Литье термореактивных пластмасс

Литьевое формование термопластов 17—19, 45 Литье термореактивных пластмасс 46, 47 [c.240]

Литье под давлением термопластичных и термореактивных пластмасс. [c.52]

Композиционные порошковые или гранулированные пластмассы, или прессовочные, массы состоят из связующего вещества — искусственных смол (пространственных или линейных полимеров), наполнителей (стекловолокно, асбестовое волокно, очесы хлопчатника, кварцевый песок, каолин, древесная мука-и др.), красителей, а также пластификаторов для придания изделиям из пластмассы наилучших технологических свойств. Изделия М3 термореактивных пластмасс изготовляются, как правило, методом горячего прессования, а изделия из термопластичных пластмасс — путем литья под давлением. [c.225]

Метод непрерывного выдавливания, применяемый для изготовления различных стержней, труб, панелей и тому подобных профилированных изделий из пластмасс, во многом сходен с описанным выше методом литья под давлением. Предназначенные для производства смоляные композиции (пластмассы) попадают из загрузочного приспособления (бункера) в рабочий цилиндр, снабженный обогревающим устройством. В нем происходит размягчение пластмассы, которая затем при помощи шнека (винта) выдавливается через выходные отверстия (мундштуки), снабженные специальными приспособлениями для придания материалу той или иной конфигурации, в виде непрерывного профилированного изделия. Этим методом можно перерабатывать как термопластичные, так и термореактивные пластмассы, [c.27]

При обработке пластмасс с наполнителем в виде стекла, кварца и слюды применяют режущий инструмент, оснащенный твердым сплавом, и учитывают направление слоев наполнителя. Прочность литых заготовок из слоистых пластмасс на 40-г-50% меньше прочности заготовок, получаемых прессованием, поэтому при их обработке можно задавать скорости резания и подачи большие, чем при обработке прочных термореактивных пластмасс. [c.28]

Литье под давлением может быть также использовано и для изготовления изделий из термореактивных пластмасс, но при этом применяют специальное оборудование. [c.668]

Описанный выше способ прессования обычен при изготовлении изделий из термореактивных пластмасс. Для получения изделий из термопластических материалов часто используют способ литья под [c.153]

Модули из термореактивной пластмассы получают либо прессованием, либо пресс-литьем. [c.118]

Термореактивные пластмассы без наполнителя (табл. 78) выпускаются в виде литых плит и блоков размерами от 250 X 120 X 50 мм до 600 X 150 X 100 мм. Эти материалы в основном используют как электроизоляционные технические детали и изделия широкого потребления. [c.227]

Имеются две группы пластмасс — термореактивная и термопластичная. Термореактивные пластмассы характеризуются тем, что при нагреве до определенной температуры они переходят в твердое неплавкое состояние, и этот процесс необратим. Термопластические материалы при нагреве не затвердевают, а переходят в вязкотекучее состояние, причем процесс этот обратим. Изделия из этих материалов получают шприцеванием и литьем под давлением без дополнительной механической обработки. [c.37]

Принципиально разработку конструкций форм для литья под давлением реактопластов можно проводить по аналогии с конструированием форм для термопластов (см. 1н-5 данной главы) и пресс-форм для прямого прессования и пресс-литья (гл. IX), но с учетом отмеченной выше специфики. Особенно четко эта специфика проявляется в технологической усадке, величина которой при литье под давлением оказывается значительно большей (до 10 раз), чем при прессовании деталей из термореактивных пластмасс. [c.348]

Наиболее распространенным методом изготовления изделий из термореактивных пластмасс является прессование, а из термопластичных — литье под давлением. [c.158]

Пластические массы производятся тремя методами литьем, штампов-тсой (в основном термопласты), прессованием (термореактивные пластмассы). [c.135]

Несмотря на сходство процессов литьевого прессования термореактивных пластмасс и инжекционного литья термопластов, требования к форме литников для них совершенно различны. Это является следствием различия физических свойств самих материалов и технологии их переработки. [c.240]

Для формования термопластов без наполнителя и термореактивных пластмасс используют пресс-формы для литья под давлением (рис. 7,1). Формование термопластичных пластмасс производят методами дутьевого формования (рис, 7,2) или вакуумного формования (рис, 7,3), [c.166]

Наиболее эффективным и производительным способом массового производства деталей из пластмасс является литье под давлением. Область применения этого способа расширяется в связи с появлением машин для переработки не только термопластичных, но и термореактивных материалов. [c.900]

