Вылеживание массы

Способ подготовки масс для химически стойких изделий зависит от рода изготовляемых изделий и от предъявляемых к ним требований. В основном массы приготовляют пластическим способом, причем особое внимание обращают на тщательность смешивания компонентов. При приготовлении масс для сравнительно грубых изделий сырье и массу приготовляют также, как и нормальную шамотную массу для пластического формования. Все тонкие массы, в особенности для ответственных изделий, как правило, рекомендуется подвергать вылеживанию. Продолжительность вылеживания колеблется, в зависимости от качества сырья, способов его переработки и требований, предъявляемых к массе, от 2 до 20 дней. В процессе вылеживания необходимо следить за тем, чтобы температура помещения не превышала 20—30° С, а относительная влажность воздуха была около 95%. После вылеживания масса перерабатывается на обычном ленточном или, что лучше, на вакуум-прессе и поступает в формовочный цех. Тонкозернистые массы приготовляют по типу тонкокерамических масс, т. е. в виде шликера, с последующим удалением избытка влаги в фильтр-прессах. Приготовление химически стойких масс в виде шликера практикуется только для ответственных изделий, что обусловлено значительным увеличением стоимости изделий при этом способе. [c.330]

Иногда применяют вылеживание динасовой массы перед формовкой в течение суток [13] один из крупнейших динасовых заводов в СССР был построен с ямами для вылеживания массы перед прессованием. Вылеживание в условиях крупного поточного производства неприемлемо кроме того, оно нецелесообразно, так как приводит заметному н0 Вышению пористости сы рца в результате взаимодействия Са(0Н)2 с 5102 в присутствии воды [35] [c.184]

Время вылеживания массы, час.....2 24 [c.184]

Практикой установлено, что максимальная величина зерен спекшегося магнезита при обработке масс с помощью бегунов не должна превышать 2—3 мм, а при вылеживании масс эта величина снижается до 0,8—1,5 жж. Повышение тонны помола исходных порошков понижает термическую стойкость изделий вследствие образования внутренних напряжений при повышенной усадке и возрастании плотности. [c.299]

При приготовлении формовочной шихты для изготовления магнезитовых огнеупоров обожженный и измельченный магнезит смешивают с минерализаторами и связующими добавками при одновременном увлажнении в двухвальных смесителях или, что значительно лучше, на бегунах. При машинном формовании добавляют до 3,5% воды, при ручном — до 7%. Тщательно перемешанную и увлажненную массу подвергают вылеживанию для дегидратации свободной извести. Гидратация сопровождается значительным увеличением объема, которое может вызвать в сырце появление сильных внут-ренных напряжений и трещин. Кроме того, происходящая при этом частичная гидратация окиси магния способствует повышению пластичности и формовочной способности массы вследствие образования коллоидных гидратов Mg(0H)2 и Са(0Н)2. Длительность вылеживания 3— [c.437]

Характерно, что вылеживание магнезитовой массы также приводит к повышению пористости сырца и обожженных изделий [51]. [c.184]

В большинстве случаев применяется следующий способ. Подсушенные и измельченные исходные материалы сначала смешивают в смесителе, а затем замачивают водой, после чего массу закладывают в глиномялки. Выходящую из глиномялок массу режут на кирпичи, которые подают на вылеживание. Формовку изделий производят от руки или на гончарном круге. Керамические изделия сложных конфигураций часто формуют посредством отливки в гипсовые формы. Гипс впитывает воду сырой глиняной массы, и изделие легко отделяется от стенок формы. [c.215]

При увлажнении происходит набухание глины. Чем длительнее идет этот процесс, тем больше повышаются пластичные и формовочные свойства массы. Поэтому при производстве тонкостенных изделий (например, черепицы, сложных видов фасадной керамики) массы иногда подвергают вылеживанию в течение нескольких суток. Однако этот процесс, несмотря на его эффективность, трудоемок, требует дополнительных площадей и удорожает производство. [c.41]

Если же формовочные свойства масс обеспечиваются только путем гидратации спекшегося магнезита в процесе вылеживания увлажненного материала, то необходимо, чтобы спекшийся магнезит содержал небольшое количество материала, обожженного не очень сильно и потому способного гидратироваться. Именно таким материалом может являться спекшийся магнезит, обожженный в шахтных печах. В случае же высокого содержания недожога массы начинают разогреваться, вследствие выделения тепла от чрезмерной гидратации, и изделия могут иметь неудовлетворительное качество (несоответствие размеров, иногда трещиноватость, а в сырце — пониженный объемный вес). Поэтому следует уделять особое внимание обжигу магнезита, идущего для изготовления изделий, сортируя его в случае надобности по внешнему виду. [c.297]

