Стали для наплавки низколегированные

Для сталей, имеющих ограничения по скоростям охлаждения (то есть склонных либо к закалке, либо к перегреву в зоне термического влияния — низколегированные, среднелегированные и другие стали), для определения скорости сварки v<,b, площади наплавки F и количества проходов л рекоменд> ется использовать пункты 5 — 8 расчета режимов ручной дуговой сварки (РДС), так как подход аналогичен. Однако в определении коэффициента наплавки а (согласно выражению [c.44]

По назначению У — для сварки углеродистых и низколегированных сталей с временным сопротивлением разрыву до 60 кгс/мм Л — для сварки легированных сталей с Ов>60 кгс/мм Т — для сварки теплоустойчивых сталей В — для сварки высоколегированных сталей Н — для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами. [c.64]

ГОСТ 2523-51 регламентирует содержание серы и фосфора в металле шва и в наплавленном металле поверхностного слоя в случае применения электродов, предназначенных для сварки углеродистых и низколегированных сталей и для наплавки — не более 0,05 7о каждого элемента для сварки легированных сталей группы А (табл. 58) — не более 0,035 %. [c.292]

Наплавку низколегированных и низкоуглеродистых сталей (до 0,4 % С) часто используют для восстановления размеров детали или для создания подслоя. Особых проблем при наплавке таких сталей не возникает. Однако если в наплавке количество углерода повышается до значений, более высоких, чем 0,4 %, то следует предусматривать подогрев, особенно при наплавке на массивные детали. Температура подогрева должна быть тем выше, чем массивнее деталь и больше количество углерода в ее составе. [c.271]

Согласно ГОСТ 9466-75 электроды для сварки и наплавки сталей в зависимости от назначения разделены на классы для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с < 600 МПа -У (условное обозначение) для сварки легированных конструкционных сталей с Qb > 600 МПа - Л для сварки теплоустойчивых сталей - Т для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами - В для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами - Н. Этот ГОСТ регламентирует размеры электродов, толщину и типы покрытий, условные обозначения, общие технические требования, правила приемки и методы испытания. [c.36]

Структура условного обозначения электродов для наплавки углеродистых и низколегированных сталей по стандарту DIN 8555 представлена на рис. 4.12, а регламентируемые характеристики наплавленного металла, сплавы для наплавки и технологические характеристики электродов — в табл. 4.45, 4.46 и 4.47. [c.175]

Рис. 4.12. Структура условного обозначения электродов для наплавки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей по стандарту DIN 8555

Сплавы для наплавки углеродистых и низколегированных сталей и их условное обозначение по DIN 8555 [c.176]

Для штампов холодной штамповки и, в частности, для разделительных весьма эффективным способом повышения стойкости является наплавка рабочих частей твердым. сплавом Т-540. Твердость этого сплава после наплавки HR 30—40, после закалки и отпуска HR 54—60. Сплав Т-540 применяют для наплавки как при изготовлении новых, так и для восстановления уже изношенных частей щтампа. Корпус матрицы или пуансона наплавляемого щтампа в этом случае может изготовляться из углеродистой Стб или из низколегированной стали. [c.178]

По назначению электроды подразделяют на четыре класса по ГОСТ 9466—60 1) для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей 2) для сварки легированных теплоустойчивых сталей 3) для сварки высоколегированных сталей 4) для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами. Электроды для сварки конструкционных сталей Ст.З, сталь 10, сталь 20, сталь 45, сталь ЗОХГС и др. подразделяются на типы Э-42, Э-145 и т. д. в зависимости от механических свойств наплавленного металла. Цифра в обозначении типа электрода обозначает прочность наплавленного металла в килограммах на 1 мм . [c.450]

Для штампов по холодной штамповке и, в частности для вырубных, весьма эффективным способом повышения их стойкости оказалась наплавка рабочих частей штампа твердым сплавом марки Т-540. Химический состав обмазки наплавочного электрода марки Т-540 следующий 17 20] феррохром — 36,5% феррованадий — 4,5% ферротитан — 40,0% титановый концентрат — 4,0% мел технически чистый — 15%. Твердость этого сплава после наплавки составляет HR 30—40, после отжига HR 24—32, после закалки и отпуска HR 54—60. Сплав Т-540 применяется для наплавки как при изготовлении новых, так и для восстановления уже изношенных частей штампа. Корпус матрицы или пуансона наплавляемого штампа в этом случае может изготовляться из углеродистой стали марки Ст.6 или из низколегированной стали. [c.176]

