Протяжки — Производство — Сталь

При производстве шлифовальной стали перед последней протяжкой бунтовые заготовки контролируют, чтобы установить, есть ли поверхностные дефекты, в бунтах стали отдельных марок проверяют величину обезуглероженного слоя. [c.206]

Протяжки применяются преимущественно в массовом и серийном производстве средних и мелких деталей из металла (сталь, чугун, цветные металлы) и пластмасс. Протягиванием можно получить почти все формы сквозных отверстий (круглые, многогранные, шлицевые с различными профилями канавок, фасонные и пр.), прямые и винтовые канавки (внутренние и наружные), наружные поверхности (плоские и кривые), наружное рифление, прямые и спиральные зубья на зубчатых секторах и колёсах с внутренним и наружным зацеплением (модуль до 4—5 мм), прямые зубья конических зубчатых колёс (предварительная обработка), наружные поверхности вращения и т. п. [c.310]

Производственный опыт показывает, что из стали Р18 изготавливают инструменты, при производстве которых осуществляются сложные и точные шлифовальные операции, а именно корригированные шеверы, зуборезные долбяки для чистовой обработки, шлицевые протяжки, мелкоразмерные метчики. [c.30]

Следовательно, сталь Р9 можно рекомендовать для изготовления инструментов простой конфигурации (резцов, фрез, зенкеров, пластин, ножей), работающих на высоких скоростях резания. Простая форма инструмента менее осложняет термические и заточные операции. Для фасонных и сложных инструментов (резьбонарезные, зуборезные), а также для инструментов, работающих в зоне низких скоростей резания (протяжки, развертки, мелкие сверла), для которых основным фактором является износоустойчивость, необходимо применять сталь Р18 как более качественную и обеспечивающую меньшее количество брака в производстве. Обе марки быстрорежущей стали нашли широкое применение на заводах Советского Союза и выпуск их в настоящее время примерно одинаков. [c.39]

Протяжки — узко специализированный инструмент, предназначаемый и рассчитываемый для обработки одной или нескольких определенных деталей, и в то же время довольно дорогой. Это и обусловливает рентабельность применения протяжек именно в массовом и крупносерийном производствах. Однако в последнее время протяжки стали применяться также и в мелкосерийном производстве, в частности, в крупном машиностроении и станкостроении, в тех [c.215]

Инструментальные углеродистые стали. Применяются эти стали в условиях единичного и мелкосерийного производства для изготовления инструментов (дисковые пилы, сверла небольших диаметров, развертки, метчики, протяжки, круглые плашки, зенкеры, долбяки, гребенки и т. п.), работающих при невысоких скоростях резания (и = 10- 15 м/мин). Имея твердость и прочность не ниже, чем у быстрорежущих сталей (НЕС 61—63 а =2000- - 2200 МПа), они значительно уступают последним по теплостойкости. При температуре 200 —250° С их твердость резко снижается, что вызывает катастрофический износ режущего инструмента. Химический состав, марки, физико-механические свойства и область применения некоторых инструментальных углеродистых сталей приведены в табл. 2.2. [c.61]

Такое конструктивное решение позволяет изготовлять полный комплект протяжки только 1 раз. По мере износа протяжки калибрующая секция после износа перешлифовывается последовательно на секцию с меньшим размером. Протяжка внедрена в производство для обработки отверстий в деталях из стали ЗОХГСА с твердостью НКСэ 39,5—43,5. [c.162]

Протяжки обеспечивают более высокую производительность и стойкость по сравнению с протяжками, изготовленными из стали ХВГ. Эти протяжки находят особенно широкое применение на заводах с крупносерийным и массовым характером производства. [c.309]

Протяжка — инструмент достаточно сложный и дорогой, для ее изготовления требуется большой расход дефицитных инструментальных сталей и твердых сплавов. Поэтому вопросы оптимизации конструктивных параметров протяжек и режима протягивания являются актуальными, особенно при обработке заготовок из труднообрабатываемых материалов, при применении уникальных (по габаритам и сложности) протяжек, при массовом характере производства. В указанных случаях экономический эффект, получаемый от экспериментально-расчетных работ по оптимизации режимных параметров, бывает особенно значительным и вполне оправдывает дополнительные затраты на их проведение. [c.147]