Хотя спекшийся магнезит и не является очень гигроскопичным материалом, он все же постепенно гидратируется водой, поэтому хранить его, особенно в размолотом виде, надо в складах, защищенных от доступа влаги. Если спекшийся магнезит подвергают вылеживанию, то необходимо хранить его в складах, позволяющих обеспечить строго определенную температуру материала (порядка 18—25°), так как в противном случае приготовление масс будет затруднительно. [c.297]

Если массу не обрабатывают под бегунами и в нее не вводят клеящие вещества, известная связующая способность достигается лишь путем вылеживания ее, при этом размолотый спекшийся магнезит перед увлажнением должен иметь температуру в пределах 20—30° (в зависимости от присутствия легко гидратирующихся примесей). Кроме того, спекшийся магнезит должен быть обожжен умеренно (т. е. чтобы материал еще мог сравнительно легко гидратироваться с поверхности зерен), но без значительных количеств недожога, иначе реакция его гидратации будет протекать ненормально и вызовет серьезные осложнения при дальнейшей его переработке в изделия. [c.301]

В процессе вылеживания происходит частичная гидратация магнезитовых масс, прежде всего имеющегося в них доломита, а затем и окиси магния. Процесс гидратации протекает на поверх ности зерен, особенно обожженных при пониженной температуре Реакции гидратации СаО и MgO, как известно, сопровождаются выделением тепла, вследствие чего масса в процессе вылеживания нагревается. Наибольший прирост температуры для саткинского спекшегося магнезита 1—1,5° в сутки. Меньший прирост температуры означает, что реакции образования гидратов протекают слишком медленно. Если при этом содержание СаО в магнезите более 2%, то материал будет гидратироваться также и в процессе сушки, а это неизбежно вызовет появление трещин. Если же прирост температуры значительно больше указанной величины, то масса начинает гидратироваться сильнее, причем реакция распра страняется уже на большие количества MgO. При этом будут осложнения в дальнейшем понижение объемного веса сырца, появление трещин при обжиге. [c.301]

Температура магнезитовых масс после вылеживания не должна превышать 40—45°. При грубых нарушениях технологического про цесса температура бывает значительно выше (до 100—120° или даже еще выше), что приводит, как правило, к массовому браку изделий. [c.301]

Регулировать процесс гидратации магнезитовых масс во время вылеживания только путем изменения температуры увлажняемого спекшегося магнезита, высоты навала материала и продолжительности вылеживания довольно трудно. В этом заключается существенный недостаток такого метода приготовления магнезитовых масс, особенно при переработке не очень чистых или же неравномерно обожженных при высокой температуре магнезитов. [c.302]

Это заставляет дополнять, а при невысоком содержании СаО и заменять вылеживание обработкой масс под бегунами с легкими катками. Комки доломита и недожженного магнезита измельчаются и поэтому скорее гидратируются. Кроме того, за счет более равномерного распределения гидратов улучшается пластичность массы и создается возможность применять массы с укрупненным зерновым составом. Во время обработки под бегунами удобно вводить в массу добавки. Продолжительность такой обработки магнезитовых масс составляет 8—10 мин. Наиболее целесообразна обработка масс для прессования или ручного формования под бегунами при сравнительно небольшом давлении. [c.302]

Перед прессованием массу (в случае вылеживания) перемешивают с помощью мешалок или бегунов. Влажность массы перед прессованием составляет 3—5%. [c.302]

Массы для глинисто-графитовых тиглей необходимо изготовлять весьма тщательно. Предварительно отвешенные сухие порошки хорошо перемешивают всухую, а затем увлажняют и смешивают в ленточном прессе, мешалке или под бегунами. После вылеживания в сыром подвале в течение не менее 15 — 20 дней массу пропускают [c.367]

Дополнительная обработка массы и ее вылеживание повышай механическую прочность капселей и значительно улучшают их термическую стойкость. [c.500]

Значительное влияние на пористость и другие свойства изоляторов оказывает обработка массы перед формованием. Давно известно благоприятное влияние длительного вылеживания пластичной массы на ее формовочные свойства, на прочность сырца [c.603]

