Предел выносливости стали

Причем пружины и рессоры, подвергающиеся большому количеству знакопеременных нагрузок в единицу времени, должны работать при напряжениях ниже предела выносливости стали после термической обработки. [c.187]

Для определения пределов выносливости стали можно принять следующие зависимости а я 0,43 т л 0,6 сг. сГо 1,6 а [c.247]

Таблица 3.47. Пределы выносливости сталей при знакопеременном изгибе

Рис. 3.24. Влияние высоких температур на предел выносливости сталей (а) [3, 31], титановых сплавов (б) [3, 10, 24], алюминиевых сплавов (а)[31, 5, 3] - ---а н

Имея величину временного сопротивления Ов, пределы выносливости стали при симметричном цикле можно приближенно найти по следующим эмпирическим соотношениям соответственно для растяжения — сжатия, изгиба и кручения [c.662]

Таблица 24. Предел выносливости стали (состав, % 0,38 С

Рис 77. Влияние предварительной деформации на предел выносливости стали ЗОХНЗА после закалки с 820° С в воде+отпуск при 600 С (а) и 500 С (б). Образцы диаметром 9 мм, длиной 155 мм, длина рабочей части 20 мм растянуты на машине ЦДМ-30 без деформации (/) и с остаточной деформацией 8 7 % (2). [c.82]

Рис. 79. Диаграмма пределов выносливости стали ЗОХНЗА в улучшенном состоянии (Стд =980 МПа ао,2 = 730 МПа 6ю=8-Ы2 %) [1701

Таблица 104. Предел выносливости стали (состав, % 0,18 С 0,37 Si 0,38 Мп 0,81 Сг 3,32 Ni) при изгибе и кручении.

Рис. 257. Влияние катодной поляриза-ции D j на предел выносливости стали (состав, % 0,51 С 0,32 Si 0,72 Мп 1,0 Сг 1,44 N1 0,25 Мо 0,15 V) при испытании образца диаметром 10 мм в коррозионной среде на машине МУИ-6000 при чистом изгибе со скоростью 3000 об/мин.

Предел выносливости стали (состав, % 0,19 С 0,26 Si 1,20 Мп 1,95 Сг 2,06 № 0,28 Мо 0,06 Ti), закаленной с 900 °С на воздухе и отпущенной при 200 °С, составляет для гладких образцов диаметром 7,25 мм — 520 МПа для образцов диаметром 9,32 мм с надрезом глубиной 0,9 мм, углом 60° —220 МПа. Испытание на машине Лера— Шенка на базе 10 циклов. [c.279]

Испытания на усталость соединений листовых конструкций. Полученных контактной точечной сваркой из сплавов ВТ1-0 и ОТ4-1, сталей и алюминиевых сплавов, показали близость предела выносливости стали и титановых сплавов [162]. По данным этой работы, уровень усталостной прочности сварных соединений определяется их конструктивным оформлением, при этом вид материала имеет меньшее значение. [c.157]

Изменение частоты в весьма широком диапазоне —от 500 до 30 000—60 000 цикл/мин — привело к небольшому (на 5—10%) повышению предела выносливости стали, чугуна различных марок и цветных металлов. Аналогичные данные получены на алюминиевых сплавах (частота изменялась от 350 до 8 000 цикл/мин). [c.113]

Установлена следующая зависимость предела выносливости сталей от температуры испытаний [c.146]

Шв а р ев В. В. К вопросу об ускоренном определении предела выносливости стали в условиях концентрации напряжений. Металлургия и горное дело , 1964, № 3, с. 7—15. [c.261]

Так, при исследовании влияния режимов термической обработки на предел выносливости стали 45 (0,45 % С 0,73 % Мп 0,20 % Si 0,02 % S 0,013 % Р) было получено, что режимы, в которых появляются остаточные напряжения сжатия, существенно увеличивают предел выносливости, особенно при резкой концентрации напряжений. Одновременно было показано, что увеличение предела выносливости по разрушению, в результате присутствия остаточных напряжений сжатия, обязательно сопровождается появлением нераспространяющихся усталостных трещин. [c.92]

Если рассматривать остаточные напряжения сжатия, возникающие при поверхностном пластическом деформировании, как средние напряжения цикла, то их влияние на сопротивление усталости упрочненных деталей, выражающееся в существенном увеличении разрушающих напряжений, может быть также объяснено увеличением области существования нераспространяющихся усталостных трещин. Действительно, общая диаграмма изменения пределов выносливости сталей, подверженных поверхностному наклепу, хорошо согласуется с экспериментальной диаграммой влияния средних напряжений цикла на область существования нераспространяющихся усталостных трещин. [c.94]