Протяжки — Производство — Сталь рекомендуемая 177 — Цианирование — Выдержка 277 Прочность алюминиевых сплавов сравнительная 404 [c.549]

Типы и основные размеры хвостовиков протяжек приведены в табл. 12.4. Хвостовики (передние и задние) могут выполняться заодно с протяжкой (цельные протяжки), привариваться к ней (сварные протяжки) или крепиться механически. Цельными выполняются протяжки из стали ХВГ и быстрорежущей стали для цилиндрических шлицевых отверстий диаметром до 18 мм, для гранных отверстий с диаметром описанной окружности до 18 мм, шпоночные — шириной до 20 мм. Допускается протяжка из быстрорежущей стали для цилиндрических и шлицевых отверстий диаметром свыше 60 мм и протяжки для заготовок массового производства также выполнять цельными. [c.463]

Протяжки изготовляют из быстрорежущих сталей Р6АМ5, Р6М5К5, Р9М4К8 и др. (ГОСТ 19265—73) или стали ХВГ (ГОСТ 5950—73). Для экономии быстрорежущей стали протяжки из этой стали диаметром 18 мм и более выполняют сварными или с механическим креплением хвостовика. Хвостовик сварных протяжек изготовляют из стали 40Х по ГОСТ 4543—71. Протяжки из быстрорежущей стали диаметром 50 мм и более допускается изготовлять цельными. В массовом производстве, где более высокие требования к режущему инструменту, допускается изготовлять протяжки цельными из быстрорежущей стали, независимо от размера. [c.169]

В 1902 г. было опубликовано описание нового способа П. ж. с., предложенного Арме (Harmet) и названного изобретателем протяжкой остывающей стали через изложницу. С теоретич. точки зрения способ Арме кажется вполне рациональным и в практич. осуществлении дает хорошие результаты в отношении качества стали, но, требуя дорогой установки, в к-рой зараз может находиться только один слиток (как и под прессом Витворта), он неприменим (с выгодой) для массового производства обыкновенной стали, отливаемой в сра-вш1тельно маловесные слитки. Установка Арме в общем та же, что и Витворта пресс Арме тоже имеет 2 гидравлич. цилиндра, между штоками к-рых устанавливается подвозимая на тележке изложница с остывающей сталью, но эта изложница—конической формы (уклон внутренних стенок от 0,03 до 0,04) и устанавливается узким концом кверху. Шток нижнего цилиндра подымает только поддон, на к-ром застыла сталь, заклинивая ее между стенками изложницы и вызывая тем большее боковое давление на металл, аналогичное обыкновенной обработке под прессом. Охлажденный слиток не имеет раковины и пузырей сверх того с е-грегация в нем имеет весьма ограничен- [c.326]

Иногда нарубленные прутки подвергаются дополнительной очистке от ржавчины (малоуглеродистая проволока) или следов с.мазки, применяемой при протяжке (проволока из высоколегированной стали, например Св-0Х18Н9 и др.). Способы очистки поверхности определяются объемом производства. При малом объеме применяется очистка прутков опилками нли г.сском в специальных барабанах, при большом — травлением, обработкой щелочью и промывкой в горячей воде. [c.123]

