Материал литьевой — Применение

Манжеты 187, 189, 190, 191 Массы прессовочные мочевиноформальдегидные — Применение 36 — Свойства 20, 30 Масштабный фактор 114 Материал литьевой — Применение 36 [c.212]

Сопоставляя различные виды полимерных антифрикционных материалов, можно установить, что литьевой термопластичный материал — капрон (ОСТ 6-06-14—70) — имеет ряд эксплуатационных и технологических преимуществ перед другими полимерными материалами. Капрон нашел широкое применение в различных отраслях машиностроения [8, 19, 42, 45 и др.]. Он является ценным подшипниковым материалом при использовании в узлах, работающих в условиях попадания абразивных продуктов (горнодобывающих, строительных и сельскохозяйственных машин). В некоторых странах мира налажен крупнотоннажный выпуск аналогов капрона, приведенных в табл. 3. [c.10]

Можно отметить, что увеличение толщины вызывает лишь небольшое повышение стоимости, и иногда материал, добавленный в каком-то одном месте изделия, может быть снят из другого, менее критического места. Несмотря на то, что увеличение толщины действительно влияет на цикл формования, это влияние значительно меньше, чем, например, при аналогичном изменении конструкции деталей из термопластов, которое приводит не только к непропорциональному удлинению цикла, но может даже потребовать применения литьевой машины большего размера. [c.183]

При обычной температуре полиэтилен представляет собой высоко-упругий материал, обладающий морозостойкостью при —50° С и ниже. При температуре выше -Ь60° С он становится высокоэластичным материалом, а ири 110—115° С приобретает столь высокую пластичность, что литьем под давлением формуется в изделия любой конфигурации. В полиэтилене удачно сочетаются низкий удельный вес, высокая упругость, высокие литьевые качества, хорошие диэлектрические показатели и стойкость к агрессивным средам. Сочетание этих свойств и определяет применение полиэтилена в качестве пластической массы. [c.36]

Дальнейшее усовершенствование литьевых машин должно идти прежде всего по пути применения предварительной пластикации перерабатываемого материала, что позволит увеличить производительность машин за один цикл и обеспечить достаточно равномерный и стабильный нагрев материала в требуемом количестве. [c.141]

Литьевые автоклавы нашли применение в основном для изготовления деталей из полиамидов (капрона и его отходов). Основным преимуществом этих установок является простота устройства и обслуживания, а также возможность изготовления более крупных деталей. Объясняется это тем, что в рабочий цилиндр может быть одновременно загружено и расплавлено значительное количество литьевого материала (до 16 кг), который может заполнить большую по объему полость пресс-формы. [c.143]

Опыт применения разных по своей конструкции литьевых машин с коротким циклом подготовки и плавки материала небольшими порциями показал, что получаемые при этом детали имеют более высокие качества, чем в случае применения для этих же целей автоклавов. [c.145]

Литьевое прессование осуществляют на обычных гидравлических прессах. Основной особенностью данного метода является применение специальных пресс-форм (фиг. 529), в которых загрузочная камера находится вне формующей рабочей полости. Пресс-материал загружается в накладную загрузочную камеру 3, установленную на верхней плоскости пресс-формы, в которой он подвергается нагреванию и затем в полужидком состоянии, под давлением прессующего пуансона 4 перетекает по специальным каналам — литникам в рабочую полость пресс-формы. Нагнетание производится через один или несколько литниковых каналов. Удельное давление прессования при данном методе значительно выше и достигает 1500—2000 кг/см [c.733]

В зависимости от типа наполнителя пластмассы разделяются на композиционные (наполнители в виде древесной муки, опилок, волокон, очесов хлопка, обрезков бумаги, рыбьей чешуи, стекловолокна, слюды и др.) и слоистые (наполнители из бумаги, ткани, древесного шпона). Из композиционных пластмасс наиболее широкое применение получили карболит и волокнит, из слоистых пластиков — гетинакс, текстолит. Волокнит применяется для деталей, работающих на изгиб и кручение (стойки, кронштейны и др.)-В изделие волокнит перерабатывается компрессионным или литьевым прессованием. Гетинакс представляет собой слоистый материал, пропитанный фенольно-формальдегидной смолой, изготовляемый в виде листов толщиной от 0,2 до 50 мм. Гетинакс применяется для деталей, к которым предъявляются повышенные требования к изоляции. Марки А и Б (ГОСТ 2718—54) используются для деталей высоковольтных устройств (трансформаторы, масляные переключатели и др.), марка В — в качестве конструкционного материала. Текстолит — это слоистый материал на основе хлопчато-бумажной ткани и фенольно-формальдегидной смолы. Используется для изготовления деталей, работающих в режиме механических нагрузок (бесшумные).. [c.47]