Механические свойства и относительные пределы выносливости сталей при нормальной и низких температурах [c.102]

Композиционные материалы, кроме повышенной вязкости разрушения, отличаются высоким сопротивлением усталостному разрушению. Предел выносливости сталей, алюминиевых и титановых сплавов составляет 0,3—0,5 от предела прочности, тогда как это отношение для композиционных материалов на основе алюминиевых и титановых сплавов и для никелевых эвтектических композиций составляет 0,6—0,75. [c.26]

Изменение предела выносливости стали различной прочности при статическом нагружении образцов и разных видах обработки показано на рис. 29. В клепаных соединениях создаются концентрации напряжений, обусловленные отверстиями для заклепок. Влияние на концентрацию напряжений не уменьшается даже тогда, когда в отверстии находится заклепка. [c.126]

На основании экспериментальных данных составлен график (рис. 179) зависимости пределов выносливости сталей t i от Пределы выносливости возрастают с увеличением только при значениях f ,, близких к единице. По мере повышения выигрыш уменьшается и при к >4 [c.302]

Имея величину временного сопротивления Рд, пределы выносливости стали при симметричном цикле MOH LHO приближенно найти по следующим эмпирическим соотношениям соответствеиью для растя- кгс/ т ження — сжатия, изгиба и круче-ни я [c.597]

При повышенных требованиях к прочности применяют чугуны с шарооид-ным графитом (табл. 2,2) их обрабатывают в расплавленном состоянии присадками магния или церия, что придает графиту шаровидную форму и тем самым сильно уменьшает внутреннюю концентрацию напряжений. Предел выносливости высокопрочных чугунов с шаровидным графитом при средних размерах сечений приближается к пределу выносливости стали 45 и до двух раз выше, чем у обычного чугуна СЧ20 с пластинчатым графитом модуль упругости (1,6...1,9) Ю МПа, [c.27]

ТМУ позволяет в 2—2,5 раза повысить коррозионно-усталостную выносливость резьб бурильных труб. Данные по пределу выносливости стали 40ХН с различными покрытиями на воздухе i i и в среде стандартного бурового раствора 0 приведены в табл. 59. [c.113]

Предел выносливости стали 40ХН после закалки и отпуска при 500—550° С (Ств=900 МПа сто,2=750 МПа) при симметричном изгибе составляет 400 МПа, при симметричном растяжении — сжатии — 290 МПа и при симметричном кручении t-i=240 МПа (база исны-таинй 10 циклов) [31]. [c.32]

Рис. 52. Влияние предварительной деформации образцов растяжением на предел выносливости стали 12ХНЗА при испытании чистым изгибом.

Таблица 72. Пределы выносливости стали 20ХНЗА при симметричных циклах изгиба с вращением, растяжения — сжатия и кручения на базе 10 циклов в зависимости от временного сопротивления и предела текучести [31]

Рис. 66. Диаграмма пределов выносливости стали (состав, % 0,23С 0,75Сг 3,5Ni) при (Тд =830 МПа, (J0,2 =620 МПа [170, с. 294]

Таблица 93. Предел выносливости сталей [состав, % 0,12 С 0,14 Si 0,54 Мп 1,30 Сг 3,55 N1 0,018 8 0,040 Р номер зерна 6—7 (1) и 0,13 С 0,24 Si 0,62 Мп 1,22 Сг 3,62 Ni 0,015 S 0,030 Р номер зерна 3—3,5 (2)], закаленных с 860 °С в масле + закалка с 780 С в масле + отпуск при 180 С (данные А. И. Тарусина)

Предел выносливости стали 20ХГНР (состав, % 0,21 С 0,22 Si 0,89 Мп 0,024 8 0,033 Р 1,10 Сг 1,10 Ni 0,020 Ti 0,0023 В). после нормализации при 930° С, 3 ч, закалки с 840 С в масле и отпуска при 200° С, 2 ч в заготовках со стороной квадрата 20 мм при испытании изгибом на машине Шенка на базе 10 циклов составляет -с-1 = 590МПа (Ств=1,48 ГПа) [109]. [c.134]

Таблица 160. Предел выносливости стали 30ХН2МА, закаленной с 850 °С (выдержка 1,5 ч) в масле, в зависимости DT режима отпуска (данные Института строительной механики