Развитие техники волочения было неразрывно связана с усовершенствованиями волочильного инструмента. В проволочном производстве стали широко применять вместо стальных волочильных досок волоки из алмаза, сапфиров и рубинов. Их использовали для протяжки проволоки тонких и очень тонких размеров (диаметром до 0,008 мм). Наиболее эффективными были алмазные волоки. Благодаря очень высокой твердости и износостойкости канал алмазной волоки практически не разрабатывается. Получаемая при этом проволока сохраняет на протяжении десятков и даже сотен километров одинаковый диаметр и профиль поперечного сечения. Качество такой проволоки имеет особо важное значение в электротехнике и некоторых других областях. Производство алмазных волок в последней трети XIX в. было монополизировано несколькими западноевропейскими (преимущественно французскими и итальянскими) фирмами, поставлявшими их во многие страны мира. В 1899 г. производство алмазного волочильного инструмента с полным циклом создается в России товариществом Московских соединенных золотоканительных фабрик Владимир Алексеев и П. Вишняков и А. Шамшин . Инициатором и одним из организаторов первого в России цеха алмазных волок был председатель правления и один из директоров этой фирмы К. С. Станиславский (Алексеев), обессмертивший свое имя как выдающийся актер и реформатор сценического искусства. Во втором десятилетии XX в. в волочении начали использовать высокоэффективные специальные твердые сплавы. Вначале для этой цели служили стеллиты и литые карбиды. Стеллиты — кобальтохромовольфрамовые сплавы, хорошо сохраняющие прочность при высоких температурах, применяли для изготовления волочильного инструмента до появления более твердых и стойких в эксплуатации литых карбидов. Литые карбиды были разработаны перед первой мировой войной Ломаном (Германия). Наиболее твердым из них оказался карбид вольфрама, на основе которого позже был получен сплав, названный воломитом. По стойкости воломитовые фильеры (волоки) превосходили стальные на 60—70%, но уступали алмазным. Несмотря на ряд положительных [c.127]

Карбид вольфрама. За последние 10 лет применение цементированного карбида вольфрама приобретает все большее значение. Он заменил до некоторой степени вольфрамовые сплавы и быстрорежущую сталь в инструментальной промышленности и производстве штампов. Чрезвы-чайно высокая твердость карбида вольфрама как при обычной, так и при повышенных температурах делает его превосходным материалом для режущих инструментов. Помимо применения его в качестве материала для режущих инструментов, карбид волы 1рама нашел широкое применение для изготовления износостойких детален, а также фильер для горячей и холодной протяжки проволоки, прутков и труб. Большое значение карбид вольфрама приобрел во время второй мировой войны, когда немцы впервые изготовили из него гильзы бронебойных пуль. [c.159]

Для пайки изделий из платиновых металлов рекомендуется применять тонкое листовое золото. Металлы можно сваривать между собой плавлением или путем сварки ковкой прн температурах ниже температуры плавления. Путем сварки ковкой нх можно сваривать также с железом, сталью и многими цветными металлами. Некоторое количество плакированных платиной или палладием изделий изготовляют путем сварки этих металлов с брусками или листами никеля или серебра. Затем производят протяжку или прокатку до нужной толщины. Покрытие из платины имеет толщину не менее 0,05—0,075 мм. Совсем недавно получило развитие производство плакированных платиной электродов, являющихся незамепимымн для применения в целях борьбы с коррозией (см. стр. 503). В этом случае платина используется в качестве покрытия на поверхности тантала или титана [15, 661 по одному способу производства лист платины накатывают на лист тантала или платиновую трубу протягивают по танталовому стержню, а затем плакированный материал обрабатывают в вакуумной печи для падучения хорошей металлургической связи. [c.486]

Patenting — Патеитирование. В производстве проводов, термообработка, применяемая к среднеуглеродистым и высокоуглеродистым сталям перед волочением провода или между протяжками. Этот процесс состоит из нагреваьшя металла до температуры вьпие амплитуды превращения, который затем охлаждается до температуры ниже Ае на воздухе или в ванне расплавленного свинца или соли. [c.1012]

Назначение. Для производства инструмента, выполняющего отделочные работы при обработке жаропрочных сплавов, сталей повышенной твердости, пласткческих масс, фибры, эбонита. Хорошо противостоит изнашиванию при снятии малых стружек конструкционных сталей (протяжки, развертки и др.). [c.312]

