Веса огнеупорных

Объемный вес огнеупорных материалов 187 [c.721]

После установки вкладыша на плите все стыки обмазывают замазкой следующего состава три части (по весу) огнеупорной глины, одна часть асбестового порошка, три части песка, остальное вода. Перед заливкой вкладыши подогревают до температуры 200—250° и устанавливают возможно ближе к тиглю. [c.211]

Влажность 97% создается в эксикаторе, на дно которого наливается 3-процентный водный раствор хлористого натрия выдержка образцов во влажной атмосфере при гемпературе 20° С 48 ч. Выдержка 48 ч в дистиллированной воде при температуре 20+6° С вода должна покрывать образцы слоем не менее 50 мм для испытания керамических материалов ОСТ 40045 устанавливает особые режимы выдержки (В вод,е. Водопоглощаемость, пористость и объемный вес огнеупорных материалов определяются по ГОСТ 2409-53. [c.80]

Эмалевые покрытия, изготовляемые в основном из дешевых материалов, составляют не более 6% веса защищаемых деталей и придают им коррозионную стойкость в агрессивных средах (кислота), а также высокую теплостойкость при температуре 450—760° С. Специальные жаростойкие керамические покрытия, состоящие из эмалевых стекол и огнеупорных окислов, выдерживают эксплуатацию в течение 1000 ч при. температуре до 1100° С. Морозостойкость стальных эмалированных деталей достигает —70° С, а чугунных —30° С. Такие покрытия на де- [c.340]

В огнеупорной технике используются сплавы, состоящие из смесей неметаллических карбидов. Такие сплавы, как карбид бора с карбидом кремния, карбид бора с кремнием, а также карбид кремния с бором, обладают высокой стойкостью против действия кислот и окисления на воздухе до 1200—1400° С, имеют малый удельный вес (2—3 г/см ) и высокую температуру плавления (2300—2500° С). [c.426]

Магнезитовые для магнезитовой и хромомагнезитовой кладки Намертво обожжённый магнезит Удельный вес 3,5, предел прочности при сжатии 50— 150 k2 m , огнеупорность выше 1800 С Без обжига [c.401]

Материалы Огнеупорность в °С Объёмный вес в кг см Дополнительная усадка при 1410° С в °/о предел прочности при сжатии в кг см Деформация под нагрузкой 1 кг см [c.405]

Теплоёмкость огнеупорных материалов зависит от их природы и температуры, при которой они работают (см. табл. 179), а при данном удельном весе —от пористости материала. [c.411]

Стойкость чугунных форм зависит прежде всего от покрытия (огнеупорная облицовка с ацетиленовой копотью) и теплового режима формы (оптимальный прогрев формы 300— 400° С). При соблюдении этих условий стойкость форм в зависимости от веса и конфигурации отливки колеблется в следующих пределах небольшие простые отливки — 8000—10000 заливок, средние—1500—5000. [c.231]

Раствором для свода служит смесь из 70% по весу или объёму шамотного порошка и 30% молотой просеянной глины (или готового сухого мергеля), для остальной части кладки из 5и% шамотного порошка и 50% глины. Для обмазки сводов применяется один из следующих составов а) огнеупорной молотой глины 50%, мелкого сеяного песка или толчёного огнеупорного кирпича 50% (смесь замешивается в растворе соли п воде из расчёта 10 кг соли на 30—35 кг смеси глины и песка) б) огнеупорной молотой глины 70%. мелкого сеяного песка 30% (смесь заме- [c.273]

Наименование материала Расход в % от веса всего огнеупорного кирпича на котельный агрегат [c.978]

Газоходы котла разделены чугунной перегородкой. Топочная камера при монтаже отделяется от трубной системы стенкой из огнеупорного кирпича, за которой располагается камера догорания. Котел не имеет несущего каркаса и необходимая жесткость его обеспечивается только кипятильными трубами. Вес верхнего барабана передается на экранные коллекторы и нижний барабан, которые в свою очередь крепятся к опорной раме. Вся конструкция вместе с обшивкой и облегченной обмуровкой представляет собой транспортабельный блок. [c.14]