Из смесителей приготовленные формовочные смеси подаются ленточным конвейером в отстойные бункеры, где происходит более равномерное распределение влаги по всей массе смеси. В период вылеживания смеси происходит образование водных оболочек вокруг частиц глины, благодаря которым эти частицы приобретают способность связывать зерна песка. После вылеживания смесь приобретает высокую прочность в сыром состоянии. Емкость бункеров-отстойников подсчитывается таким образом, чтобы за время прохождения через этот бункер смесь могла бы равномерно пропитаться влагой. Вышедшая из смешивающего аппарата той или другой конструкции формовочная смесь обычно бывает недостаточно рыхлой. Так, например, в обработанной бегунами смеси из-за сильного прессующего действия катков могут быть комочки в виде плотных плоских лепешек, приводящие к неоднородной прочности и газопроницаемости смеси. Вследствие этого формовочные смеси после отстаивания разрыхляются. [c.153]

Применяемый на некоторых предприятиях способ длительного вылеживания массы может быть заменен ее парообогревом. [c.280]

При сухом способе подготовки массы легче достигнуть более равномерного смешивания шамота с глиной. Шамот и сухйЦ размолотая глина поступают в соответствующ,ие бункера, а оттуда, пройдя автоматически действующие дозирующие аппараты, направляются сначала в сухой шнековый смеситель, а затем—в увлажнитель, откуда масса попадает в глиномялку. В некоторых случаях глина и шамот из силосов, пройдя сухой смеситель, попа дают непосредственно в бегунковый смеситель для увлажнения массы. В случае необходимости массу многократно пропускают через обычную глиномялку или через вакуум-глиномялку. При использовании сырья, которое вообще трудно перерабатывается, рекомендуется иметь вторую глиномялку обе машины устанавливают так, чтобы масса автоматически попадала из вышерасполо-женной глиномялки в стоящую ниже. Целесообразность замены вылеживания массы дополнительной механической обработкой и вакуумированием определяется свойствами сырья и устанавливается опытным путем. [c.500]

Предел прочности фарфоровых масс при растяжении возрастает по мере высушивания изделий, но все же остается незначительным (в пределах 20—25 кг1см ). Вылеживание массы в течение двух недель повышает механическую прочность сухого изделия на 4—6% и подобно вакуумированию улучшает формовочные свойства массы и устойчивость против деформаций и растрескивания. [c.583]

Обработка массы — комплекс операций, выполняемых для придания массе заданных технологических свойств (перемешивание, увлажнение, пароувлажнение, вакуумирование, вылеживание и т. д.). Вылеживание массы — обработка массы, заключающаяся в содержании [c.276]

Пароувлажнение повышает температуру массы и понижает вязкость воды, что ускоряет гидратацию глины и выравнивает ее влажность, увеличивает производительность пресса на 8—10 % при одновременном снижении мощности на 15—20 %. Срок сушки сырца сокращается. Пароувлажнение равноценно длительному вылеживанию массы. Устройством для пароувлажнения глиномассы оборудован двухвальный смеситель, расположенный в верхней части шнекового пресса. [c.284]

Сырье, керамические массы. В-качестве основного сырья, идущего для изготовления массовых грубокерамических кислотоупорных изделий, применяются пизко-спекающиеся, среднепластичные, огнеупорные или тугоплавкие глины (см.) с умеренной воздушной и огневой усадкой, к которым с целью отощения и уменьшения усадки прибавляется тонко измельченный шамот, приготовленный из брака и боя тех же-изделий. Для обеспечения большего уплотнения черепа к глине добавляется тонко-измельченный полевой шпат. В наименее ответственных сортах керамических К. и. в качестве отощителя применяется также тонко измельченный кварцевый песок, а в качестве уплотнителей—разнообразные содержащие щелочь породы и легкоплавкие глины. Содержание в глине ужиси кальция,, которая способствует раннему и резкому размягчению черепа при обжиге керамических К. и., не должно превышать 1-—2%. С целью получения термически стойких керамических масс за границей в последнее время вводится в качестве добавки тонко, измельченный естественный или искусственный корунд. Искусственно подобранные сложного состава керамич. массы требуют весьма тонкого измельчения и тщательного-перемешивания они применяются лишь для выделки особо ответственных К. и., как то кранов, клапанов и изделий, работающих в. условиях очень резких колебаний температуры. Приготовление этой массы производится мокрым путем в шаровых мельницах с последующим отделением большей части во- ды на фильтрпресса,х и с более или менее-длительным вылеживанием массы. [c.124]

