Переплавы специальные

Парамагнетизм 144 Пассивность 202 Пельтье эффект 142 Переплавы специальные 422 Перитектическая реакция 30 Перколяция 349 Перемещения 449 Перлит 32—35, 80 [c.477]

При затвердевании последних порций жидкого металла в средней части отливки возникает зона со скоплением мелких пор, которая сопровождается межкристаллитными трещинами и неметаллическими включениями. Такая пористость образуется в сталях любых марок, обнаруживается в деталях энергооборудования в толстостенных зонах отливок и может быть устранена лишь специальными переплавами (электрошлаковый, вакуумно-дуговой, электронно-лучевой). [c.34]

При вакуумном дуговом переплаве, а равно и электро-шлаковом процессе, в расплаве одновременно находится весьма незначительный объем металла, кристаллизация вновь образуюш ихся при оплавлении электрода объемов жидкого металла идет последовательно в специальном кристаллизаторе. Развитие дендритов (кристаллов древовидной формы) минимально, все сечение слитка, по суш еству, является единой зоной кристаллизации. В результате металл, полученный вакуумным дуговым или электро-шлако-вым переплавом, однороден во всех направлениях [c.199]

Разновидностью плазменно-дугового переплава является наплавление слитка в медный водоохлаждаемый кристаллизатор. Схема такой печи представлена на рис. 99. Заготовка подается в камеру печи специальным механизмом. Она расплавляется двумя плазматронами. [c.213]

Кольца и тела качения подшипников, работающих при повышенных температурах (до 500 °С) или в агрессивных средах, изготовляют соответственно из теплопрочных или коррозионно-стойких сталей. Для подшипников, к которым предъявляют повышенные требования по ресурсу и надежности, применяют стали, подвергнутые специальным переплавам, уменьшающим содержание неметаллических включений, а также двойной переплав электрошлаковый и вакуумно-дуговой. [c.102]

Основные элементы технологии получения стали и возможные варианты современных технологических производств приведены на рис. 2.2. Основной вариант технологического процесса показан толстыми стрелками, тонкими стрелками показаны варианты технологии производства высококачественных сталей и сталей специального назначения, требующие дополнительной обработки вне плавильного агрегата, или переплава в специальных условиях. Пунктирными линиями показаны редко применяемые варианты получения стали. [c.36]

Для производства особо высококачественных сталей применяют специальные виды улучшающей обработки, которые могут быть указаны в марках сталей ВИ (ВИП) — переплав в вакуумных индукционных печах Ш (ЭШП) — электрошлаковый переплав ВД (ВДП) — переплав в вакуумных дуговых печах ШД — вакуумно-дуговой переплав стали после электрошлакового переплава ОДП — обычная дуговая плавка ПДП — плазменно-дуговая плавка. [c.82]

За последние годы успешно развивается новая отрасль металлургического производства — специальная электрометаллургия (электрошлаковый, электронно-лучевой, вакуумно-дуговой и плазменный переплавы) [1421. При применении чистых сталей и сплавов, полученных методом переплава, значительно улучшаются свойства сварных соединений. [c.254]

Электрошлаковое литье (ЭШЛ). Сущность этого литья заключается в том, что приготовление расплава (плавка) совмещается по месту и времени с заполнением литейной формы путем переплава электродов требуемого химического состава. Источником тепла при ЭШЛ является шлаковая ванна, нагреваемая проходящая через нее электрическим тока. В начале процесса в водоохлаждаемый медный кристаллизатор 6 (рис. 9.9) заливают предварительно расплавленный шлак специального состава. Электрический ток подводится к переплавляемым электродам 7 и затравке 1 в нижней части кристаллизатора 6. Шлаковая ванна 4 нагревается до температуры 1700 °С и выше, благодаря чему погруженные в нее концы электродов оплавляются. [c.292]

Методы интенсификации необходимых металлургических реакций посредством специального переплава полупродуктов, вакуумной обработки жидкой стали, продувки газами или использования метода шлаковых реакций с целью повышения степени чистоты и эксплуатационных свойств стали. [c.422]

Классификация. Специальные методы переплава а) в вакуумной дуговой печи [c.422]

Специальные методы переплава (общие представления) [c.422]

Технология. Особенности методов специального переплава приведены в табл. 190. [c.422]

Методы специального переплава оказывают следующее влияние на структуру и свойства стали [49] [c.423]

Доля стали, обработанной методами специального переплава, в передовых промышленных странах составляет немногим более [c.424]

Метод специального переплава, при котором стальной электрод обычно круглого сечения расплавляется в слое жидкого шлака. Затвердевание происходит в водоохлаждаемом медном кристаллизаторе. [c.426]

