Т твердость в зоне контакта

Твердость пластмасс невелика (см. главу 2), поэтому они легко повреждаются при ударе инструментом, острыми кромками металлических крепежных элементов и т. д. Образующиеся при этом вмятины и царапины становятся дополнительными центрами концентрации напряжений. Чтобы избежать этого, необходимо применять крепежные элементы со скругленными кромками, а тело болта в зоне контакта с ПМ должно быть гладким, без резьбы. [c.209]

Выделение тепла при шлифовании происходит в зоне шлифования, т. е. в месте контакта между шлифовальным кругом и обрабатываемой поверхностью. В этом месте в момент срезания стружки температура достигает наивысшего значения. При чрезмерном выделении тепла в зоне шлифования температура поверхностного слоя детали может возрасти и превзойти температуру отпуска. При этой температуре в стали начинаются структурные изменения, сопровождающиеся появлением на обрабатываемой поверхности цветов побежалости. При дальнейшем повышении температуры появляются прижоги, сопровождающиеся местным снижением поверхностной твердости. При кругах повышенной твердости, при высоких режимах шлифования и очень затупленных кругах прижоги могут распространяться на большие участки обработанной поверхности. При несбалансированном круге, биении шпинделя изделия или неисправности опор шпинделя могут появиться местные точечные прижоги, занимающие малые участки на шлифованной поверхности. [c.378]

Распределение твердости по кривой 1—О—1 соответствует случаю сварки стержней, закаленных на высокую твердость. Как видно, в районе точки О закалка будет снята, т.-е. в этой зоне температура будет соответствовать температуре отжига. Падение твердости в самом контакте для всех кривых объясняется неизбежным обезуглероживанием оплавляемых поверхностей стержней. Обезуглероженный слой располагается обыкновенно в пределах нетравящейся полоски Б, показанной на рис. 3.5. [c.123]

Коэффициент, корректирующий ресурс в зависимости от условий работы подшипника дополнительно учитывает соответствие смазки условиям работы (с учетом частоты вращения и повышенной температуры), наличие инородных частиц и условий, вызывающих изменение свойств материала (например, высокая температура вызывает снижение твердости). Вычисление базового ресурса //10 в стандарте основано на том, что смазка нормальная, т. е. толщина масляной пленки в зонах контакта тело качения — дорожка качения равна суммарной шероховатости поверхностей контакта или немного больше нее. Там, где это требование выполняется, (Зз = 1. [c.204]

Застойная зона перемещается вместе с инструментом, находясь вперед его давящей поверхности аналогично тому, как при внедрении в материал шарика при испытании твердости по Бринеллю перед индентором возникает зона пластически деформируемого материала, которая затем движется вместе с индентором, как бы являясь его продолжением.-Застойная зона образуется всегда, т. е, при любой комбинации упрочняющийся обрабатываемый материал — инструментальный материал и во всем диапазоне изменения элементов режима резания. Образование застойной зоны — явление преимущественно механическое. Вопрос о застойной зоне имеет большое практическое значение. Условия для ее образования создаются при резании инструментами с двойной передней поверхностью, а также при резании ряда металлов после появления нароста на инструменте, а именно в тех случаях, когда это приводит к уменьшению естественной длины контакта. [c.28]

Размер частицы Dp либо известен в результате анализа проб масла, либо может быть вычислен. Разрушающий потенциал загрязняющих веществ, имеющихся в системе, зависит не только от размера частиц и от свойств материала частиц (твердость, ударная вязкость, хрупкость и т.д.), но и от среднего диаметра подшипника и от вероятности попадания этих частиц в зону контакта. Кроме того, в расчетах значений т с используют коэффициенты R] и R2, которые характеризуют загрязненность системы. С помощью коэффициента R оценивают количество частиц загрязнений в опоре, с помощью коэффициента R2 - опасность частиц загрязнений для подшипников. Значения коэффициента R зависят от условий применения подшипника, включая конструкцию и условия монтажа, и от способа1смазывания (циркуляционное смазывание маслом, масляная ванна, смазывание пластичным смазочным материалом), которые оказывают влияние на расположение частиц. Для определения коэффициента R2 следует определить или оценить максимальные размеры и вид загрязняющих частиц (сталь, цветные металлы и сплавы, песок и т.д.). [c.352]

Процессы изнашивания протекают в местах фактического контакта трущихся поверхностей деталей при их относительном перемещении. Нормальные и тангенциальные силы, действующие в этих местах, вызывают упругопластические деформации микрообъемов материала. Многократное их повторение приводит к усталостному разрушению поверхностных слоев, а при соответствующей конфигурации микровыступов происходит микрорезание (рис. 24), т. е. отделение микростружки при однократном взаимодействии. Интенсивность процессов упругопластического деформирования и микрорезания возрастает при наличии в зоне контакта абразивных частиц с твердостью, превышающей твердость материала соприкасающихся деталей. Под действием нормальных и [c.74]

Уточнение выбора допустимых контактных напряжений для предотвращения глубинных уста.постных трещин. Расчет основан на теоретическом исследовании напряженного состояния в зоне контакта и данных экспериментов, полученных при испытании цилиндрических и конических роликов с разной глубиной уироч- нения. Установлена зависимость предела выносливости, выраженного в глубинных касательных напряжениях, и числа циклов до перегиба кривой усталости Велера от твердости сердцевины по Бринеллю т — И НВс и числа циклов до перегиба кривой усталости А огл = (1,33 НВс — 100)-10 . [c.296]

