Выглаживание поверхности заготовки

Выглаживание поверхности заготовки представляет собой приповерхностное формоизменение, в результате которой сокращаются геометрические ми-кро- и макронеровности поверхности за счет перераспределения материала. Точность расположения обрабатываемой поверхности относительно других поверхностей заготовки не повышается или повышается незначительно. Прочность материала в приповерхностном слое в этом случае увеличивается. [c.9]

Особенности вытяжки 337 Выглаживание поверхности заготовки 9 Вырезка участка стенки полой детали 372 — Схема штампа 373 [c.534]

Снять остаточные напряжения после предварительного шлифования заготовки можно высоким отпуском, а после ее окончательного шлифования — обкатыванием роликом, алмазным выглаживанием, обычным и виброконтактным полированием. При обработке этими методами на поверхности заготовки образуются сжимающие напряжения. Остаточные напряжения можно уменьшить также, применяя рациональную схему закрепления заготовки в приспособлении, при которой возможна деформация заготовки в наиболее выгодных направлениях. Регулирование остаточных напряжений в поверхностном слое является резервом повышения эксплуатационных свойств деталей машин. Кроме остаточных напряжений в поверхностном слое шлифованной детали образуется наклеп. Он возникает в результате больших градиентов температур и больших деформаций, приводящих поверхностные слои к упрочнению. [c.130]

При постоянном давлении эталонов на заготовку происходит выглаживание гребешков профиля и наклеп металла на поверхности зубьев. Продолжительность обкатки от 0,1 до 1 сек на зуб. Недостатком является то, что обкаткой нельзя исправить погрешности шага и профиля и что полученный в результате обкатки наклеп металла приводит [c.339]

Повышение качества цилиндрических поверхностей в немалой степени зависит от результатов расчета и проектирования выглаживающей части круглых режуще-выглаживающих протяжек, а также только выглаживающих. Под термином выглаживание имеется в виду обработка с весьма небольшими натягами, при которых пластическая деформация распространяется на незначительную толщину стенки заготовки — не более 5 мм. Под натягом в понимают разность диаметров выглаживающих зубьев и отверстия до выглаживания, под относительным натягом К — отношение абсолютного натяга в к диаметру отверстия. При Я>0,007 пластической деформации может подвергаться значительная часть и даже вся толщина стенки, и в этом случае протягивание становится деформирующим. Приводимые рекомендации по расчету и проектированию относятся только к выглаживающим и режуще- [c.63]

Общий натяг в зависит от размера обрабатываемого отверстия, толщины стенки заготовки, материала заготовки, параметра шероховатости поверхности отверстия до выглаживания, упругой деформации выглаживающих зубьев и т. д. Сначала определяют коэффициент податливости Ко, а затем Кь К2, 1в- [c.67]

Глубина резания определяется величиной радиальной (поперечной) подачи 5р, которая может производиться один раз за каждый ход или один раз за двойной ход. В последнем случае во время холостого хода (шлифование без радиальной подачи 5р) происходит выглаживание обработанной поверхности и повышение точности обработки. При чистовом шлифовании после снятия всего припуска совершается несколько холостых ходов без поперечной подачи — выхаживание , в процессе которого уменьшаются погрешности, вызываемые отжимом заготовки и неравномерным выкрашиванием шлифовальных зерен. При предварительном шлифовании рекомендуется I = 0,01 ч-0,025 мм, а при окончательном = 0,005- -0,015 мм. [c.170]

Перед обработкой резанием заготовки часто подвергают плоской или объемной чеканке на прессах. Цель этой операции —повышение точности размеров заготовки и уменьшение припуска под последующую обработку. Перед чистовой обработкой заготовки нередко подвергают дробеструйной обработке для повышения качества поверхностного слоя. Поверхностная обработка без снятия стружки применяется для пластических и хрупких (серый чугун) материалов. Алмазное выглаживание применяют для отделки поверхностей закаленных деталей. [c.206]

Ковку применяют в условиях единичного и мелкосерийного производства. Заготовку куют между нижним (неподвижным) и верхним (подвижным) бойками молота или пресса. Контактирующие с заготовкой поверхности бойков и подкладных инструментов определяют направление деформации (течения) металла заготовки. На рис. 141 показаны некоторые подкладные инструменты топор (а), раскатка (б), обжимка (в). При ковке выполняется протяжка, осадка, гибка, пробивание или прошивание отверстий, выглаживание, рубка. [c.251]