Нижнее или в лодочку Постоянный [ и переменны] Для наплавки деталей машин, работающих на динамическую нагрузку в сочетании с абразивным воздействием рабочей среды и других частей машин, для наплавки изделий из малоуглеродистых, среднеуглеродистых и низколегирован ных сталей [c.193]

Для наплавки слоя низколегированной стали, содержащей менее 0,4 % С [c.335]

Для наплавки деталей из углеродистых и низколегированных сталей [c.335]

Для механической сварки и наплавки углеродистых низколегированных сталей служат флюсы марок АН-348-А, АН-348-АМ, АН-348-В, АН-348-ВМ, ОСЦ-45, РСЦ-45М, АН-60 и ФЦ-9. Флюс АН-8 применяют при электрошлаковой сварке углеродистых и низколегированных сталей и сварке низколегированных сталей углеродистой и низколегированной проволокой. [c.84]

По назначению покрытые электроды подразделяют на следующие У — для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 600 МПа, Л — для сварки легированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 600 МПа Т — для сварки легированных теплоустойчивых сталей В — для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами Н — для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами. [c.69]

Электрошлаковая сварка применяется при сварке прямолинейных, криволинейных и кольцевых швов. Минимальная толщина деталей, образующих стыковое соединение при ЭШС без технологических затруднений, находится в пределах 25—30 мм. Экономически целесообразнее использовать ЭШС при изготовлении толстостенных конструкций, а также при изготовлении конструкций из низко- и среднеуглеродистых, низко-, средне- и высоколегированных сталей, чугуна и цветных металлов (алюминия, титана). Кроме того, ЭШС применяют для наплавки различных сплавов на низкоуглеродистые и низколегированные сталн. [c.319]

Назначение. Для механизированной дуговой сварки и наплавки углеродистых и низколегированных сталей низкоуглеродистой и низколегированной проволокой. [c.268]

Назначение. Для механизированной дуговой сварки и наплавки низколегированных сталей. [c.323]

Электроды ЦН-250, ЦН-350, ОЗН-250, ОЗН-300, ОЗН-350 и ОЗН-400 предназначены для наплавки широкой номенклатуры деталей из углеродистых и низколегированных сталей с целью повышения их износоустойчивости в обычных условиях. Диапазон твердости наплавленного слоя составляет ЯД С 22—40, НВ 220—430. (Средние значения твердости указаны в наименовании марок электродов.) Как правило, наплавка производится с охлаждением после наложения каждого слоя перегрев не допускается. [c.60]

При этом, если восстанавливаются детали из углеродистых и низколегированных сталей, наплавка также производится н иэкоуглеродистой сталью. На всех ГЭС ваплавка осуществляется в основном вручную с применением различных марок электродов. Наплавка обычно не встречает особых затруднений, однако на ряде ГЭС для наплавки применяются любые имеющиеся в наличии электроды без учета особенностей этого процесса. [c.67]

Нашей промышленностью выпускаются порошковые проволоки, предназначенные для сварки и наплавки открытой дугой как углеродистых, так и легированных сталей. Например, для черновой (восстановительной) наплавки деталей, изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей, можно применять стандартные порошковые проволоки марок ПП-АН2, ПП-АНЗ и др. Для наплавки кавитационностойкого слоя типа хромистой нержавеющей стали можно применять порошковую проволоку марки ПП-1Х14Т-0, выпускаемую по ТУ ИЭС 45-66. Проволока изготовляется диаметром 2 и 2,8 мм, изготовитель — Нижнеднепровский завод металлоизделий (г. Днепропетровск). Опытные наплавки этой проволокой камер рабочих колес на Горьковской ГЭС[Л. 26] показали, что процесс -наплаоки стабилен, ка- [c.98]

Физико-механические свойства наплавленного металла при автоматической наплавке под флюсом в значительной степени зависят от выбора электродной проволоки и флюса. Наибольшее при-мененйе в авторемонтном производстве нашли электродные проволоки следующих марок для наплавки деталей из малоуглеродистых сталей — св. 08, св. 08ГС и др. для наплавки деталей из среднеуглеродистых и низколегированных сталей — пружинная проволока 2 кл., Нп-65, Нп-80, Нп-ЗОХГСА и др. [c.147]

