Вентиляционные каналы в формах

Фиг. 182. Душники для накалывания вентиляционных каналов в форме.

Вентиляционные каналы стержней должны сходиться с вентиляционными каналами в форме, которые уже выводят газы из формы наружу. В соседних спариваемых стержнях вентиляционные каналы должны совпадать концами и взаимно продолжаться. [c.264]

Большие стержни для крупных и тяжелых отливок с целью увеличения податливости и газопроницаемости делают пустотелыми или внутреннюю полость заполняют пористым материалом — гарью или керамзитом. От внутренней полости на поверхность стержня, не омываемую жидким металлом, выводится канал, который при сборке формы должен совместиться с вентиляционным каналом в форме (рис. 93). Для того чтобы эти каналы совместились, в стержневом ящике и на модели делают метки. [c.130]

При сборке нельзя допускать засорения вентиляционных каналов в форме и стержнях. После установки и проверки положения стержней форму продувают сжатым воздухом для удаления пыли и кусочков смеси, которые могут попасть в нее во время сборки. Вокруг полости формы по плоскости разъема и знакам стержней прокладывают асбестовый шнур, с тем чтобы жидкий металл не проник по разъему и знакам и не залил вентиляционные каналы. Для этой же цели вокруг литниковых каналов в плоскости разъема прокладывают асбестовый шнур. В больших формах вокруг полости формы выполняют глиняный валик для предупреждения ухода металла по разъему. Когда нижняя полуформа окончательно собрана, ее по штырям накрывают верхней полуформой. В некоторых случаях для крупных форм сначала делают контрольное накрытие с целью проверки правильности сборки и толщины тела отливки. Для этого на стержни в нескольких местах ставят глиняные шарики. Верхняя опока при накрытии сминает их. Высота смятого шарика — мушки равняется толщине тела отливки в этом месте. После такой проверки производят окончательное накрытие. Собранные формы скрепляют или нагружают, чтобы жидкий металл при заливке не мог приподнять верхнюю полуформу. Устанавливают литниковые чаши. [c.151]

Валки прокатные 321, 324 Вентиляционные каналы в формах 286, 290 [c.506]

С, Ру =80ч-150 МПа, Гф=60- 120 °С. Предвари-тельная сушка материала при 70—80 °С до остаточного содержания влаги НС более 0,2 %. Термообработка деталей происходит в очищенном минеральном масле при 120—160 °С в течение 10—30 мин. При конструировании форм следует избегать разнотолщинности и острых углов. Диаметр впускного литника не менее 2 мм и должен составлять 0,5—0,7 толщины детали. Литниковые и разводящие каналы должны быть широкими и короткими Гм,ц = 150- -200 С, Ру =50-4-150 МПа, Гф=40 60Х. Форма должна иметь вентиляционные каналы. Поверхность формы хромируют для защиты от выделяющегося хлористого водорода. Литники должны быть короткими и с широкими круглыми каналами, точечные литники не рекомендуются. Предварительная сушка материала не требуется [c.66]

Вентиляционные каналы в простых цилиндрических стержнях, как и в формах, прокалывают душником. В изогнутых сложных стержнях при единичном характере производства вентиляционные каналы получают с помощью навощенных шнуров, которые закладывают в стержни в процессе сушки шнуры выплавляются. Иногда для формования вентиляционных каналов в стержни закладывают трубы, на стенках которых в шахматном порядке размещены отверстия для прохода газов. В отдельных случаях вместо труб в стержень помещают стальную стружку (вьюн), которая и образует вентиляционный канал. [c.202]

Отвод газов может быть осуществлён путём устройства выпоров в верхней части формы, вентиляционных каналов в местах разъёма и в теле формы, где возможно скопление газов. При сложных отливках необходимо применять все указанные способы вентиляции формы (табл. 82). [c.55]

Предельно допустимое значение скорости потока расплава при встрече с преградой или при резком повороте, при котором не происходит захлестывания потоком воздушных включений или преждевременная закупорка вентиляционных каналов в верхней части формы, определяется зависимостью [c.293]

Фиг, 67. Вентиляционные каналы в плоскости формы [c.63]

Изложенный материал касался течения в трубах круглого сечения. Однако в сантехнике часто применяются вентиляционные каналы прямоугольного или квадратного сечения, нагревательные приборы эллиптического сечения и другие устройства и сооружения, где живые сечения потока имеют некруглую форму (рис. 101). [c.177]