ИЗ твердого сплава (рис. 164, а) или кольцевые выступы с закруглением / = (0,6-0,8) 1 (рис. 164,6) для получения гладкой и уплотненной обработанной поверхности. При диаметре выглаживающих выступов на 0,02—0,06 мм больше диаметра калибрующих зубьев (натяг) диаметр отверстия до и после выглаживания практически остается без изменения вследствие упругой деформации заготовки. Кольца из твердого сплава допускают применять натяги до 0,5 мм на диаметр и получать увеличение диаметра Отверстия после выглаживания на 1—2 мм. [c.265]

Токарное выглаживание многоинденторным инструментом позволяет значительно повысить производительность благодаря многократному увеличению ширины выглаживания (рис. 5.13). Соответственно сокрашается путь выглаживания, что способствует уменьшению температуры нафева инденторов и повышению их стойкости. Чтобы обеспечить полное выглаживание поверхности заготовки многоинденторной головкой при шаге между инденторами, превышающем ширину их рабочей части, в процессе выглаживания инсфументу сообщается дополнительное осциллирующее движение, которое накладывается на основное движение подачи. [c.150]

Зачистка выглаживанием поверхностей. Сущность этой операции заключается в том, что Специальными пуансонами производят пробивку заготовки с припуском на зачнстку. При дальнейшем проталкивании отхода через матрицу происходит зачистка пробитого отверстия за счет выглаживания (обжатия) припуска. [c.38]

Получать высокоточные отверстия возможно не только зачисткой (снятием стружки), ио и путем выглаживания с помощью дорна. Процесс выглаживания выполняется преимущественно при толщине штампуемого материала s>3 мм. Инструментом для выглаживания поверхности отверстия служат специальные дорны-пуансоиы или шарики (рис. 50). Припуск иа выглаживание назначают на 30—40 % меньше по сравнению с припуском на зачистку со снятием стружки, поэтому соответствующие отверстия предварительно обрабатывают механическим путем. Съем штампуемой заготовки с пуансонов после зачистки рекомендуется осуществлять пружинным съемником 4 (см. рис. 49), который одновременно выполняет функции прижима материала, что существенно помогает ведению процесса. Отсутствие зазора (щелн) между съемником и материалом по этой схеме предохраняет пуансоны от продольного изгиба. [c.379]

Комплексный эффект (точение и выглаживание) можно обеспечить новым видом инструмента при традиционном способе обработки одним резцом, имеюшим конусную рабочую часть. Конусный резец 2 закрепляется в резцедержателе 1 и устанавливается под углом фо к заготовке 3 в горизонтальной плоскости и т - в вертикальной (рис. 6.7, в). С учетом угла конуса Р образуются установочные углы резания у, а = О, ф и ф1. Резец устанавливают на глубину выше линии центров так, чтобы образующая конуса соприкасалась с обработанной поверхностью заготовки. Высота / верщины резца над линией центров обеспечивает припуск А под выглаживание (см. рис. 6.7, в, /). [c.197]

Произвести выглаживание наружных поверхностей (рис. 4). Одна из конструкций пружинных державок для алмазного выглаживания имеет алмазный наконечник 4, тарированную пружину 2, регулировочный винт 1, индикатор 3. Закрепить державку в резцедержателе, как обычный токарный проходной резец, заготовку в центры. Приступить к выглаживанию поверхности при окружной скорости 40-200 м/мин подаче 0,02-0,1 мм/об усилий прижима 50—200Н, устанавливаемого по индикатору. Усилие прижима регулировать винтом 1. [c.134]

Произвести выглаживание внутренних поверхностей (рис. 5). Алмазный вы-глаживатель имеет наконечник 1 с алмазом радиусом 1,5—3,5 мм державку 2, вставляемую в корпус выглаживателя и укрепляемую крышкой 3 шток 3 пружины 7, шкалу 6, по которой отсчитывается величина сжатия пружины винт 8 для сжатия пружины. Произвести выглаживание внутренней поверхности заготовки. Проконтролировать диаметр отверстия. индикатором 4. [c.134]

Сущность метода алмазного выглаживания состоит в том, что оставшиеся после обработки резанием микронеровности поверхности выравнивает перемещающийся по ней прижатый алмазный инструмент. Алмаз, закрепленный в державке, не вращается, а скользит по поверхности. Рабочая часть инструмента выполнена в виде полусферы, цилиндра или конуса. Чем тверже материал обрабатываемой заготовки, тем меньше радиус скруг-ления рабочей части алмаза. [c.279]