Основной причиной вытеснения металлов и других пластмасс ВКМ и ЛФК послужило применение специальных добавок для снижения усадки, в роли которых выступали только термопласты. Последние при введении в термореактивные композиции способствуют получению изделий с гладкой поверхностью и стабильными размерами. Для окрашивания таких изделий шлифовка поверхности часто вообще не требуется или проводится в незначительной степени. При использовании некоторых из этих добавок после формования получаются изделия отличного цвета. Коробление, характерное для обычных полимеров, в данном случае практически отсутствует. Точность размеров отформованных изделий, выпускаемых при массовом производстве, такая же или даже выше, чем при прецизионном литье металлов. [c.149]

Основные способы изготовления изделий (деталей) из пластмасс— литье под давлением и прессование. Детали, полученные этими способами, имеют гладкую поверхность, точные размеры и не требуют дальнейшей механической обработки. Наиболее производительным способом является литье под давлением. Область его применения расширяется в связи с появлением машин для переработки термопластичных и термореактивных Материалов. [c.117]

Пластмассы — сложные материалы на основе высокомолекулярных соединений, способных к полимеризации [60, 61 1. По строению их подразделяют на линейные (термопластичные) и пространственные (термореактивные). Изделия из пластмасс получают с по.мощью простых и дешевых технологических операций прямого и компрессионного прессования (П, КП), литья под давлением (ЛД), экструзии (Э), вакуумного формования (Ф), механической обработки (МО), склеивания (Ск), спекания (Сп), штамповки (Шт), сварки (Св) и т. д. [c.29]

Метод литья в формы применяют в тех случаях, когда детали изготовляют из связующего без наполнителя. Этот метод применяют также для получения различных литых термореактивных пластмасс, как, например, литой карболит, неолейкорит, литой резит, а также некоторые литые термопластичные материалы органическое стекло, полистирол и др. [c.28]

Способ отливки В формах применяют для получения изделий из связующего вещества без наполнителя. Этим методом можно производить различные литые термореактивные пластмассы на основе фенол- и мочевиноформальдегидных смол, как, например, литой карболит, неолейкорит, резит, а также некоторые термопластичные материалы — органическое стекло, полистирол и др. [c.217]

Подавляющее большинство полуфабрикатов термореактивных пластмасс выпускается в виде твердосьшучих прессматерна.юв — пресспорошки, гранулированные смеси, волокнистые и крошкообразные материалы и т. п. В качестве полуфабрикатов используются также различные виды вязко-текучих композиций, заливочные и формовочные массы и др. Переработка полуфабрикатов в детали осуществляется главным образом методами горячего прессования — прямым (компрессионным) и литьевым (трансферным), а также (более редко) методами экструзии (выдавливание),, свободного простого) литья, напыления и др. [c.53]

При литьевом методе прессования термореактивных пластмасс рекомендуется 1) площадь камеры прессформы конструировать на 15— 200/а больше площади оформляющей её части во избежание размыкания прессформы в процессе литья 2) литников 1е каналы устраивать открытыми только в одной части пресс-формы, высоту каналов брать около 0.5 мм, а необходимое сечение компенсировать шириной канала (при прессовании порошкообразных материалов высота каналов должна быть меньше, чем для материалов с грубым волокнистым наполнителем) 3) форму каналов приближать к круглому сечению при вертикальном разъёме прессформы и к прямоугольному при горизонтальном разъёме при изделиях больших габаритов применять пресс-формы с несколькими каналами меньшего сечения 4) удельное давление применять порядка 500—2000 Kzj Afi, но в каждом отдельном случае следует подбирать оптимальное удельное давление в зависимости в основном от прессматериала, конструкции прессформ и конфигурации изделия. [c.687]

Как правило, полуфабрикаты термореактивных пластмасс при переработке в детали методами прессования, литья под давлением и др. требуют применения относительно высоких давлений и повышенных температур. При этом процессы формования деталей и придания им определенного комплекса физико-механических характеристик осуществляются непосредственно в ходе термообраЗотки под давлением, а удаление (снятие) готовых деталей из оформляющих приспособлений (форм) может производиться при температуре формования. Известны также реактопласты, не требующие при формовании применения высоких давлений (например, получаемые с участием полимерных связующих контактного типа), а также холодноотверждающиеся термонеобратимые композиции, засасывающиеся или заливающиеся в формующие устройства или льющиеся в них при небольшом давлении (компаунды на основе эпоксидных, фенольных и кремнийорганических смол, битумов, полиуретанов и др.). [c.342]