Приведенные уравнения Бернулли наряду с уравнениями объемного и массового расхода (125), (126) или неразрывности (129) дают возможность решать разные задачи, связанные с установившимся движением жидкости или несжимаемого газа в трубах и каналах. При этом уравнение в форме напоров применяют преимущественно для капельных жидкостей, в частности для водопроводных линий, а уравнение в форме давлений — для газа (воздуха) без учета его сжимаемости (газопроводы низкого давления и газовые тракты котельных установок, вентиляционные системы). [c.217]

Для облегчения условий удаления газов и уменьшения /5, необходимо стремиться выводить вентиляционные каналы через верхние знаки, даже если это усложняет сборку формы (например, когда количество нижних знаков недостаточно). Формы и стержни можно подвергать вакуумированию, которое, однако, применяют только в экспериментальных работах. [c.81]

Начиная с заливки расплава в форму все последующие технологические операции кокильного литья аналогичны таковым при литье в разовые (например, песчаные) формы. Металлический стержень извлекается из отливки до ее удаления из кокиля. Для удаления воздуха и газов из рабочих полостей кокилей пшроко используют естественные зазоры между элементами формы — разъемные и неразъемные стыки деталей кокиля. По этим стыкам устраивают газоотводные (вентиляционные) каналы глубиной 0,2—0,5 мм, выполняя их в виде рисок-насечек или тонких щелей. Глубокие полости вентилируются через специально устанавливаемые в стенках кокиля вентиляционные пробки [c.337]

Гидродинамический режим формирования отливки создает кинетику заполнения, газовый режим формы, характер распределения газовых включений в отливке и качество рельефа ее поверхности. Давление в потоке металла возникает в результате сопротивления движению металла при прохождении его через тонкие сечения полости пресс-формы и обтекании стержней, при поворотах, сужениях и расширениях потока. В случае отсутствия сопротивления величина гидродинамического давления в потоке определяется противодавлением воздуха и газов, удаление которых затруднено из-за невозможности выполнения вентиляционных каналов большого сечения. [c.13]

Чем сложнее конфигурация отливки, тем труднее создать направленную систему вентиляции формы. Литниковая система и правильное расположение отливки в полости формы должны обеспечивать постепенное вытеснение воздуха и газов к вентиляционным каналам. Последние должны быть такими,, чтобы брызги сплава при распылении струи не могли бы их закупорить. Встречное движение сплава и воздуха не допускается. В этом случае воздух и газы, обладающие значительно меньшей инерцией, чем металл, не успевают уйти через каналы. [c.81]

Вентиляционные каналы чаще всего выполняют в плоскости разъема формы. Они имеют вид прямоугольных проточек, глубина бв которых зависит от типа заливаемого сплава (табл. 3.2). [c.81]

Применяются для накалывания вентиляционных каналов в формах и стержнях и изготовляются из упругой стальной проволоки. Диамгтр иглы выбирается в зависимости от размеров форм и стержней [c.221]

Для создания в набитой форме искусственных вентиляционных каналов в дополнение к естественной газопроницаемости формовочной земли формовщик делает в форме наколы стальной иглой — душником. [c.55]

Особенности формирования отлидок. При литье под давлением расплав заполняет прессформу с очень большой скоростью (за доли секунды). При этом происходит быстрое закупоривание вентиляционных каналов пресс-формы и из ее полости не полностью удаляются воздух и газы, образующиеся от испарения и сгорания смазки. В затвердевшей отливке появляется газовая пористость. В металлической прессформе расплав затвердевает очень быстро, что приводит к получению мелкокристаллического строения. При этом тонкие по сечению литники затвердевают раньше отливки, ее питание расплавом прекращается до завершения усадки. Усадка проявляется в том, что увеличивается объем газовых пор. Поэтому отливки имеют специфический дефект — газоусадочную пористость. Это приводит к снижению плотности отливок, понижению пластичности. Отливки нельзя подвергать термической обработке, так как при нагревании вследствие расширения газовых пор поверхность металла может вспучиваться. [c.471]

После проверки всех сечений отливки собранную форму продувают сжатым воздухом. Отверстия вентиляционных каналов стержней специальны.чи каналами в форме, проложенными от знака стержня до опоки, соединяют с агмосферой. [c.186]

Материалом для изготовления форм является красный кирпич Кладка производится вперевязку на глиняном растворе с. толщино1 швов 10—20 мм. Между рядами кирпичей прокладывается мелка5 гарь, пучки соломы и делаются вентиляционные каналы в подсохшей глине. Для прочности в некоторых случаях через несколькс рядов кирпича укладываются чугунные плиты и стягиваются. межд> собой болтами. [c.202]

