обычно на основе гидродинамической теории трения и заключаются в установлении необходимого зазора для обеспечения жидкостного трения. В других случаях зазоры могут рассчитываться по условию компенсации отклонений формы и расположения поверхностей для обеспечения беспрепятственной сборки деталей. Возможны также расчёты по условиям обеспечения необходимой точности перемещений деталей или фиксации их взаимного расположения, расчеты зазоров для компенсации температурных деформаций деталей и т. п. Расчеты, связанные с выбором посадок в неподвижных соединениях, сводятся к определению прочности соединения, напряжений и деформаций сопрягаемых деталей, а также к определению усилий запрессовки и распрессовки. В результате тех или иных расчетов необходимо получить допустимые наибольшие и наименьшие значения расчетных зазоров [5rnaxi, [Sm, 1 или расчегных натягов (Л/ шЕкЬ ЛТшт . [c.299]

На величину усилий запрессовки и распрессовки значительное влияние оказывает угол фаски запрессовываемой детали наименьшее усилие получается при угле фаски — 10°. При увеличении этого угла усилия запрессовки возрастают, а усилия распрессовки уменьшаются. Для уменьшения усилия запрессовки и повышения прочности соединения с гарантированным натягом применяют смазку (.vIaшиннoe или сурепное масло). Скорость запрессовки не превышает 5—7 мм сек. [c.1034]

В общем машиностроении при проектиро-вг нии прессовых соединений следует предусматривать вочможность распрессовки, не меняя направления усилия запрессовки вход охватывающей детали следует предусмотреть с одного конца охватываемой детали, а выход с другого конца. Это предупреждает сбразо-в ние задира посадочных поверхностей в период распрессовки соединения. [c.623]

В единичном и мелкосерийном производстве тяжелого машиностроения (включая и тяжелое станкостроение, тяжелое кузнечно-прессовое машиностроение) продолжает оставаться актуальной задача внедрения так называемой малой механизации сборочных работ с широким использованием механизированного инструмента с электрическим и другими приводами, облегчающего труд сле-сарей-сборщиков и повышающего его производительность. Применяются средства механизации и автоматизации сборки неподвижных (неразъемных) соединений, которые разделяются на соединения с гарантированным натягом (не имеющие дополнительных средств крепления) и соединения с дополнительными средствами крепления. К числу первых относятся прессовые соединения, осуществляемые при помощи нагрева или охлаждения, а также получаемые путем пластической деформации, например, развальцовки. Ко вторым относятся соединения, осуществляемые сваркой, пайкой, склеиванием, а также заклепочные. Соединения с гарантированным натягом имеют тот недостаток, что приложение значительных усилий при запрессовке или распрессовке иногда связано с разрушениел одной из сопрягаемых деталей. В результате снижается прочность повторной посадки. В зависимости от площади натяга, конструкции деталей и технологических возможностей прессовые соединения могут выполняться с помощью молотка или кувалды (малый натяг), при помощи пресса или приспособления, при помощи нагрева или охлаждения детали, с применением холодной штамповки и других методов. [c.250]

Ниже показаны способы, коренным образом улучшающие условия распрессовки и запрессовки соединений деталей. Так как величина коэффициента трения при обычной раснрессовке весьма значительна, то велико и усилие распрессовки. На уменьшение трения прямое влияние оказывает смазка. Наиболее рациональным следует считать способ, при котором поверхности контакта смазываются в процессе самой распрессовки, благодаря чему уменьшается величина усилия, необходимого для разъединения деталей. [c.489]

Распрессовкд и запрессовка с применением масла под давлением. При обычной распрессовке трение между деталями очень велико, поэтому велики и усилие распрессовки и деформации сопрягаемых поверхностей. Наибольшие деформации имеют поверхности деталей, соединенных горячей посадкой. Обычно эти соединения не распрессовывают, а разбирают путем разрушения одного из элементов соединения (втулки или вала) механическим путем или пламенем газовой горелки [139]. [c.260]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...