Цвета побежалости стали

Нагрев деталей при отпуске производится в ваннах, заполненных расплавленным свинцом, оловом, солями или в воздушной среде. В подвижных мастерских нагрев деталей производят на. металлических плитах, контролируя температуру по цветам побежалости стали. [c.403]

Температуру нагрева деталей при термической обработке определяют специальными приборами, называемыми пирометрами. При отсутствии пирометров температуру нагрева металла можио определить грубо на глаз по цветам каления и по цветам побежалости стали. [c.83]

Температура нагрева и цвета побежалости стали [c.84]

Цвета побежалости стали [c.53]

Цементит окрашивается при выявлении методом цветов побежалости [4], пикратом натрия [60] при травлении при 90° С в течение 5—30 мин. Раствор Ka[Fe( N)e] при 20° С начинает окрашивать цементит в сталях после травления в течение 1 ч (наиболее интенсивное окрашивание наступает через 2 ч). [c.153]

Проба стали свободна от коррозии Допустимы легкие цвета побежалости [c.36]

Цвета побежалости углеродистых сталей [c.164]

Цвета побежалости нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов [c.165]

Цвета каления сталей 164 Цвета побежалости углеродистых сталей 164 ----нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов 165 Цекование — Подачи 376, — Скорости резания 382 Цементация — Обозначение — Характеристика 163 Центр тяжести плоской фигуры — Определение 65 Цианирование — Характеристика 163 [c.766]

При упрочнении деталей, изготовленных из быстрорежущей стали или ее заменителей, на смежной грани допускается наличие первого из цветов побежалости — светло-желтого при электроискровом упрочнении деталей, изготовленных из углеродистой стали, режимами и технологией упрочнения обеспечивают полное отсутствие цветов побежалости. [c.276]

Непосредственно с краем шва (один из очагов разрушения) металл имеет явно выраженные цвета побежалости, что хорошо видно под микроскопом (МБС-10) при увеличении в 10... 30 раз. Это позволяет предположить, что вблизи сварного шва существует зона провоцирующего нагрева, которая может быть причиной нарушения межкристаллитных связей в стали и привести к межкристаллитной коррозии (МКК), особенно у аустенитных хромоникелевых сталей не стабилизированных титаном или ниобием. По литературным данным [70, 81 и др.] для проявления склонности к МКК для сталей типа 18-10 (18-9) [c.91]

Во время нагрева стали для отпуска в пределах 220—320° С на ее чистой поверхности образуются характерные цвета побежалости, которые появляются из-за возникновения тончайших пленок окислов. Толщина пленок окислов зависит от температуры нагрева и продолжительности выдержки при температурах нагрева. Низкие температуры дают наиболее тонкую пленку вызывая интерференцию коротких синих лучей, пленка принимает желтый цвет. [c.247]

Пользуются также приближенными методами определения температуры металла по цветам каления при нагреве под закалку или отжиг и при отпуске по цветам побежалости на светлой поверхности деталей. При этом цвет побежалости зависит от времени пребывания стали при данной температуре. В практике исследования состояния деталей при эксплуатации о их температуре также судят по цветам побежалости. [c.111]

При термической обработке необходимо соблюдать температурный режим, так как нарушение его может привести к браку. Для точного определения температурного режима используют различные приборы. Без приборов температуры устанавливают приблизительно. Обычно это делает опытный термист. Температуру определяют по цвету побежалости и излучению (цвету каления). Цвета побежалости — радужные цвета, возникающие в результате появления тонкого слоя окислов на чистой поверхности углеродистой стали при нагреве от 220 до 330 °С (табл. 9.1). Ими можно пользоваться при низком отпуске и закалке с самоотпуском. [c.175]

Нержавеющие 13%-ные хромистые стали имеют более высокую стойкость против окисления до 750—800° С стали с 18— 20% Сг — до 900—1000° С, а стали с 25—28% Сг — до 1100— 1150° С. Повышение содержания хрома в железе сдвигает в сторону более высоких температур начало интенсивного окисления стали и появление цветов побежалости на металле (табл. 213 и рис. 348). [c.650]

Цвета побежалости t 13%-ная хромистая, сталь Углеродистая сталь [c.650]

СИНЕЛОМКОСТЬ СТАЛИ — понижение пластичности стали при статич. нагружении в районе темп-р, вызывающих синий цвет побежалости (ок. 300°). При динамическом нагружении темп-ра хрупкости перемещается в район темп-р 500— 550°. [c.169]