Сварка двухслойных сталей. Двухслойная сталь может иметь, например, основной слой толщиной более 6 мм из низкоуглеродистой или низколегированной стали и второй слой толщиной от 1,5 до 6 шм из высоколегированной стали. Двухслойная сталь состоит из двух металлов с разным химическим составом, физическими и механическими свойствами,, которые требуют различной технологии сварки. При сварке каждого слоя возможно проникание одного в другой, что приводит к заметному снижению пластических свойств, коррозионной стойкости металла щва, содержания легирующих примесей и иногда к образованию кристаллизационных и холодных трещин. Для предотвращения проплавления высоколегированного и углеродистого металлов при сварке двухслойной стали накладывают разделительный слой (рис. 54), который заваривается со стороны углеродистого металла. Допускается сварка и без разделительного слоя, тогда удаляют высоколегированную облицовку, заваривают с двух сторон малоуглеродистый слой, а затем наплавляют высоколегированный слой (рис. 55). Для наплавки высоколегированного слоя применяют электроды ЗИО-7, ЗИО-8иЦЛ-9. [c.138]

Малоуглеродистые и низколегированные стали удовлетворительно свариваются обычным способом. Многослойную заварку или наплавку этих сталей ведут так, чтобы при наложении последующего слоя предыдущий не успевал охладиться до температуры ниже 200°С. Сталь, легко поддающуюся закалке, перед сваркой подогревают до температуры 200...250°С то же выполняют при сварке на морозе. Углеродистые и низколегированные стали сваривают и наплавляют преимущественно электродами типов Э42 и Э46 с рутиловым покрытием марок АНО-4, АНО-5, ОЗС-4 и др. При сварке деталей из конструкционных сталей наилучшее качество дают электроды типа Э42А с фтористокальциевыми покрытиями УОНИ-13/45, ОЗС-2. Для наплавки быстроизнашивающихся поверхностей, работающих в абразивной среде, когда необходима их повышенная твердость, лучше применять электроды марок Т-590, Т-620, 13 КН, Х-5. Шов получается менее пластичный, но с твердостью порядка HR 56...62 без термообработки. [c.75]

Электроды для наплавки высокомарганцозистон аустенитной стали типа родистых и низколегированных сталей с целью получения наплав [c.192]

Электрошлаковую сварку применяют при изготовлении конструкций из низкоуглеродистых, среднеуглеродистых, низколегированных, среднелегированных и легированных сталей, а также для наплавки твердых сплавов на маи1нноподелочные стали. Электрошлаковая сварка может производиться двумя основными способами со свободным и с принудительным формированием сварочной ванны. [c.369]

Заводом разработаны также электроды маркп ДСК-50 и УСК-24, предназначенные для сваркп низколегированных сталей. Этп электроды относятся к типу Э50А и имеют коэффициент наплавки 11 г/а-ч. В табл. 103 приведены механические свойства металла шва и сварных соединений, выполненных этими электродами. [c.319]

Различают флюсы общего назначения и специальные. Флюсы общего назначения предназначены для механи-зироваи11ой дуговой сварки и наплавки углеродистых и низколегированных сталей иизкоуглеродистой или низколегированной проволокой, специальные флюсы — для отдельных видов сварки, например электрошлаковой или сварки высоколегированных сталей. [c.95]

Температура сушки и прокалки агломерированных флюсов находится в пределах 400—950 °С. С повышением температуры прокалки улучшаются технологические свойства большинства керамических флюсов и резко снижается их гигроскопичность. Однако повышение температуры прокалки ограничено возможностью протекания в флюсе в процессе термообработки нежелательных реакций окисления легирующих компонентов, разложения карбонатов и высших оксидов элементов. Керамические флюсы, содержащие большое количество легирующих компонентов, например флюсы, предназначенные для износостойкой наплавки, прокаливают обычно при температуре 400— 450 °С. Температура прокалки большинства флюсов, применяемых для сварки низколегированных сталей, находится в пределах 550—750 °С. Флюсы алю.минатно-рути-лового типа часто подвергают прокалке при более высоких температурах (до 950 °С). [c.521]

Сварка н наплавка стальных деталей. Сварка и наплавка ручным способом ведется электродами с тонкими (0,10—0,25 мм на сторону) и толстыми (0,5—1,5 мм на сторону) покрытиями для защиты сварочного шва от вредных действий воздуха. Тонкие покрытия (чаще всего из 80—85% мела и 20—15 % жидкого стекла) способствуют устойчивости горения дуги и поэтому их называют стабилизирующими или ионизирующими покрытиями. Электроды с тонкими покрытиями используют для сварки малоответственных деталей, работающих при статических нагрузках. Толстые покрытия являются защитно-леги-рующими. В них входят газошлакообразующие, легирующие вещества и раскислители, способствующие формированию шва с повышенными механическими свойствами. Электроды с толстыми покрытиями применяют для сварки и наплавки ответственных частей из углеродистых и низколегированных сталей. Для наращивания изношенных поверхно стей стальных деталей используют наплавочные электроды, обеспечи вающие получение плотного слоя металла необходимой твердости [13] [c.80]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...