Для приготовления обмазки берут карборунд трех марок — 40% марки 125-80 и по 30% марок 12-8 и 6. Он размалывается так, чтобы 100% пробы проходило через сито 90 мк. К 100%, карборундовой массы добавляется 6% Ж ид,кого стекла удельным весом 1,3 г/см и 5% водного раствора огнеупорной (желательно ча-сов-ярской) глины с удельным весом 1,13 г/см . [c.46]

Огнеупорность — способность материала противостоять, не расплавляясь, действию высоких температур. Количественно огнеупорность определяется в соответствии с ГОСТ 4069-69 как температура tmn, °С, при которой происходит определенная пластическая деформация стандартного образца (под действием собственного веса), нагреваемого в регламентированных условиях. Огнеупорность характеризует предельную температуру службы огне-упора при отсутствии механических нагрузок и физико-химического воздействия среды. [c.309]

Облицовочная смесь для форм и стержней при стальном литье (% вес.). Вода — до 30 пылевидный огнеупорный наполнитель — до 100 растворитель — до 40 сажа белая —до 2 связующее ПР или ПРС — 2—15. [c.25]

Смесь для сырых стержней III и IV классов сложности при литье чугуна и стали (% вес.). Кварцевый песок — 45 оборотная смесь — 45 глина огнеупорная—8 ССБ —2. 1Г=4.5—5% К ==150 °сж вл=0.5—0.6 кгс/см2. [c.29]

Суспензия для форм при точном литье, наносимая электрофорезом (% вес.). Вода — 14—18 глина — 6—15 огнеупорный наполнитель — до 100 электролит — 0,05— 0,2. [c.34]

Основным назначением противопригарных покрытий является предотвращение взаимодействия расплавленного металла с материалом форм или стержней. Для этой цели в состав покрытия вводят вещества повышенной огнеупорности на различных связующих. Составы противопригарных покрьггий весьма разнообразны. Выбор наполнителя в них определяется характером заливаемого металла, толщиной стенок, весом и габаритом отливок и ряда других факторов. [c.42]

В противопригарных стеклокерамических покрытиях, содержащих плавящуюся стеклообразующую составляющую и огнеупорные наполнители (глина, глинозем, графит, хромит, тальк, двуокись циркония, двуокись титана и др.), соотношения компонентов примерно такие (% вес.) стекловидная составляющая — 10—20 огнеупор- [c.44]

У1 — объемный вес огнеупорного слоя, кг/м а , а — температуропроводность огнеупорного и теплоизоляционного слоев кладки, м 1час] [c.92]

Название огнеупора Объёмный вес в кг1дм Удельный вес Огнеупорность, С Прочность иа сжатие в кг см Начало деформа-цн й под нагрузкой 2 кг1см. Макси- мальная рабочая темпера Удельное сопротив.г е-ние ом-мм м 10 при температуре Удельная теплоёмкость Коэфициент теплопроводимости ккал(м С час [c.13]

Шамотные ультралегковесные изделия БЛ-0,4 изготовляются из 50—80 вес. % огнеупорной глины, 20—50 вес. % шамотной пыли, 5 вес. % древесных опилок (сверх 100 вес. %) и эмульсии, состоящей из столярного клея, канифоли и каустической соды. [c.155]

В те времена металлургические печи, построенные из 1гварцевого огнеупорного кирпича-динаса, сравнительно быстро выходили из строя. Под влиянием высоких температур динасовая кладка печей увеличивалась в своих размерах, приводя к разрушению агрегата. Тщательные исследования Грум-Гржимайло показали, что виной всему является превращение кварца в другое аллотропическое состояние с меньшим удельным весом. Ученый разработал способ получения так называемого черного динаса, огнестойкого и прочного огнеупора, размеры которого остаются неизменными при самых длительных воздействиях высоких температур. Совершенствованием огнеупорных материалов он занимался и в последующие годы. Его открытия в этой области были обобщены в докладе Огнестойкость динаса , прочитанном 8 февраля 1910 г. на первом заседании только что созданного тогда Русского металлургического общества. [c.141]

Для приготовления суспензии порошок смешивают с жидким натриевым стеклом (модуль 3) в количестве 8%, огнеупорной глиной (Часов-Ярского или Дружковского месторождений) аналогичной фракции — 6% от веса стеклопорошка и с водой до плотности массы 1,6—2,0 г1см . Вместо воды для суспензии может применяться ацетон в смеси с нитролаком (рекомендации ЭНИКМАШа). [c.472]

