Углерод в стали

В зависимости от скорости охлаждения с температур, лежащих выше линии SE, углерод частично или полностью выделяется из твердого раствора в виде карбидов. Этот процесс оказывает решающее влияние на свойства сталей. При быстром охлаждении (закалке) распад твердого раствора не успевает произойти, и аустепит фиксируется в пересыщенном и неустойчивом состоянии. Количество выпавших карбидов хрома, помимо скорости охлаждения, зависит и от количества углерода в стали. При его содержании меиее 0,02—0,03%, т, е. ниже предела его растворимости в аустените, весь углерод остается в твердом растворе. [c.283]

Количество феррита и перлита зависит от содержания углерода в стали. При содержании углерода менее 0,02% структура состоит из одного феррита, при содержании углерода 0,8%—из одного перлита, при промежуточном содержании углерода — из феррита и перлита. Чем больше, углерода, тем больше в структуре стали перлита. Микроструктуры, приведенные на рис. 144, рис. из. структура показывают эту закономерность. хко [c.175]

Увеличение содержания углерода в стали приводит к повышению прочности и понижению пластичности (рис. 148). Приводимые механические свойства относятся к горячекатаным изделиям без термической обработки, т. е. при структуре пер-лит+феррит (или перлит+цементит). Цифры являются средними и могут колебаться в пределах 10% в зависимости от содержания примесей, условий охлаждения после прокатки и т. д.2. Если сталь применяют в виде отливок, то более грубая литая структура обладает худшими свойствами, чем это следует из рис. 148 (понижаются главным образом показатели пластичности). Существенно влияние углерода на вязкие свойства. Как видно из рис. 149, увеличение содержания угле- [c.181]

Пока мы рассмотрели превращение аустенита в перлит, протекающее в сталях, по составу близких к эвтектоидному. Если содержание углерода в стали отлично от эвтектоидного, то, как следует из диаграммы железо — углерод, превращению аустенита в перлит предшествует выделение феррита или цементита. [c.250]

Твердость рабочей части определится при данном содержании углерода в стали цветом отпуска. Синий цвет отпуска (побежалости) характеризует более низкую твердость, чем фиолетовый фиолетовый — более низкую, чем оранжевый, и т. д. Старый способ закалки с самоотпуском находит сейчас очень широкое применение в механизированном поточном производстве. В этом случае точно задаются все условия закалки, что позволяет сохранять внутри изделий определенный запас тепла, необходимый для последующего самоотпуска закаленных слоев. [c.304]

Существенным недостатком стали Х12 является пониженная механическая прочность, обусловленная наличием в этой стали большого количества карбидной фазы. А так как этой фазы будет тем больше, чем больше углерода в стали, то в силу этой причины сталь Х12 (с 2,0—2,3% С) применяют лишь для неответственных назначений и для простого по конструкции инструмента. [c.437]

При высоких температурах (800° С и выше) с увеличением содержания углерода в стали скорость ее окисления, а также видимое и истинное обезуглероживание, как установлено Л. П. Емель- [c.137]

Кроме основных компонентов (железа и углерода в сталях и чугунах в веде [c.17]

Чем выше концентрация углерода в стали, тем меньше образуется феррита. По достижении 727 °С (А ) содержание углерода в аустените достигает 0,8 % (точка 5). Аустенит, имеющий эвтек-тоидную концентрацию, распадается с одновременным выделением из него феррита и цементита, образующих перлит. [c.125]

Пример 3. Массовая доля углерода в стали 35 составляет 0,35%. Определить энтропию моля углерода в стали 35, считан коэффициент активности углерода а стали за единицу. [c.266]

Углерод в сталях и чу Гунах [c.66]

Какое количество атомов железа приблизительно приходится на один атом углерода в сталях Как это можно определить [c.159]

Углерод в сталях и чугунах [c.240]

Для устранения склонности сталей i МКК предложены различные способы, которые направлены на изменение их состава и структуры. Склонность к межкристаллитной коррозии снижают уменьшением содержания углерода в стали в процессе выплавки до 0.03 % и менее легированием стабилизирующими элементами, такими как титан и ниобий термической обработкой стали (аустенизация. стабилизирующий отжиг). [c.87]

Существенную роль в образовании хрупкого разрушения играет исходное состояние металла, зависящее от металлургических процессов получения и технологии его дальнейшей обработки. Увеличение размера зерен и ослабление прочности их границ приводит к уменьшению 5к и, следовательно, к повышению критической температуры и снижению уровня критических напряжений при хрупком разрушении (см. рис. 1.5). Повышение сопротивления срезу и уменьшение сопротивления отрыву в результате повышения содержания углерода в стали, понижения температуры отпуска, а также легирования (повышающего отношение предела текучести 5т к сопротивлению разрыву Sk) увеличивают склонность к хрупкому разрушению. Этот эффект наблюдается также после деформационного старения при длительной службе металла в напряженном состоянии при повышенной температуре, наводороживания, радиационного воздействия, накопления циклического и коррозионного повреждений. Указанные эксплуатационные факторы понижают пластичность, прочность границ зерен и сопротивление разрыву. [c.14]