Таблица 201. Предел выносливости стали при испытании образцов различного диаметра, гладких и со ступеньками (без плавного перехода от галтели) после улучшения и нормализации fl54]

Таблица 219. Предел выносливости стали 18Х2Н4ВА (состав, % 0,16 С 1,57 Сг 4,31 Ni 1,00 W) в зависимости от температуры испытания [162]

Предел выносливости стали 38ХНЗМФА при испытании изгибом с вращением шлифованных образцов диаметром 18 мм на воздухе на базе 2-10 циклов с частотой нагружения 50 Гц для гладких образцов составляет 500 МПа, для образцов с насадкой 120 МПа. Образцы закалены с 870° С, выдержка 60 мин, в масле и отпущены при. 700—720° С в течение 2 ч Ста=980 МПа [181]. [c.263]

Таблица 275. Предел выносливости стали 20ХН4ФА при испытании изгибом при вращении на машине Шенка полированных образцов на базе 10 циклов [189]

В Кишиневском политехническом институте при определении долговечности и предела выносливости стали с покрытиями при контактном нагружении использовали двухконтактную роликовую машину вертикального типа [76]. Образцы из нормализованной стали 45 Покрывали слоем электролитического железа толщиной 0,2 мм. Испытывали роликовые образцы с длиной контактной линии 10 мм. Температуру поверхности образца и.змеряли хромель-копелевой термопарой, горячий спай которой приваривали к поверхности ролика. Для повышения точности испытаний и уменьшения погрешностей перед началом исследований машина прогревалась , т. е. вместо испытуемого образца устанавливали ролик, который обкатывали до тех пор, пока температура контртела не достигала 45—48 0. Кроме того, предварительно проводили приработку поверхности образца по методике ступенчатого нагружения. Шероховатость контролировали по ГОСТу 2789—73. Приработанные образцы подвергали испытанию по схеме качения без проскальзывания при суммарной скорости качения 8,4 м/с при подаче в зону качения моторного масла. Испытания моделировали работу шеек коленчатого вала двигателя ЯМЗ-240. Начало прогрессирующего выкрашивания поверхности фиксировали как визуально, так и при помощи специальной аппаратуры. [c.44]

Пределы прочности и текучести стали абсолютно одинаково влияют на ее износостойкость. При ударноабразивном изнашивании между пределом выносливости стали и ее износостойкостью в хрупкой и вязкой областях разрушения нет однозначной зависимости. На границе вязкохрупкого перехода износостойкость стали при ударно-абразивном изнашивании максимальна. [c.182]

Борирование в зависимости от марки стали увеличивает временное сопротивление на 1-8%, ударную вязкость на 4—8%, предел выносливости на 30% для гладких образцов и на 40—1007а для образцов с надрезом. Борирование повышает предел выносливости стали на 10—15%, причем эффект упрочнения несколько меньше для стали с низким содержанием углерода. [c.47]

Однако применение ускоренного охлаждения в масле и особен- 10 в воде приводит к существенному увеличению статической и циклической прочности при сохранении довольно высоких значений пластичности. Характеристики прочности и пластичности после индукционной закалки и закалки в воде примерно одинаковы, ио следует отметить более значительное повышение предела текучести при индукционной закалки. Обращает внимание исключительно высокое уве.личенйе предела выносливости после индукционного нагрева, с последующим быстрым охлаждением водяным душем. Так, пределы выносливости стали 10Г2С1 после индукционной закалки гладких образцов в 2,31 раза, а для надрезанных образцов в 3,8 раза превышают соответствующие пределы выносливости той же стали в состоянии поставки. Привлекают внимание также абсолютные значения пределов выносливости сталей после указанной обработки, которые для гладких образцов не уступают, а для надрезанных существешю превышают пределы выносливости легированных среднеуглеродистых [c.176]

В работе А. В. Карлашова подтверждено влияние среды на предел выносливости стали марки 20Х. Установлено, что жидкие среды снижают выносливость стали и это снижение зависит от активности среды и диаметра образца. Проявление масштабного фактора в зависимости от активности среды, воздействующей на поверхности образца, различно. Так в поверхностно-активных, нО химически не агрессивных средах (смазочные масла) с увеличением диаметра образца выносливость снижается, а в коррозионно-агрессивных средах с увеличением диаметра образца выносливость повышается. [c.89]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...