Затвердевание в водоохлаждаемом медком, кристаллизаторе. Все процессы специального переплава (см. 4.2.6.1.) заканчиваются разливкой стали непосредственно в слитки и прутки или непрерывной разливкой. Изложницы, а в некоторых случаях и поддоны охлаждаются водой, благодаря че- [c.430]

Прежде всего следует отметить, что наиболее целесообразным в технико-экономическом отношении является использование чугуна первой плавки, т.е. без последующего переплава в вагранках или других печах. Это, как правило, расплав с низким содержанием серы и фосфора, однако в нем повышено содержание углерода (до 4,7%), который выделяется в виде крупного графита, его температура чрезмерно высока и состав непостоянен. Все это вызывает необходимость дополнительной обработки расплава в ковшах (чугуновозах) или в специальных печах-отстойниках. Основным недостатком такого способа является большая продолжительность отстоя (3,5 - 4 ч) и, следовательно, потребность в большом количестве промежуточных агрегатов. [c.341]

Учитывая конструктивные требования и ограничения, характер нагруженности и условия эксплуатации, приводящие часто к условиям малоцик.лового деформирования, для изготовления резьбовых соединений и промежуточных деталей (шайбы) применяют специальные стали, выплавляемые в мартеновских печах, электропечах, а также методами электрошлакового вакуумно-дугового переплава. [c.194]

Когда требуется высокое качество слитков, используют специальные методы очистки стали. В процессе электрошлакового переплава, например, стальной электрод, отлитый из стали любым из перечисленных выше методов, служит анодом в ванной с флюсом на основе фторида кальция и расплавленный металл оседает на дно ванны, где непрерывно затвердевает. Для получения крупных слитков могут быть использованы электроды различной конфигурации. Этот процесс обеспечивает хорошее распределение частиц интерметаллидов и поэтому позволяет уменьшить отходы, связанные с производством мелких слитков, и в то же время обеспечить получение мелкого зерна. Для получения высококачественной стали используют процесс вакуумного рафинирования. Расход электродов при вакуумной дуговой плавке такой же или несколько больший, чем при электрошлаковом переплаве. Высококачественная сталь может быть также получена электронно-лучевым рафинированием [1]. Плавка в высоком вакууме обеспечивает полную дегазацию и раскисление, улучшение структуры, удаление включений и получение более однородных свойств по всему слитку. Интенсивный перегрев расплавленного металла, который имеет место при электронно-лучевой плавке, способствует удалению легковозгоняющихся примесей, что приводит к увеличению пластичности и повышению коррозионной стойкости. Если необходимо получить крупный по размерам слиток высококачественной стали, можно рекомендовать или процесс непрерывной разливки, или электрошлаковый процесс. [c.64]

В ближайшие годы следует ожидать существенных сдвигов в вопросах повышения требований к шихтовым материалам и ферросплавам, совершенствования технологии плавки за счет применения аргоно-кислородной продувки в специальном агрегате, ускорения методов контроля химического состава металла, микролегирования, вакуумнрования, использования новых методов разливки (непрерывной, под регулируемым давлением, с экзосмесями), применения переплавов в вакууме, под шлаком и в среде инертных газов (ЭШП, ВДП, ЭЛП, ПДП). [c.7]

Великая Отечественная война нанесла серьезный урон южным заводам СССР. Большая часть оборудования металлургических заводов была эвакуирована на Восток. В кратчайшие сроки на Урале и в Сибири было развернуто производство металла, необходимого для победы. Построены новые заводы — такие, как Челябинский, расширено производство на Кузнецком и Магнитогорском металлургических комбинатах, вывезенное оборудование устанавливалось на заводах в Златоусте, Нижнем Тагиле, Серове. Были освоены новые марки броневой, орудийной стали, налажен выпуск необходимых сортов проката. Металлурги страны создали в короткие сроки базу для наращивания всех видов вооружений и уже в 1943 г. Совет-— ский Союз значительно превосходил врага по производству танков, орудий, самолетов и другой техники. В послевоенные годы черная металлургия быстро оправилась от потерь. К 1950 г. уровень выплавки черного металла в полтора раза превысил довоенный. Все последующие пятилетки характеризуются последовательным наращиванием объемов производства, строительством новых заводов и цехов. Крупнейшими стали комбинаты Магнитогорский, Новоли-пецкий, Западно-Сибирский, Криворожский, Череповецкий, Челябинский и ряд других. Появились кислородные конвертеры емкостью до 350 т, 900-т мартеновские печи, двухванные сталеплавильные агрегаты, 200-т дуговые электропечи, доменные печи с полезным объемом 5000 м. Построены непрерывные станы для получения листа, сортового проката, труб, установки для непрерывной разливки стали (УИРС). В последнее время получила развитие специальная металлургия высококачественных сталей и сплавов процессы получения стали на установках электрошлакового (ЭШП), вакуумного индукционного (ВИП), вакуумно-дугового (ВДП), электронно-лучевого (ЭЛП), плазменно-дугового (ПДП) переплавов. [c.12]