Атомный номер олова 50, атомная масса 118,69, атомный радиус 0,158 нм. Известно 20 изотопов, стабильных и радиоактивных. Электронное строение [Kr]4rf 5s 5p . Электроотрицательность 1,4. Потенциал ионизации 7,332 эВ. Кристаллическая решетка при температуре ниже 13 °С серое а-олово с кубической решеткой типа алмаза с параметром 0=0,65043 нм, выше 13 °С белое -олово с тетрагональной решеткой с параметрами а = 0,58312 нм, с=0,31814 нм, с/о=0,546. Переход - в а-олово сопровождается увеличением объема и образованием кристалликов серого цвета (оловянная чума). Скорость превращения при ОХ 0,2 мм/сут и максимальная при —33 X. Контакт с серым оловом ускоряет превращение. Чистое белое олово без соприкосновения с серым может сохранить свою структуру до температуры —272 X. При длительном вылеживании при 20 X серое олово превращается в белое повышение температуры ускоряет процесс плавление способствует мгновенному переходу серого олова в белое. Плотность белого олова 7,295, серого 5,846 т/м . /пл = 232Х, /квп=2270Х. Температурный коэффициент линейного расширения при ОХ =21-10 К . Упругие свойства олова =55 ГПа, 0=17 ГПа. [c.56]

Шихту для крупных пустотелых камней необходимо обрабатывать более тщательно, чем для полнотелого и пустотелого кирпича. Технологическая схема получения этих изделий следующая. Глина из карьера или со склада поступает в ящичный подаватель, где масса шихтуется, а затем передается в камнеотделительные вальцы. В случае введения в состав шихты шамота измельченная и очищенная от твердых включений глина и измельченный шамот поступают в двухвальные смесители с паровым и водяным увлажнителем, затем в дырчатые вальцы или бегуны. Для повышения пластичности массы и выравнивания влажности, обусловливающих снижение брака формовки и увеличение механической прочности изделий, массу подвергают вылеживанию. Для этого после бегунов масса подается в шихтозапас-ник вместимостью 2370 м , где происходит ее вылеживание в течение 7 сут. Из него с помощью многоковшового экскаватора и системы ленточных конвейеров масса поступает на вальцы тонкого помола и далее в двухзальную глиномешалку, а затем в ленточный вакуумный пресс или в комбинированный ленточный пресс, имеющий глиномешалку. Степень разрежения в вакуум-камере устанавливается 0,8—0,93МПа для блоков из ша-мотированных огнеупорных глин —0,98 МПа. [c.311]

Из перемешанной и увлажненной (до влажности 18—19%) в двухвальных смесителях массы на ленточном прессе формуют валюшку, которая сразу поступает к вакуумным (СМ-88, СМ-306) или безвакуумным трубным прессам для формования. Для улучшения формовочных свойств массы при протяжке труб большого диаметра часть массы в виде валюшек подвергается вылеживанию. Отформованную трубу снимают с пресса гидравлическим или пневматическим съемщиком и в деревянных футлярах подают к месту подвялки, где ее сначала ставят на стол, а на следующий день после подвяливания подвергают оправке и отделке (нарезка резьбы, обрезка, выправка концов трубы). Влажность трубы, чтобы она сильно не деформировалась, должна быть 16—17%. [c.327]

Основное отличие производства хромомагнезитовых и магнезито-хромитовых изделий от магнезитовых состоит в том, что хромит вводится в состав шихты без предварительного обжига и продолжительность вылеживания хромомагнезитовой массы несколько сокращается по сравнению с магнезитовой. Зерновой состав влияет на завершение процессов минералообразования в службе и обжиге изделий и, следовательно, на их свойства. Процесс производства термически стойких магнезитохромитовых изделий, огнеупоров отличается от процесса производства обычных изделий тем, что из шихты удаляются фракции хромита с величиной зерна менее 0,5 мм и иногда добавляется в ее состав около 4—6% железной руды. Увеличение давления при прессовании (от 50 до 150 МПа) повышает прочность, термическую стойкость и температуру начала деформации хромомагнезитовых изделий под нагрузкой. Обжигают изделия в туннельных печах при температуре от 1600 до 1750° С. [c.439]