На поверхности стали допускаются цвета побежалости, пятна загрязнения и налет шлама, а также вмятины и бугорки глубиной залегания, не превышающей /г суммы предельных отклонений по толщине шине. [c.290]

Закалка с самоотпуском. Закаливаемая часть нагретого изделия охлаждается в воде, а затем вынимается и отпускается до требуемого цвета побежалости. Применяется для закалки инструмента из углеродистой стали. [c.42]

Отпуск стали до цвета побежалости производится в интервале температур 220—330 °С. [c.45]

Если очистить поверхность закаленной без отпуска стали от окалины, накипи масла и прочего и начать ее подогревать, то при нагреве на поверхности стали появятся цвета побежалости (тонкие окислы металла). По цветам побежалости можно приближенно определить температуру нагрева стали. Температуры отпуска, соответствующие цветам побежалости, приведены в табл. 18. [c.45]

Отпуск стали по цветам побежалости. Температуру отпуска часто определяют по цветам побежалости. Этот метод основан на наблюдении, показывающем, что светлая, зачищенная поверхность стали при нагреве окисляется, покрываясь тончайшей окисной пленкой. С повышением температуры отпуска толщина окисной пленки увеличивается и цвет поверхности изменяется. Каждому цвету побежалости свойственна определенная температура (табл. 6). Цвета побежалости зависят не только от температуры нагрева, но и от продолжительности нагрева, т. е. времени выдержки. [c.39]

Цвета побежалости. Это радужные цвета, возникающие в результате появления тонкого слоя окислов на чистой поверхности углеродистой стали при нагреве ее в интервале температур 150—350°С и на легированной стали при более высоких температурах. [c.90]

Появление цветов побежалости при отпуске в интервале 200—300°С объясняется тем, что при этих температурах на чистой (полированрюй, шлифованной) металлической поверхности возникают тонкие слои окислов. Цвет слоя окисла зависит от его толщины уже за короткое время пребывания стали при 220°С она покрывается слоем толщиной 0,04 мкм. Этот слой придает поверхности стали светло-желтый цвет. Данные об изменении цвета поверхности в зависимости от толщины слоя и температуры следующие [c.304]

Технические условия на поверхностную закалку индукционным способом должны гарантировать необходимую работоспособность детали и удобный контроль соответствия с ними фактических результатов термообработки. Они должны включать задание размеров и расположения закаленной зоны с допустимыми отклонениями, глубину закаленного слон, твердость поверхности. В технических условиях также могут быть особо оговорены максимальные пределы деформации, ограничения рихтовки, распространение цветов побежалости, допустимые дефекты в зоне закаленного слоя и др. Технические условия назначаюгся с учетом свойств выбранной марки стали и задают также предшествующую термическую обработку детали, твердость перед закалкой, допустимую глубину переходной зоны разупрочнения исходной структуры (после термического улучшения). При этом учитывается, что граница закаленного слоя и.ч цилиндрической поверхности ие может быть приближена к широкой выступающей торцовой части (к щеке коленчатого вала) менее чем на 6— 10 мм, что дополнительно уточняется после закалки опытной партии. Закалка ие может быть распростраиеиа на участок поверхности с близко расположенными друг к другу отверстиями или широкими одиночными окнами, вырезами, существенно суживаю-1ЦИМИ зону протекания индуктированного тока. Детали инструментального производства, тонкостенные и асимметричные, деформация и неравномерный нагрев которых делают индукционный нагрев неприемлемым, следует перевести на химикотермическую обработку. [c.4]

На поверхности стальных шлифов при нагреве на воздухе образуются тонкие окисные слои, которые растут в зависимости от температуры и продолжительности травления. Наблюдаемые при этом цвета побежалости являются результатом интерференции. При микроскопическом наблюдении обнаруживают, что поверхность шлифа окрашивается на отдельных зернах одной и той же фазы в зависимости от ориентировки зерен относительно поверхности шлифа образуются слои разной толш,ины. Толщина окисных слоев также неодинакова на разных фазах в стали цементите и феррите. Это явление используют для получения цветных изображений структуры. [c.96]