Детали из пластмасс изготовляют прессованием исходных материалов в виде порошков или таблеток с применением или без применения арматуры или волокнистых наполнителей литьем в специальных литьевых машинах методом экструзии для получения прутков, полос, труб и специальных профилей пневмо- и вакуум-формованием из листового термопласта, нагретом до пластического состояния штамповкой из подогретых листов текстолита, гетинакса и других материалов типа термопластов. Обработке резанием подвергают детали, получаемые из прутков, труб и другого профильного материала, а также прессованные детали и отливки. В последнем случае выполняют в основном отделочные операции. [c.183]

Схема литья на машинах с плунжерным инжекционным устройством показана на рис. УП1.2. Материал засыпается в бункер /, из которого поступает через дозирующее устройство в материальный (инжекционный) цилиндр 2, обогреваемый электрическими элементами сопротивления. Нагретый и размягченный материал проталкивается плунжером 3 через сопло 4 в закрытую, более холодную форму 5, где он быстро затвердевает. Для лучшего перемешивания и нагрева массы в материальном цилиндре устанавливается сердечник 6. Между сердечником и стенками материального цилиндра образуется узкое кольцо, через которое материал проходит тонким слоем. При разъеме формы изделие вынимается из нее, после чего цикл литья начинается снова. В настоящее время все большее применение находят литьевые машины со шнековыми инжекционными механизмами. [c.116]

Плакирование. Это — процесс защиты от коррозии основного металла или сплава другим металлом (сплавом), устойчивым к агрессивной среде. Соединить два металла между собой можно литьевым, прокатным и не-деформированным плакированием. Наибольшее применение находит способ совместной прокатки двух металлов, из которых один (химически стойкий) является защитным. Для плакирования применяются металлы или сплавы, обладающие хорошей свариваемостью. К ним относятся углеродистые, кислотоупорные стали, дуралюминий, сплавы меди. В качестве плакирующего материала используются нержавеющие стали, алюминий, никель, титан, тантал и др. Толщина плакирующего слоя составляет от 3 до 60% толщины основного металла. Получаемые двухслойные материалы подвержены всем видам обработки. Плакируют фасонные изделия, листы, автоклавы, проволоку, различного вида сосуды и т. д. Наибольшее применение находит плакирование дуралюминия алюминием, углеродистых сталей нержавеющей сталью. Плакированные изделия широко используются в химиче- [c.167]

Холодные спаи можно предотвращать применением правильной конструкции литниковой системы, в частности правильным подбором впускных каналов в прессформе (рис. 24). Впускной канал располагают в местах, где накапливается материал, долго остающийся Б пластическом состоянии. Это обеспечивает дополнительное поступление литьевой массы в период выдержки под давлением, остывания и усадки изделия, [c.99]

Среди других антифрикционных материалов полиамидной группы следует упомянуть полиамид-12 (ТУ 6-05-1309—72), аналогами которого являются риль-сан А (Франция), вестамид (ФРГ) и др. Этот материал обладает наименьшим (среди других полиамидов) влагопоглощением (не более 1,8%). Однако в нашей стране его применение ограничено вследствие дефицитности сырья. В отдельных случаях используют блочный поликапроамид В (МРТУ 6-05-988—66) и литьевые полиамиды П-68 (П-610, ГОСТ 10589—73), П-АК-80/20 и П-АК-85/15 (ГОСТ 19459—74). [c.10]