Динасовые легковесные пенодинас. динас с выгорающими добавками Кварциты на связке нз глины или глинозёмистого цемента с добавкой пенообразую-ших или выгорающих веществ Объёмный вес 0,6—1,1, предел прочности при сжатии 16—75 к21см , огнеупорность 1670—1710 С. начало деформации под нагрузкой 1 кг см при 1520—1650° С 1450—1500 [c.400]

Мертели 1. Шамотные — для кладки шамотных и полукислых изделий Глины огнеупорные низкоспекающиеся 15— 40 Уо, шамот 85—60 /о Объёмный вес 1,5—2,0 предел прочности при сжатии 25—60 кг1см , огнеупорность 1580-1710 С Без обжига [c.401]

Динасовые — для кладки динасовых изделий Молотый кварцит с добавкой 5—10 /о низ-коспекающейся огнеупорной глины и иногда до 2% жидкого стекла Удельный вес 5,4—2,48 предел прочности при сжатии 20—30 K2 M , огнеупорность 1610—1690 С Без обжига [c.401]

Бетоны 1. Бетоны на глиняной связке шамотные, андалузитовые Глина огнеупорная, шамот, андалузит, жидкое стекло 1,5— 2.50/0 Объёмный вес 1,6 —1,8, предел прочности при сжатии 50—100 кг/сл ", огнеупорность 1580—1710 С, начало деформации под нагрузкой 2 K2 M при 1150—1350 С Без обжигу [c.401]

Бетоны на связке из глинозёмистого цемента шамотные, хромитовые Г линозёмистый цемент 8—2С)о/о, шамот или хромистый железняк 92—80 /о Объёмный вес 1,75—2,0, предел прочности при сжатии 150—400 кг см, огнеупорность 1450—1600 С, начало деформации под нагрузкой 2 K2 M при 1200—1380 С Без обжига [c.401]

Бетоны на связке из портланд- и шлако-портландцемента шамотные, кварцевые, хромитовые Портланд- и шла-копортландцемент 8— 200/о, шамот, хромит, кварц, андалузит 92— 800/о Объёмный вес 1,75—2,0, предел прочности при сжатии 150—400 кг1см , огнеупорность 1400—1540 С, начало деформации под нагрузкой 2 Kzj M при 1150— 1290 С Без обжига [c.401]

Удельный вес для некоторых огнеупорных материалов служит показателем полноты полиморфных превращений. Так, для динаса показателем полноты перерождения кварца в три-димит является приближение его удельного веса к удельному весу тридимита (2,27), а для магнезита—к удельному весу периклаза (3,67) и т. д. [c.408]

Использование для футеровки мартеновских печей магнезитовых, хромомагнезитовых и других основных огнеупорных материалов позволило многократно расширить сортамент чугунов, перерабатываемых в сталь, и значительно повысить стойкость пода печей. В основных печах, как и в томасовских конвертерах, стала возможной переработка чугунов, содержаш их серу и фосфор. В 1894 г. русские инженеры братья А. и Ю. Горяйновы на металлургическом заводе в Екатеринославе (ныне Днепропетровск) предложили вести плавку в основной мартеновской печи, используя в качестве шихты жидкий чугун, а также нагретую железную руду, известняк и стальной скрап. Так было положено начало скрап-рудному процессу, получившему наибольшее распространение в мартеновском производстве. Скрап-рудный процесс характеризуется высокой долей чугуна — от 45 до 80% массы металлической части шихты. Для окисления примесей чугуна используют богатую железную руду в количестве 12—30% от веса металлической части исходных материалов. Спо- соб Горяйновых широко применяли на русских и зарубежных металлургических заводах [9, с. 102—108]. В конце минувшего века производительность отдельных мартеновских печей достигала уже 70 т. Высокое качество мартеновской стали и возможность получать ее сразу в больших количествах быстро сделали мартеновский процесс основой сталеплавильного производства. В конце XIX в. более 80% всей стали выплавляли в мартеновских печах. [c.122]