Износоустойчивость при адгезионном и абразивном износе определяется твердостью и прочностью инструментального материала в зоне контакта в процессе резания. Склонность материала инструмента к адгезии и диффузии с обрабатываемым материалом может быть уменьшена как за счет выбора режимов резания, применения смазки и охлаждения, так и за счет включения в твердые сплавы карбидов титана, тантала, ниобия, циркония, молибдена и т. п., а также применения боридов, цилисидов и оксидов, которые наряду с повышением твердости твердых сплавов уменьшают их склонность к свариванию. [c.221]

Зубчатые колеса изготовляются из цементируемых высококачественных сталей Электрошлакового или вакуумного переплава и подвергаются сложной химико-термической обработке (цементация, закалка, отпуск и т. д.). В результате такой обработки рабочая поверхность зубьев имеет твердость 60 НКСэ при твердости сердцевины зуба 31. .. 41 НКСэ. Наиболее употребляемая сталь 12Х2Н4А, однако при рабочих температурах, превышающих 170 °С, происходит снижение твердости цементированного слоя в зоне контакта зубьев. [c.517]

Обкатка роликами и шариками применяется в машиностроении как средство упрочнения валов, осей, пальцев, шпилек, зубчатых колес и других деталей. Накатывают цилиндрические поверхности, галтели, канавки, впадины зубьев и шлицев, торцовые поверхности и резьбы. По эффективности обкатка занимает одно из первых мест среди других методов поверхностного упрочнения. Она позволяет получить слой наклепа 3 мм и более, т. е. значительно больший, чем, например, при дробеструйной обработке. Это особенно важно для деталей больших размеров (глубина наклепа при обкатке подступич-ной части вагонных осей достигает 19 мм). Твердость поверхностных слоев, по сравнению с исходной, повышается на 20—40%, предел выносливости гладких образцов — на 20—30%, а при работе в коррозионной среде в 4 раза. В зонах концентрации напряжений, в местах контакта с напрессованными деталями предел выносливости повышается в 2 раза и более. Срок службы различных валов в результате накатки увеличивается в 1,5—2 раза, осей вагонов — в 25 раз, штоков молотов — в 2,5—4 раза и т. д. Обкатка не только создает наклеп и формирует остаточные напряжения сжатия, но и на 2—3 класса снижает шероховатость поверхности, доводя ее до 8—10-го классов. В связи с этим в ряде случаев.обкатка вытесняет малопроизводительное шлифование. Наряду с непосредственным упрочнением от наклепа, при этом устраняется вредное влияние на прочность деталей концентраторов напряжения, возникающих при шлифовании из-за прижогов. [c.107]

Для уменьшения тепловых деформаций и повышения стабильности размеров матрицы обычно предварительно нагревают до 180—200 °С. Однако конструкция штампа должна предусматривать стабилизацию температуры рабочих частей в интервале 350—400 °С, что позволит сократить отклонения температуры исходных заготовок до 10—15 °С. При операциях, связанных с длительным силовым контактом инструмента (пуансонов при выдавливании полости, матриц при выдавливании стержней и т. д.), необходимо применять интенсивное охлаждение, сокращать длину хода пуансона за одну операцию до оптимального максимума и в случае необходимости делить процесс на несколько операций. Особое внимание следует уделить оптимизации числа ходов пуансона, которые в среднем должны составлять не более 12— 15 ходов в минуту. Износ инструмента при полугорячем выдавливании, особенно при закруглении рабочего торца пуансона при выдавливании полости, выше, чем при холодном выдавливании, из-за снижения твердости вследствие отпуска, так как температура инструмента в зонах интенсивного течения достигае1 700 °С и выше. Исходя из этого, необходимо ограничить число ходов (не более 12—15 при штамповке на прессах относительно крупных деталей не более 20—40 при штамповке на автоматах деталей мае- [c.161]

На предел контактной выносливости влияет ряд факторов свойства смазки, соотношение твердостей контактирующих рабочих поверхностей, качество их обработки и т. д. С увеличением вязкости масла увеличивается предел контактной выносливости. Объяснить это явление, по-видимому, возможно на основании эффекта разгрузки зоны контакта при наличии масляной прослойки с увеличением вязкости масла этот эффект проявляется в большей степени. Способность масла проникать в образовавшиеся на поверхности усталостные трещины уменьшается с увеличением вязкости, что также должно способствовать увмичению предела контактной выносливости. Увеличение твердости и улучшение качества обработки контактирующих поверхностей способствуют повьпиению их сопротивляемости выкрашиванию. [c.41]

Из (39) следует, что предельный угол контакта, при которо.м в подшипнике скольжения будет осуществляться внешнее трение, существенна зависит от касательных напряжений в зонах фактического касания вал — вкладыш. Из графика изменения предельного угла фо в зависимости от отношения Гп/НВ следует, что при небольшом отношении О Тп/ЯВ 0,03 в подшипнике скольжения внешнее трение реализуется вплоть до предельных углов контакта 2сро=140° (рис. 11). Полагая, что в условиях граничной смазки молекулярная и деформационная составляющие коэффициента трения равны, можно показать, что условия внешнего трения при коэффициентах трения /<0,1 (т /ЯВ<0,05, Д=0,1) будут выполняться при контурных давлениях, превышающих значенне твердости по Бринеллю материала втулки. Обычно в подшипниках скольжения Рс<.НВ, поэтому условия внешнего трения при /<0,1 в них выполняются. Однако прн увеличении коэффициента трения, кото- [c.160]

Высокая твердость диффузионных слоев вызвана закалкой при быстром охлаждении зоны контакта в момент прекращения резания. Структура в зависимости от условий охлаждения состоит из мартенсита и остаточного аустенита, а при более медленном охлаждении — из бейнита, троостита, троосто-сорбита и т. д. [c.232]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...