В производственных условиях хорошие результаты дает опудривание гранул термопласта порошком эпоксидной смолы. Пластикация такого материала марки ЭНП в цилиндре литьевой машины обеспечивает гомогенизацию расплава. Марку смолы выбирают с таким расчетом, чтобы время гелеобразования опудренного полимера не превышало времени его нахождения в материальном цилиндре литьевой машины. При опудривании полиамида 6 применение смолы уменьшает температуру его плавления, увеличивает текучесть расплава и улучшает формообразование получаемых деталей. Для предотвращения налипания смолы на поверхность цилиндра в такой материал вводят твердосмааоч-ные порошки — графит, MoSa- Содержание олигомерной части материалов составляло 50 %. [c.61]

Напыление пластмассовых порошков осуществляют с использованием газопламенных горелок (рис. 9 11). Непрерывные производственные процессы предусматривают применение роботизированных автоматов для напыления (рис. 9.12). Изделия из волокнистых ПКМ изготавливают прямым и литьевым прессованием, литьем под давлением. Предварительная намотка волокон осуш ествляется на вращающуюся оправку с контролируемым углом и расположением армирующего материала. Полиэфирные смолы и стекловолокна являются главными компонентами КМ. Для сосудов высокого давления в качестве связующего используют эпоксидные смолы. Производство профильных изделий из волокнистых пластиков аналогично экструзии термопластов. Этот процесс называется пултрузия и осуществляется на специальных машинах для изготовления труб и изделий сложного профиля. [c.160]

Свойства и применение. Как правило, детали из сэндвичевых пенопластов имеют толщину около 10 мм, хотя их толщина в принципе не ограничена. Такие элементы, как ребра жесткости и утолщения, в этом случае не проявляются на противоположных поверхностях, как это обычно наблюдается при литье монолитных термопластов. Аналогично литьевым конструкционным пенопла-стам жесткость деталей из сэндвичевых пенопластов при изгибе больше, чем деталей из монолитного материала такой же формы. Так, из сэндвичевых пенопластов удается получать детали такой же жесткости при изгибе, как и из монолитного материала, достигая экономии в весе до 30—40%. Вследствие более высокой концентрации материала в поверхностном слое и более низкой плотности сердцевины, сэндвичевые пенопласты превосходят литьевые пенопласты по жесткости при изгибе, приходящейся на единицу веса. [c.446]

II. НД имеет более высокие механич. св-ва (при 100° предел прочности П. НД на разрыв равен 100—150 кг1см , что в 4—5 раз превышает соответствующий показатель П. ВД). Относит, удлинение П. НД при 100° возрастает примерно в 4,5 раза, а у П. ВД падает в 2,5 раза (по отношению к удлинению при 20°). Предел текучести или допустимое напряжение для П. НД при 20° 200—250 кг/см удлинение в начале течения при этом составляет 15—30%. Диэлектрич. проницаемость П. НД мало зависит от частоты и темп-ры. Тангенс угла диэлектрич. потерь зависит от степени очистки материала. Уд. объемное сопротивление П. НД и ВД при темп-ре до 100° мало отличается одно от другого, но при 120° П. НД имеет более высокие значения порядка 10 ом,-см. П. НД изготовляется след, марок Л (литьевой), Э (для экструзии) иП (для прессования). Литье осуществляется при 200—270°, применение более высокой темп-ры способствует повышению формоустойчивости изделий. Форму для литья нагревают до 50—70°. П. НД прессуют при 150—180° и уд. давлении 50—100 кг1см , с последующим охлаждением в форме. П. НД выпускается в виде мелкодисперсного порошка с насыпным весом 100— 300 г/л, а также в гранулированном виде. [c.30]

Получение изделий из термореактивных материалов методом литья нод давлением затрудняется тем, что при нагревании эти материалы быстро теряют текучесть и отверждаются. Поэтому их длите.тьное пребывание в обогреваемом цилиндре при повышенной температуре недопустимо. Бесперебойная работа машины возхможна только в том случае, если материал нагревать до его поступления в цилиндр литьевой машины и всю дозу нагретого материала полностью использовать для заполнения формы. Последняя должна быть снабжена обогревом для ускорения отверждения материала. Было предложено несколько вариантов литья под давлением термореактивных материалов, но практического применения они не нашли. [c.105]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...