Устройство вентиляционных каналов в стержнях (рис. 101). При заливке формы ее стенки и стержни быстро нагреваются и выделяют большое количество газов. Особенно сильно прогреваются стержни, поэтому они должны иметь газоотводные вентиляционные каналы. Их выполняют в стержнях различными способами накалыванием стержней вентиляционной иглой заформо-выванием в стержнях стальных прутков или труб с последующим [c.153]

Проектирование вентиляционных систем заключается в определении параметров выпоров в оболрчковых формах и вентиляционных каналов в стержнях. [c.156]

Ввиду того, что вентиляционные каналы в процессе эксплуатации форм могут засоряться, необходимо при конструировании оснастки предусма- [c.295]

Вентиляционные каналы в пресс-формах для магниевых сплавов могут быть выполнены несколько большей глубины, чем для алюминиевых, без опасности выбрызгивания ввиду низкой жидкотекучести магниевых сплавов. В стадии проектирования вентргляционные каналы намечаются в местах приливов, в местах, удаленных от питателя, и там, где предполага ются встречи потоков металла. При использовании машин с рычажным механизмом запирания допускается выполнять вентиляционные каналы глубиной до 3 мм на расстоянии 40—50 мм от отливки. Далее, к периферии формы возможно увеличение глубины канала. При использовании машин с гидравлическим [c.99]

Основные операции изготовления форм (формовки) уплотнение формовочной смеси для получения точного отпечатка модели в форме и придание форме достаточной прочности устройство вентиляционных каналов для вывода газов из полости формы, образующихся прп заливке извлечение модели из фop П)I отделка и сборка форм. По степени мехапизашш различают формовку ручную и машинную. [c.134]

В крупносерийном и массовом производстве вентиляция стержней производится с помощью вентиляционных плит. Размеры и форма вентиляционных плит зависят от размеров и формы стержневых ящиков. На фиг. 80 приведена конструкция вентиляционной плитц с расположенными на её рабочей поверхности вентиляционными каналами и вмонтированными душниковыми иглами. [c.43]

Все образовавшиеся на перевёрнутой поверхности дефекты исправляют и выглаживают гладилкой. На нижнюю половину модели кладут верхнюю половину, и плоскость разъёма формы посыпают разделительным песком. После этого на нижнюю опоку ставят верхнюю, припудривают модель, устанавливают модели литников и заформовывают верхнюю опоку. После набивки верхней опоки и накалывания в ней вентиляционных каналов вытаскивают из верхней опоки модели стояка, выпоров и прибылей и расширяют верхнюю часть стояка в виде воронки или чаши. Затем снимают верхнюю опоку, прорезают литники и смачивают кромки формы в местах соприкосновения их с моделью для предупреждения осыпания их при выемке модели. После этого вынимают модель из формы, исправляют возможные повреждения, припы-ливают и приглаживают поверхности и, наконец, собирают форму для заливки. [c.106]

На фиг. 199 показана схема процесса без-опочной формовки. На верхнюю полуопоку в опрокинутом положении устанавливаются двухсторонняя модельная плита и нижняя полуопока. Модель засеивается облицовочной землёй, а опока заполняется наполнительной землёй и утрамбовывается. Излишек земли сгребается, накалываются душником вентиляционные каналы, и опока накрывается подоночной плитой (фиг. 199, а). После этого обе опоки переворачиваются и производится формовка верхней опоки (фиг. 199, б). Последнюю операцию при машинной формовке производят путём впрессовывания в верхнюю опоку прессовой плиты. Далее прорезается литни новый ход, приподнимается верхняя опока, снимается подмодельная плита, ставятся стержни в нижнюю опоку и накрываются верхней опокой (фиг. 199, в, г, д). С собранной формы одновременно снимаются обе опоки (фиг.199,е) и форма переносится к месту заливки, где перед заливкой на неё надевают жакет и сверху кладут груз. [c.109]

Необходимо иметь в виду, что давление газов в стержне, в особенности не имеющем верхних знаков, резко возрастает после того, как он покрывается металлом (до этого момента газы удаляются из стержня через непокрытые металлом поверхности). Для уменьпюния давления газов требуется не только предусмотреть их удаление через вентиляционные каналы, но и облегчить их выход из стержня в полость формы в процессе ее заполнения. Для выполнения последнего требования желательно верхнюю поверхность стержня не окрашивать, иногда ее приходится зачищать пзкуркой если же окрашенная поверхность необходима, на ней в сухом стержне пропиливают риски на глубину, несколько превышающую толщину краски. [c.80]