На куйбышевском заводе Стройкерамика компоненты, входящие в состав массы, измельчают в шаровой мельнице до остатка на сите № 20, равного 23—27%, шликер сливают в бассейн с пропеллерной мешалкой, мембранным насосом подают на фильтр-прессы для обезвоживания до 20—21% влажности. Из полученных коржей на ленточном прессе приготавливают валюшки, которые высушивают до влажности 10—12%, измельчают на бегунах с дырчатым подом и полученный пресс-порошок оставляют для вылеживания в бункерах на 1 сут. Лещадки прессуют на гидравлическом прессе, высущивают в сушилках до влажности 1—2% и обжигают в туннельной печи при 1250—1260° С. [c.212]

На современных мощных механизированных заводах процесс вылеживания заменяют увлажнением паром в сочетании с вакууми-рованием массы. Метод пароувлажнения в настоящее время широко применяют на кирпичных заводах. Расход пара на 1000 шт. кирпичей составляет до 150—180 кг. Увлажнение паром и в меньшей степени горячей водой способствует более быстрому набуханию глины. Поэтому за счет установки в вышеприведенной схе- [c.41]

Черепицу изготовляют методом пластического формования с пластической и сухой подготовкой массы. Особенное внимание уделяют качеству обработки массы. Для этого в случае необходимости, например при наличии в глине мелких каменистых включений, рекомендуют устанавливать двое бегунов и две пары вальцов тонкого помола. На современных заводах используют пароувлажнение и вакуумирование массы. На старых сезонных заводах вместо этих процессов применяют выветривание и вымораживание глины и вылеживание валюшки- Процесс вылеживания валюшки иногда применяют и на современных заводах. [c.77]

Чтобы уменьшить возможный брак изделий, в последнее врейя вылеживание увлажненного магнезита комбинируют с последующей переработкой массы под бегунами. [c.302]

Зерновой состав массы укрупнен до размеров зерна 2—3 мм, причем количество крупной фракции должно быть не менее 45— 55%. Мелких фракций (зерен размером мецее 0,09 мм) вводят в шихту около 35% средние фракции (0,1—0,8 мм) рассматриваются как необязательные компоненты шихты. При этом достигается лучшее заполнение пространства предварительно введенным спекшимся магнезитом еще до спекания, происходящего при обжиге, а также улучшается микроструктура изделий, что уже само по себе приводит к значительному повышению их термической стойкости. Указанное обстоятельство справедливо и для других (например, магнезито-форстеритовых, магнезито-шпинелидных и т. п.) огнеупоров. Вследствие укрупненного зернового состава массы вылеживания не применяют. [c.307]

Масса для прессования безобжиговых блоков для стен конвертеров и доломитообжигательных вагранок имеет максимальный размер зерен 10—15 мм и содержит от 5—6 до 10—12% смолы. Желательно подвергать ее вылеживанию в течение 12 час. [c.357]

И на свойства готовых изделий. На современных заводах вылеживание успешно заменяют вакуумированием массы в специальных массомялках. [c.603]

Белый лицевой кирпич и лицевые камни (они служат также и стеновыми материалами) должны соответствовать и требованиям ГОСТ 7484—78. Водопоглощение лицевых кирпичей, изготовленных из светложгущихся глин, должно быть не менее 6 и не более 12 %, а изделий, изготовленных из прочих природно-окрашенных глин, — 14 %. Используемые глины не должны содержать растворимых солей или вкраплений красящих оксидов. Технологический процесс производства лицевого кирпича и камня в основном аналогичен процессу производства обыкновенного кирпича пластическим или полусухим способом. Различие заключается в более тщательной многократной обработке массы на валках или бегунах. При отделке поверхности кирпича зернистыми покрытиями их порошок наносится на поверхность бруса при выходе из мундштука, а затем засыпка вдавливается в поверхность бруса специальными валиками, под которыми брус проходит перед резательным автоматом. Выпускается глазурованный лицевой кирпич. Покрытие на него наносят из пульверизатора перед обжигом изделия. Изготовляют также двухслойный лицевой кирпич, в котором лицевой слой из беложгущейся глины формуется в одной головке пресса, соединяющей два потока глин, идущих от двух ленточных прессов. Для повышения пластичности глин применяют вылеживание. Для этого после бегунов масса подается в шихтозапасник вместимостью 2370 м"% где она находится в течение 7 сут. С помощью многоковшового экскаватора и системы ленточных конвейеров масса поступает на вальцы тонкого помола и далее в двухвальную глиномешалку, а затем в ленточный вакуумный пресс или в комбинированный [c.308]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...