Одним из наиболее эффективных методов повышения качества стали является разработанный в Институте электросварки им. Е. О. Патона метод электрошла-кового переплава (ЭШП). В этом способе расходуемый электрод переплавляют в водоохлаждаемом кристаллизаторе под слоем шлака. Особенностью. ЭШП является то, что это бездуговой процесс. Жидкий электропроводный шлак при прохождении тока нагревается до 2000 °С, что обеспечивает плавление электрода, погруженного в шлак. На рис. 100 показана принципиальная схема установки ЭШП. Питание печи производится переменным током от однофазного трансформатора. Установка ЭШП состоит из колонны, по которой перемещается каретка с электрододержателем и электродом. При помощи электродвигателя и регулятора производится автоматическое перемещение электрода по мере его сплавления. Напряжение на электрод и к поддону кристаллизатора подается кабелями и шинами. В начале плавки на поддон кристаллизатора заливают жидкий шлак, который готовят в специальной шлакоплавильной электропечи. Электрод опускают вниз так, чтобы его конец погрузился в шлак. Включают ток, и шлак разогревается. Электрод плавится, и в кристаллизаторе образуется слиток. После окончания плавки, когда весь металл в кристаллизаторе затвердевает, поддон кристаллизатора опускают вниз вместе со слитком, который снимают краном. Расходуемый электрод для ЭШП может иметь круглое или квадратное сечение его получают либо отливкой в специальные длинные изложницы, либо после проката или ковки. Отношение диаметра электрода к диаметру кристаллизатора составляет 0,4—0,6. [c.214]

Для оболочек твэлов реакторов на быстрых нейтронах и некоторых типов реакторов на тепловых нейтронах (например, реакторов АМБ Белоярской АЭС и др.) применяются прецизионные особо тонкостенные трубы из нержавеющей стали (толщина стенки jP,2—0,5 мм). Технология производства особо тонкостенных труб может быть проиллюстрирована на опыте французского завода фирмы Валлореа . Здесь нержавеющие стали выплавляют в открытой дуговой печи с последующим вакуумно-дуговым переплавом. Трубную заготовку диаметром 180 мм с отверстием диамет-р0м 70 мм подвергают прессованию в две стадии первая — на вертикальном прессе, вторая — на горизонтальном, по специально разработанной технологии, предусматривающей выдавливание иа контейнера через фильтры, которые смазываются специальной смазкой в виде тонкой стеклянной пудры. Такой процесс позволяет получать горячедеформированные трубы с хорошим качеством поверхностей, а внутренняя поверхность при этом такова, что не требует расточки. Разног.тенность составляет 6—10 %>. [c.322]

Современная техника предъявляет жесткие требования к качеству металлов. Особо важное значение приобретает чистота металлов, в которых содержание газов и неметаллических включений должно быть ничтожно мало. Нужны металлы и сплавы очень высоких прочности и пластичности. Существующие способы плавки стали уже не обеспечивают всех нужных свойств. Это привело к созданию новейших методов плавки металлов, получивших название специальной металлургии. К ним относят обработку синтетическими шлаками, электро-шлаковый переплав, вакуумно-дуговой переплав,алект-ронно-лучевой и плазменно-дуговой переплавы. [c.90]

Стали, полученные специальными методами, обозначаются буквами через дефис в конце марочного обозначения марки (табл. 6.1). Например, хромистая сталь ШХ15-ШД для прецизионных подшипников по химическому составу соответствует подшипниковой стали ШХ15, но производится методом переплава в вакуумно-дуговой печи электродов из стали ШХ15, которые изготовлены из слитка, полученного электрошлаковым переплавом. [c.78]

Процесс специального переплава в вакуумной дуговой печи состоит в том, что длинный слиток качественной стали (электрод) плавится в вакууме под действием дуги между электродом и ванной жидкого металла и затем вновь затвердевает в водоохлаждаемом медном кристаллизато ре. [c.424]

Процесс специального переплава в вакууме, при котором горячедеформированные заготовки в виде стержней частично расплавляются электронным пучком и капли расплава попадают в водоохлаждаемый кристаллизатор, где они затвердевают в вакууме. [c.425]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...