При алитировании методом. металлизации на чистую поверхность детали после пескоструйной или дробеструйной обработки наносится электрическим или газовы.м ме1аллизатором слой алюминия толщиной 0,3—0,4 мм [4]. Затем этот слой покрывается слоем обмазки толщиной 0,6—1,0 мм, предохраняющей алюминий от окисления во время диффузионного отжига. Эта обмазка составляется из серебристого графита (50%), огнеупорной глины (20%) и кварцевого песка (30%), к которым добавляют жидкое стекло в количестве 20% от веса первых трех составляющих. После сушки на воздухе и в печи при 100—150° С Производится диффузионный отжиг при 950—1000° С в продолжение 1,5—3 ч, при этом образуется алитированный слой толщиной 0,15—0,5 мм. [c.177]

Эмалевые покрытия, изготовляемые в основном из дешевых материалов, составляют не более 6% веса защищаемых деталей и придают им коррозионную стойкость в агрессивных средах (кислота), а также высокую теплостойкость в пределах 450—760° С. Специальные жаростойкие керамические покрытия, состоящие из эмалевых стекол и огнеупорных окислов, выдерживают эксплуатацию в течение 1000 ч при температурах до 1100° С. Морозостойкость стальных эмалированных деталей достигает— 70° С, а чугунных — 30° С. Такие покрытия на деталях из углеродистой стали выдерживают повторяющуюся смену температур от - 540° до —50° С, а на деталях из нержавеющей стали от -Ь980° до —50° С. [c.299]

Эти затруднения могут быть легко преодолены при использовании для изготовления таких деталей природного минерала пирофиллита, состав которого отвечает формуле AI2 [SiiOiol [ОН] . Твердость этого минерала составляет по минералогической шкале Мооса приблизительно 1 удельный вес 2,66—2,9 г см . В состав пирофиллита входит кристаллизационная вода, которая при его прокаливании освобождается. В результате получается огнеупорная керамика, представляющая собой сплав окиси алюминия и окиси кремния. Теоретически предельная рабочая температура деталей из обожженного пирофиллита ограничивается температурой плавления эвтектики в системе AljOg— SiOa, равной 1595° С. Однако из-за наличия примесей безопасным пределом можно считать 1200° С. [c.32]

В связи с этим обучаемым необходимо дать общие понятия об устройстве коксовых печей, рассказать, что они состоят из ряда узких камер, выполненных из огнеупорного (динасового, шамотного) кирпича. Камеры заполняются каменным углем и плотно закрываются, чтобы не было доступа воздуха. Преподаватель показывает и объясняет схему получения коксового газа. Он говорит, что через каждые 13—14 часов, в течение которых происходит процесс выделения из топлива летучих горючих газов, кокс удаляется из камер для заполнения их свежим топливом. Полученный газ охлаждается, поступает на очистку от угольной пыли, смолы, нафталина, аммиака, сернистых соединений и осушается от влаги. Очищенный сухой газ передается в газовые сети к по пути одоризируется (придается ему запах). Таким образом, получается коксовый газ, выход которого из 1 г каменного угля составляет 300—350 м с низшей теплотворной способнрстью 4300 ккал нм и удельным весом 0,5. Предел взрываемости коксового газа от 5 до 35% объема воздуха. В состав горючей части коксового газа входит водорода 57% с низшей -теплотворной способ1 остью 2500 ккал нм метана 23% с низшей теплотворной способностью от 8000 ккал нм и выше окиси углерода 77о с низ- [c.54]

Огнеупорный наполнитель — основа водоэмульсионная резольная смола с 2— 12% вес. ацетона — 2—4. (Сниженная прн-липаемость, повышенная живучесть и прочность в сухом виде). [c.25]

Смесь для полу постоянных керамических стержней и форм (% вес.). Гидролизованный этилсиликат — 9—18 огнеупорный наполиитель — до 100 30—100%-ный раствор триэтаноламина — 0,3—5,0. [c.34]

Различные золы имеют химический состав в следующих пределах (% вес.) SiOs —30—50 А1 0з —6—36 Fe —5—21 СаО —5—40 MgO — 1—5 К О —1—30 PgOj — 1—6. Входящие в состав золы тугоплавкие окислы не взаимодействуют с составляющими формовочных и стержневых смесей в процессе набивки и съема, а при заливке форм предохраняют отливку от пригара. По сравнению с древесным углем зола обладает меньшей газотворной способностью и большей огнеупорностью, что повышает качество поверхности отливок. [c.42]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...