Проведение травления довольно просто. Шлиф после полирования слегка подтравливают. Благодаря этому проявляются границы зерен и одновременно удаляется оказывающий вредное влияние на окончательные результаты деформированный слой. Некоторые авторы, например Скортези и Дюранд [56], рекомендовали неоднократное травление и полирование. Хорошо обезжиренный образец помещают полированной стороной вверх на медную плиту или песчаную баню и нагревают. За поверхностью образца следует непрерывно наблюдать. По достижении желаемой окраски шлифа образец охлаждают в ртутной ванне или, если не стремятся избежать слабого дополнительного развития цветов побежалости, на холодной металлической плите. Горячее травление на воздухе можно применять в первую очередь для незакаленных сталей при нагреве практически неизбежны изменения мартенсита. Несмотря на это, Ханке и Хенкель [57] травили этим методом мартенситные и аустенитные образцы при этом они смогли очень хорошо выявить обе фазы. [c.96]

При выявлении кубического двойного карбида хрома (Сг, Fe)4 методом цветов побежалости происходит очень медленное окрашивание только высокохромистой стали. Раствор KafFe( N)e] при 20° С окрашивает эту структурную составляющую, а также кубический двойной карбид вольфрама Tj-FeaWg [79] (сталь [c.154]

Если кусок стали очистить от окалины напильником, зач истить наждачной бумагой и начать подогревать, то на очищенной поверхности, начиная с температуры 220° С, начнут появляться разные цвета от светложелтого до серого. Эти цвета называются цветами побежалости. Каждый цвет соответствует определенной те1мпературе. Появление побежалых цветов объясняется образованием на поверхности стали тонкой плеики окислов железа, получающейся в ре-20 [c.20]

При температурах 200—300° С наблюдается снижение пластичности стали ( > и При этом уменьшение пластичности и вязкости стали в области тегчператур 200— 300° С носит название синеломкости, которое происходит от синего цвета побежалости при нагреве стали до 300° С. [c.41]

Нагревание титана в условиях ограниченного доступа воздуха сопровождается появ.пением на его поверхности цветов побежалости, подобно тому как это наблюдается при нагревании стали. Блестящая голубая поверхность, возникающая, по-видимому, в результате образования окиси титана, обладает большей коррозионной сто11костью против воздействия некоторых кислот, чем сам металл. Растворение кислорода, азота и углерода в титане, наблюдаемое прп нагревании металла в атмосфере содержащих эти элементы газов, служит практически способом упрнчнения поверхности титана. [c.769]

Каждому из указанных выше периодов присущи свои механизмы распространения трещины. В первом периоде распространение трещины контролируется двумя механизмами — продольным и поперечным сдвигом. Для стали 45 по отметкам фронта трещины нагревом образца до цветов побежалости установлено, что она имеет форму по-луэллипса. Для трещин, глубина которых не превышает 0,5, отношение полуосей составляет около /3. При дальнейшем увеличении их размеров это соотношение нарушается, происходит более интенсивное ее прорастание вглубь. [c.49]

Металл измельчают гребенчатыми резцами из стали Р6М5, схема которых показана на рис. 10, Режим измельчения практически целиком определяется ограничениями, связанными с качеством получаемой стружки. Частота вращения шпинделя токарно-винторезных станков составляет 12,5 — 31,5 мин" , так как при большей частоте вращения возможно появление на поверхности стружки цветов побежалости. Угол наклона плоскости резца к направлению подачи колеблется в пределах от 9 до 20° угол заточки резца подбирают опытным путем из расчета получения материала необходимой крупности. Продольную подачу резца варьируют в пределах 0,07 — 0,25 мм/об. [c.119]

Изучение структуры и свойств сварных соединений после длительной выдержки (старения) при температурах 250-650°С позволило установить, что разрушение образцов во всех случаях происходит в з.т.в. Это связано с ростсяи зерна, которое увеличивается-до 3-4 балла по сравнению с 7-8 баллом в исходном состоянии. Вздержка при температуре 650°С приводит к собирательной рекристаллизации и направленной диффузии углерода из ферритной в аустенитную сталь при сварке разнородных материалов. На поверхности зачищенных сварных соединений и основного металла нет сколько-нибудь значительной окалины. Появляются лишь цвета побежалости. [c.45]