При большой скорости впуска расплава (40—120 м/с), существенно превышающей ее критические значения (от 0,5 до 12 м/с), турбулентный поток металла, ударяясь о стенку формы, разбивается на отдельные капли. При этом происходит закупорка вентиляционных каналов мелкодисперсными каплями металла. Вихревой поток расплава захватывает оставшиеся в полости формы газы (компоненты воздуха) и пары смазывающего материала (70—90% газопаровой фазы от исходного ее количества), образуя при этом газометаллическую эмульсию, быстро затвердевающую в форме. Затвердевший металл имеет по всему объему газовую пористость, что существенно снижает его механические свойства (особенно пластичность). Оставшийся в порах газ при нагреве расширяется, что приводит к вспучиванию металла. Вследетвие этого отливки, полученные литьем под давлением, нельзя подвергать термической обработке. [c.343]

Вентиляционная система пресс-формы представляет собой совокупность каналов и резервуаров, через которые воздух и газы, образующиеся при сгорании смазочных материалов, вытесняются из оформляющей полости поступающим металлом. Вентиляционная система состоит из промывников и вентиляционных каналов. Промывники 6 (см. рис. 3.20) служат для приема порций металла, загрязненных воздушными и газовыми включениями. Толщину соединительных каналов 5 выбирают равной толщине питателя или больше для обеспечения одновременного затвердевания металла в сечениях питателя и соединительных каналов. Основным элементом вентиляционной системы являются каналы 7 (или воздухо-отводы), которые выполняют в виде широких щелей глубиной 0,05—0,30 мм в плоскости разъема. Вентиляционные каналы могут примыкать непосредственно к полости пресс-формы или, как это показано на рис. 3.20, к иромывнику б, сообщающемуся с полостью соединительным каналом 5. [c.75]

На рис. 3.32 показано принятое В. М. КайновымиВ. В. Тру-даевым расположение промывников на крупногабаритной толстостенной отлийке со стенками неравномерной толщины, заполняемой через питатель 1 толщиной 16 мм, расположенный по длине полости формы. В такой отливке отмечается ухудшение механических свойств в зоне А, соответствующей резкому переходу и повышению гидравличеекого сопротивления полости формы. Промывник 3 толщиной 16 мм соединен с наиболее узкой полостью каналом 2 толщиной 0,4—0,8 мм. Толщина вентиляционных каналов 4, идущих от промывников, 0,2—0,25 мм. [c.84]

Питатели и вентиляционные каналы во многом определяют качество отливки. От площади поперечного сечения питателя зависит скорость впускного потока, а от его толщины — характер заполнения пресс-формы. Удельный расход металла в питателе равен отношению объема отливки с промывниками ко времени заполнения Фзап или же произведению скорости впуска потока г вп на поперечное сечение питателя /пит в самом узком месте. Поэтому можно записать [c.97]

Основные принципы термодинамического расчета вентиляционного режима формы разработаны А. И, Вейником. В основу расчета положено условие, что суммарная площадь поперечного сечения вентиляционных каналов должна обеспечивать удаление газов из формы при заданной величине противодавления [70]. Термодинамический расчет вентиляционных каналов ведется при допущении, что пресс-форма заполнена каким-либо одним газом, в данном случае таким однородным газом является воздух. [c.99]

Для определения значения S /в в зависимости от скорости Одр прессования можно использовать номограмму (рис. 3.44), составленную К. Н. Гасселем и другими исследователями для тонкостенных отливок (1—1,5 мм). На номограмме значение 2/в связано со значением выбранного диаметра D p камеры прессования и скоростью пр перемещения пресе-поршня. При вакуумирова-нии полости преее-формы площадь поперечного сечения вентиляционных каналов может быть уменьшена на 50% [211. [c.101]

Изолированные поры обычно образуются в сечениях отливки, 6oj/iee утолщенных, чем основная стенка, когда подпрессовка недостаточна. Для устранения дефекта следует увеличить толщину питателя и усилие подпрессовки. Кроме того, желательно уменьшить гидросопротивление в полости пресс-формы и за счет плавных скруглений, выравнивания толщины стенок и последовательного вытеснения воздуха к вентиляционным каналам. [c.117]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...