Пластмассы получают на основе высокомолекулярных соединений — полимеров. Их разделяют на два класса — термопласты и реактопласты. Термопласты (термопластичные пластмассы) при нагреве расплавляются, а при охлаждении возвращаются в исходное состояние. Реактопласты (термореактивные пластмассы) отличаются более высокими рабочими температурами, но при нагреве разрушаются и при последующем охлаждении не восстанавливают свои исходные свойства. Основные методы переработки термопластов — литье под давлением, экструзия, вакуумформование, пневмоформование реактопластов — прессование н литье под давлением. Пластмассы являются весьма эффективными конструкционными материалами современной техники. [c.139]

Shell — Оболочка, корпус, раковина. (1) Полая структура или емкость. (2) Изделие, после глубокой вытяжки. (3) Металлический рукав, остающийся после выдавливания болванки блоком несколько меньшего диаметра. (4) В оболочковом литье жесткий слой песка и термореактивной пластмассы или смолы, сформированный моделью и используемый как литейная форма. (5) Трубчатая отливка используемая для изготовления цельнотянутой трубы. [c.1041]

Полужесткая и жесткая тара изготовляется из гранулированных термопластичных материалов методами экструзии с последующим раздувом и литьем под давлением из порошковообразных термореактивных — прессованием из листовых термопластичных — вакуум-формованием. Герметизируется жесткая и полужесткая тара при необходимости колпачками, бушо-нами, крышками, изготовленными из термопластичных материалов методом литья под давлением или из термореактивных пластмасс — прессованием. [c.74]

Рабочий ротор (рис. 283) смонтирован на неподвижной колонне 17, где с помощью шарикоподшипников установлен литой барабан 18. С барабаном жестко соединены верхний диск 14 с гидравлическими цилиндрами 13 и нижний диск 6 блокодер-жателей. Блок рабочего инструмента, предназначенный для прессования изделий из термореактивных пластмасс, состоит из корпуса 7, в котором установлены матрицы 8, а также нижний 5 и верхний 10 пуансоны. В пуансоны вмонтированы нагреватели 9. Транспортное вращательное движение барабану [c.523]

Точение. Этим методом хорошо обрабатываются винипласт, органическое стекло, полиэтилен, фторопласты, литые реактопласты и слоистые пластики. Для точения используют универсальные быстроходные металлорежущие станки, токарные и револьверные. Режущий инструмент изготавливают из твердых сплавов (ВК6, ВК8), быстрорежущей стали (Р9, Р18) и реже из углеродистых сталей, (УЮА, У12А). Геометрия заточки резцов для обработки термопластов 7= 15-=-20°, а — до 20°, ф = 45°, Я,=0° для обработки термореактивных пластмасс у= = 104-20°, a=10-i-20°, ф=45°, Я=0°. [c.676]

Изделия из пластмасс получают путем прессования, литья под давлениел , штамповки листовых пластмасс и другими способами. Прессование — наиболее широко распространенный способ получения изделий из термореактивных пластмасс в пресс-формах, предварительно нагретых до температуры 130—150 °С. В качестве основного оборудования для прессования пластмасс обычно применяют гидравлические или механические прессы. Пластмассы легко поддаются механической обработке. Особенности обработки пластмасс определяются их специфическими свойствами. [c.120]

Полуфабрикаты термореактивных пластмасс выпускают в виде твердосыпучих прессматериалов (пресспорошки, волокнистые и крошкообразные материалы, гранулированные смеси). При изготовлении деталей методом литья применяют полуфабрикаты в виде различных вязко-текучих композиций, заливочных и формовочных масс. [c.604]

Литье под давлением представляет собой способ изготовления изделий путем подачи под давлением в форму пресспорош-ка, находящегося в пластичном состоянии. Этим способом изготовляют тонкостенные изделия сложной конфигурации. Исходным материалом служат композиции из термопластичных порошков, о возможна также отливка изделий из термореактивных пластмасс. [c.48]

Описанный выше способ прессования обычен при изготовлении изделий из термореактивных пластмасс. Для получения изделий из термопластических материалов часто используют способ литья под давлением материал подогревают и размягчают вне прессформы и затем вдавливают в нее. Фиг. 106 поясняет принцип литья под давлением, а фиг. 107 дает внешний вид машины высокой производительности для изготовления изделий из пластмасс литьем под давлением. Для термопластичных материалов применяют также шприцевание, т. е. непрерывный процесс выдавливания с помощью червяка (шнека) размягченной нагревом массы через наконечник нужной формы (фиг. 108) этот способ дает возможность изготовления стержней, лент, труб, кабельных оболочек и тому подобных изделий, имеющих неизменное поперечное сечение по всей длине. [c.202]