Полученные этим автором результаты по сухому сероводороду приведены на рис. 128. По данным привеса видно, что коррозия исключительно слаба. Все металлы делятся автором на три группы. К первой группе относятся металлы, не изменяющие даже внешнего вида (магний, алюминий и сплав авиаль), а также те, которые сохраняют естественный вид, но покрываются либо цветами побежалости (цинк), либо мелкими черными пятнышками (сталь 18-8). Ко второй группе относятся металлы, меняющие лишь свой цвет,— никель, железо и свинец. К третьей — металлы, изменяющие свой внешний вид,— серебро, латунь и медь. [c.193]

Лента электротехничеекой стали имеет поверхность. На поверхно сти лент в состоянии поставки не допускаются ржавчина,, надавы и изгибы, дающие излом. Цвета побежалости и легкий налет после травления не являются браковочными признаками. На кромках лент не до-. пускаются расслоения, а также де йты, выводящие леету за пределы номинальных разм )ов. На поверхности лент допускаются вмятины, надавы от валков, мелкие риски и царапины и легкая ря зна в пределах половины допускаемых отклонений по толщине. [c.300]

Считают, что при наличии некоторого опыта по цветам побежалости стружки нелегированной стали можно определить температуру с точностью 5°, т. е. около 2%. Однако в действительности этот метод дает значительно большую погрешность, доходящую иногда, как показали опыты Б. Т. Прушкова, даже до 20—30% в зависимости от толщины среза, времени работы и др. Столь большие отклонения вызваны тем, что цвета побежалости выражают лишь температуру поверхности стружки, определяющую толщину пленки окисла, а тем самым и ее цвет. Цвет побежалости меняется в зависимости не только от температуры, но и от продолжительности действия тепла. При охлаждений стружки смазочно-охлаждающими жидкостями цвета побежалости могут совсем- исчезнуть, между тем как стружка сохраняет на поверхности контакта с резцом высокую температуру. ...... [c.137]

Инструмент из углеродистой стали (зубила, крейцмей-сели, молотки и др.), нагретый по всей длине, при необходимости закалки только рабочей части калят в перекидку . Например, закалку зубила можно произвести следующим образом после опиловки, зачистки и предварительной заточки зубило нагревают до температуры 780—800 °С (светло-вишневый цвет), затем погружают рабочую часть в воду на глубину 30—35 мм. После потемнения рабочей части зубила его вынимают и погружают в воду боек на глубину 20—25 мм. При охлаждении бойка рабочая часть зубила эа счет передачи тепла от неохлаждаемой части металла нагревается и отпускается. Чтобы судить о температуре отпуска по цвету побежалости, необходимо закаливаемую часть зубила зачистить наждачным полотном или на обычном камне. Отпуск рабочей части зубила производится при температуре 270—300°С (фиолетовый цвет побежалости), отпуск бойка зубила — при температуре 450—500 °С, т. е. при сером цвете побежалости. [c.48]

Толщина пленки окислов зависит от температуры нагрева стали, а пленки разной толщины по-разному отражают лучи света. Например, соломенный цвет побежалости характерен для углеродистых сталей при температуре 220—245°С, буровато-желтый—при 260° С, пурпуроватый — при 275—280° С, темно-синий— при 310° С. По цветам побежалости можно определять температуру нагрева стальных деталей при отпуске. [c.90]

Приведем некоторые данные, полученные методом эллиптической поляризации отраженного света. На мягкой стали (0,04% С) в азотной кислоте образуется пленка толщиной б = 25-г 30 А [26]. На нержавеющей стали (—0,1% С, —18% Сг, 8% N1) в этих же условиях б я 10 А. Такую же толщину имеет пленка, образованная на железе в сухом воздухе. Железо и никель испытывались соответственно в 0,5 н. NaOH -1- 1 н. N82804 и в 0,1 н. КаОН 0,3 н. На2304. Образцы подвергались анодной поляризации, благоприятствующей образованию окисла, и катодной, восстанавливающей его. После первой анодной поляризации б = 20 40 А. При повторных анодных и катодных поляризациях, приводящих к разрыхлению поверхности, на электродах наблюдались цвета побежалости, т. е. б сильно увеличивалась. [c.89]

У. Р. Эванс [17] нагревал железную пластинку на воздухе так, чтобы на одном ее конце стали видны цвета побежалости, а другой конец оставался бы холодным и без видимых изменений. После охлаждения в разных местах поверхнйсти пластинки наносились капли раствора нитрата меди. На конце пластинки, остававшемся холодным, немедленно происходило окисление железа ионом Си [c.209]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...