Рабочую часть протяжек изготавливают из быстрорежущей стали марок, предусмотренных ГОСТ 19265—73. Для крупногабаритных протяжек можно применять сталь ХВГ по ГОСТ 5950—73. Наибольшее распространение в производстве для этого инструмента получила сталь Р6М5. Хвостовую часть сварных протяжек делают из стали 40Х по ГОСТ 4543—71. Твердость элементов протяжек режущей части и задней направляющей Я/ С 62—65, передней направляющей 60—65, хвостовой части NR 40—47. Протяжки из быстрорежущих сталей с диаметром хвостовика 14 мм и выше изготавливаются сварными или с механическим креплением. Сварочный шов располагается на шейке. [c.103]

Ножи сборного инструмента из быстрорежущей стали изготовляются из полос или отливаются. Механическая обработка ножей, ограниченных плоскими поверхностями, производится обычно путем фрезерования и шлифования. В серийном производстве широко используются многоместные приспособления. Для установки изделия под углом используют накладные плиты, клинья. Рифления у ножей и в корпусах сборных инструментов обрабатываются фрезерованием, долблением или протягиванием. Фрезерование рифлений ножей производится многониточными фрезами в пазах корпусов рифления долбятся. Наиболее совершенным методом изготовления рифлений является протягивание специальной протяжкой. Метод протягивания рифлений оправдал себя при крупносерийном и массовом производстве сборных инструментоа [c.211]

Вырезные бойки с фасонными закругленными вырезами в обоих бойках (рис. 142, б) применяют в серийном производстве для получения круглых поковок типа вагонных осей, валов различных диаметров. При работе под этими бойками можно вести интенсивную протяжку заготовки, не опасаясь образования трещин в металле, так как ковка в вырезных бойках, благодаря большему охвату заготовки их поверхностями, повышает пластичность деформируемого металла. Это обстоятельство имеет большое значение при ковке высоколегированных (низкопластичных) сталей и цветных сплавов. Применение вырезных бойков обеспечивает получение [c.198]

Штампованная заготовка из стали 40ХН твердостью НВ 220. Одновременно обрабатывается одна заготовка. Производство — массовое. Протяжка круглая, переменного резания, изготовлена из быстрорежущей стали Р18. Подача (подъем) черновых зубьев на сторону So = 0,07 мм/зуб. Шаг черновых зубьев Iq — 12 мм. Число зубьев в секции = 2. Общая длина протяжки L = 570 мм длина протяжки до первого зуба 1 = 265 мм. Геометрические параметры протяжки передний угол у = 20° задний угол на черновых зубьях а = 3°, на чистовых зубьях а = 2°, на калибрующих зубьях а = 1°. Эскиз обработки приведен на рис. 57. [c.169]

Примечание. В условиях массового производства для обеспечения хорошей размерной стойкости протяжки рекомендуется выбирать средние значения s . Для протяжек из стали ХВГ следует выбирать меньшие значения, а для протяжек из, сталей Р9 и Р18 — бйльшие аначе- [c.177]

Ответом Европы на энергетический вызов стало создание машинной энергетики на базе широкого использования энергии ветра и воды. С X века здесь началось массовое строительство водяных мельниц для помола зерна и уже в XII веке в одной только Англии имелись десятки тысяч водяных колес на запрудах небольших рек и ручьев, затем на крупных реках и даже на морских приливах [25]. В XII веке в Западной Европе стали широко распространяться ветряные мельницы, а в XIII веке уже массово используются сложные системы валов, шкивов, шестерен и рычагов, с помощью которых энергия водяных колес распределялась по разнообразным рабочим машинам, обеспечивая привод мельниц, маслобоек и лесопилок, бумагоделательных машин и ткацких станков, сукновальное и кожемятное ремесло, а главное, - горно-рудное производство. Здесь энергия воды и отчасти ветра использовалась дня подъема и дробления руды, для привода мехов железоделательных и плавильных печей или кузнечных горнов, с XIV века - для привода разнообразных станков и механизмов (строгание, сверление и т.п.) и протяжки проволоки, а позднее - и для полнопрофильного прокатного производства. [c.33]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...