Формование деталей при помощи шаблонов и струб-ц и н осуществляется при обработке термореактивных пластмасс типа фао-лита. [c.325]

Существует несколько основных направлений повышения производительности при изготовлении изделий из термореактивных пластмасс. Основным из них следует считать интенсификацин> технологических процессов за счет применения передовых приемов и операций современной технологии, что ведет к сокращению времени цикла прессования. Другим важнейшим направлением является литье реактопластов под давлением и трансферное прессование с применением предварительной пластикации материала червячными механизмами. Существенно повышает производительность также увеличение числа одновременно прессуемых изделий (гнездиости прессформ) и автоматизация процессов, наиболее эффективная, в частности, при применении роторных линий. [c.4]

Ценным свойством эпоксидных смол является очень высокая адгезия к металлам (особенно легким сплавам), керамическим материалам, стеклу, термореактивным пластмассам, благодаря чему эпоксидные смолы широко применяются в качестве склеивающего материала. Плохую адгезию имеют эпоксидные смолы к термопластичным материалам. Они применяются для высококачественной литой изоляции (пропитка и заливка) различных деталей и аппаратов, в том числе высоковольтных, например, для измерительных трансформаторов тока и напряжения. Для повышения мехаыических свойств литой изоляции, уменьшения усадки и предотвращения растрескивания при сменах температуры вследствие разных значений температурных коэффициентов расширения смолы и металла залитых изделий в смолу для литой изоляции вводят разные наполнители. [c.152]

К-21-22, К-211-3 и т. д. Литье под давлением изделий из термореактивных пластмасс осуществляют при помощи инжекиионных прессформ на гидравлическом прессе. В этом случае прессформа имеет загрузочную камеру. Рекомендуется следующий режим литья температура 150—160° С, время выдержки 2—3 мин, давление 15—25 кГ см . [c.172]

Горизонтальные гидравлические прессы, выпускаемые промышлен ностью Чехословакии, предназначены для впрыскивания в прессформы термореактивных пластмасс, приведенных в жидкое состояние в особой камере. Прессы имеют литую [c.39]

Существует значительное ко.яичество неметаллических материалов, которые успешно могут заменить металлы и их сплавы. Все более широкое применение получают различные виды полимеров (пластмасс), которые благодаря своим особым физическим и механическим свойствам позволяют использовать их для литья под давлением, прессования, формовки из листов, сварки, склеивания, наплавления и других технологических процессов изготовления деталей. Полимерные материалы (пластмассы) подразделяются на две группы термопластичные и термореактивные. [c.188]

Эпоксипласты — термореактивные композиционные пластмассы, полученные на основе эпоксидных смол. Методом холодного литья из них изготовляют ма-лонагруженные детали машин и приборов, а в ремонтном деле применяют в качестве антифрикционных материалов при восстановлении подшипников скольжения, гидро- и пневмоцилиндров и в качестве клея или герметизирующего материала. [c.295]

Литье под давлением — наиболее распространенный процесс переработки в детали не только термопластичных полимеров, но и термореактивных материалов. Как и в любом случае проектирования рмующего инструмента, выполнение определенных правил — лишь необходимое, но недостаточное условие обеспечения высокого качества деталей значительную роль приобретает глубокое знание процессов, происходящих в литьевой форме, полный учет свойств пластмасс, проявляемых при переработке сырья и эксплуатации детали. Каждая деталь требует по существу принятия индивидуальных решений при проектировании форм, и в этом заключается искусство конструктора. [c.316]

С увеличением толщины стенки выше оптимальной прочность детали не повышается, а увеличивается время выдерлскн детали в форме. При этом в более тонкостенных частях конструкции возникают дополнительные термические напряжения, что может привести к разрушению. В результате превышения оптимальной толщины стенки увеличиваются расход материала и вероятность коробления. Толщину стенок деталей из пластмасс следует назначать в зависимости от их габаритных размеров и материала для термореактивных материалов она колеблется от 1 до 8 мм, а для термопластов от 0,5 до 4 мм (для деталей, получаемых литьем). Толщина дна и местных утолщений деталей не должна превышать 10—12 мм. [c.151]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...