Этим способом получают трубы диаметром от 55 до 325 мм. Бесшовные трубы прокатывают на специальных станах. Вначале из слитка или катаной заготовки получают пустотелую гильзу, а затем путем раскатки гильзы — готовую трубу. Первая операция осуществляется на станах с конусообразными валками (рис. 122), расположенными относительно друг друга под углом 3—10°. Валки диаметром до 700 мм вращаются в одном направлении, сообщая заготовке 2 винтовое движение, которое при большом числе оборотов и высоком нагреве металла приводит к образованию полости по осевой части заготовки. Для получения внутри полости соответствующего очертания применяют специальную оправку 3. Полученную гильзу / (рис. 122) надевают на оправку 2 и подают в двухвалковый стан с ручьевыми валками 3 а 4 переменного радиуса. Ручьи валков имеют участок, образующий зев, диаметр которого немного больше диаметра гильзы круглый калибр переменного профиля с рабочим участком 5, диаметр которого равен наружному диаметру прокатываемой трубы участок, сглаживающий поверхность обжатой трубы. Валки стана вращаются навстречу направлению подачи гильзы. Данная на рис. 122 позиция а соответствует положению гильзы перед обжатием, позиция б — положению участка гильзы в процессе обжатия, позиция в — выглаживанию обжатого участка, позиция г — моменту окончания обжатия и выглаживания. После этого специальный механизм подает гильзу с оправкой вперед, навсгречу валкам, на длину нового участка для обжатия, и процесс повторяется. Прокатка гильз в трубу происходит примерно за 120—180 подач. На этих станах прокатывают трубы диаметром до 600 мм и длиной до 30 м, толщина стенок 0,5—40 мм. [c.259]

Расстояние от последнего калибрующего зуба до первого выглаживающего 1 (см. рис. 3,3, в) должно быть не меньше наибольшей длины отверстия детали для того, чтобы предотвратить образование на обрабатываемой поверхности кольцевых канавок (рисок) из-за врезания калибрующих зубьев в тот момент, когда вступают в работу выглаживающие зубья. Они должны входить в отверстие лишь после того, как из заготовки выйдет последний калибрующий зуб режущей части протяжки. Опасность врезания калибрующих зубьев особенно велика при обработке заготовок большой массы на горизонтально-протяжных станках, при плохом закреплении и базировании обрабатываемой заготовки, при отклонении от перпендикулярности любого торца заготовки по отношению к оси отверстия. У протяжек, работающих на горизонтальнопротяжных станках без поддерживающего устройства, может произойти обрыв в наиболее слабом месте. В этом случае рекомендуется выглаживающие зубья устанавливать как можно ближе к режущим, чтобы заготовка все время была прижата силами резания, а затем выглаживания и не могла сместиться. [c.67]

Этот способ был проверен при точении заготовок из стали 1Х18Н9Т на токарном станке 16К20. Конусный наконечник инструмента был изготовлен из керамического материала ВОК60. Вершина конуса устанавливалась на расстоянии /= 1 и 2,2 мм ниже центра заготовки. Диаметр заготовки равен 49,5 мм, обработанной детали - 49,08 мм. Общий припуск на обработку I = 0,21 мм, припуск на точение соответствовал припуску на чистовую обработку резанием ii = 0,18. .. 0,2 мм, припуск на выглаживание /о = 0,01. .. 0,03 мм. Окружная скорость заготовки 1 м/с (п = 400 мин ), подача 0,07 мм/об. Параметр щероховатости обработанной поверхности Ла = 0,4. .. 0,8 мкм, причем меньшее значение соответствует большему расстоянию вершины конуса от линии центров. [c.197]

В зависимости от твердости обрабатываемого материала упрочнение методами динамического вдавливания требует в 1,7...2,8 раза больше энергии, чем статическое вдавливание. Это вызывается тем, что с увеличением скорости нагружения время протекания деформаций уменьшается, и увеличиваются напряжения, при которых упругие деформации переходят в пластические. При увеличении скорости деформирования (удара) до 7...8 м/с динамический предел текучести и прочности стали интенсивно растет и дальше изменяется мало. В результате деформирования ПС металла и трения при ППД образуется теплота, которая генерируется в очаге деформирования и на поверхности контакта заготовки с инструментом (рабочим телом). Локальные участки ПС могут нагреваться до значительных температур при обкатывании - до 300...400°С, при выглаживании -до 600...700°С, при ударных методах - до 800...1000°С. Сильный нагрев ПС может приводить к термопластическим деформациям и структурным превращени- [c.210]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...