Их применяют для изготовления сварных металлоконструкций, таких, как трубопроводы, резервуары, аппараты, сосуды, части паровых котлов,. металлоконструкции для промышленных зданий, цехов, подкрановые фермы для. мостовых кранов и т.д. Для обеспечения свариваемости содержание углерода в сталях ограничивается 0,22% Стали легируются небольшим количеством недефицитных элементов до 1,8% Мп, до 1,2% 81, до 0,8% Сг, до 0,8% N1, до 0,5% Си, до 0,5% V, до 0,03%1 , до 0,15% N и других порознь или совместно. [c.91]

Закаливаемость стали - это способность ее к получению максимальной твердости при закалке. Главный фактор, определяющий закаливаемость, - содержание углерода в стали. [c.236]

Радикальная мера предотвращения трещин — применение предварительного и сопутствующего сварке подогрева. Обычно для хромистых сталей мартеиситпого и мартеиситпо-ферритных классов рекомендуется общий (или иногда местный) подогрев до температуры 200—4Г)0° С. Температуру подогрева повышают с увеличением склонности к закалке (в основном с увеличением концентрации углерода в стали) и жесткости изделия. Однако возможно и даже предпочтительней не нагревать металл до температур, вызывающих повышение хрупкости, например в связи с сн-иеломкостью, и ограничивать температуру сопутствующего сварке подогрева. [c.267]

Относительно влияния состава стали следует отметить, что увеличение содержания углерода в стали вследствие упрочнения приводит к снижению обрабатываемости. Тем не менее очень низкоуглеродистые стали и техническое железо обрабатывается плохо, вследствие их большой вязкости и пластичности, кроме того, при их обработке получается длинная труд-ноудаляемая стружка. [c.201]

Количество карбидных частиц постоянного размера зависит от содержания углерода в стали (для углеродистой стали прямо пропорционально). В углеродистой стали с 0,35% С цемен- [c.276]

Чем больше углерода в стали, тем больше искаженность тетрагональной решетки мартенсита и больше его твердость. Твердость мартенсита зависит в первую очередь от содержания в мартенсите (в стали) углерода. Мартенсит в стали, содержащей 0,1 % С, имеет твердость примерно HR 30. При 0,7% С твердость мартенсита достигает максимального значения (Я С 64), и при дальнейшем увеличении содержания углерода она существенно не увеличивается (рис. 222, кривая 2). Впрочем, эта кривая не характеризует твердость закаленной стали, так как сталь, кроме мартенсита, содержит то или иное количество остаточного аустенита. Если нагрев под закалку был произведен выше точки Лсз и весь углерод был переведен в твердый раствор, то твердость закаленной стали при увеличении содержания углерода свыше 0,8% снижается из-за резкого возрастания количества остаточного аустенита (рис. 222, кривая 1, см. также рис. 210). [c.277]

Исходя из приведенного выше механизма ножевой коррозии, многие авторы рекомендуют для уменьшения опасности нозыик-иовепия ножевой коррозии, наряду со снижением содержания углерода в стали и ее закалкой с 1050—1100° С, производить ста- [c.167]

Повыпюние содержания углерода в стали снижает скорость её окисления вследствие более интенсивного образования окиси углерода, что приводит к торможению окисления железа. [c.17]

С повышением содержания углерода в сталях коррозионная стойкость последних несколько снихаотся. [c.45]

С увеличением содержания углерода в стали снижается плотность, растут электросопротивление и коэрцитивная сила и иоии-жаются теплопроводность, остаточная индукция и магнитная проницаемость. [c.129]

Чем выше содержание углерода в стали, тем выше опасность холодных и горячих трещин и труднее обеспечить равнопрочность сварного соединения. Ориентировочным количественным показателем свариваемости стали известнога химического состава является эквивалентное содержание углерода, которое определяется по формуле [c.46]

Хотя содержание углерода в стали не влияет на скорость коррозии в пресной воде, в морской воде наблюдается небольшое ее увеличение (максимум на 20 %) при повышении содержания углерода от 0,1 до 0,8 % [32]. Причина этого наряду с кислородной деполяризацией, возможно, связана с возрастанием роли реакции выделения водорода в растворах хлоридов (в результате образования комплексов Fe " с ионами С1 ), когда увеличивается поверхность, покрытая цементитом Feg . [c.124]

Какова роль сегрегационных скоплений атомов углерода в сталях, а также углеродных цепочек и коралловидных скоплений углерода в чугунах с точки зрения фуллеренной модели [c.159]

В марках нержавеющих высоколегированных сталей по ГОСТ 5632—72 химические элементы обозначаются следующими буквами А — азот, В — вольфрам, Д — медь, М — молибден, Р—бор, Т — титан, Ю — алюминий, X—хром, Б — ннобнй, Г — марганец, Е — селен, Н — никель, С — кремний, Ф — ванадий, К — кобальт, Ц — цирконий. Цифры, стоящие в наименовании марки после букв, указывают, так же как и в наименовании марок конструкционных сталей, процентное содержание легирующего элемента в целых едишщах. Содержание элемента, присутствующего в стали в малых количествах, цифрами не обозначается. Цифра перед буквенным обозначением указывает на среднее или при отсутствии нижнего предела на максимальное содержание углерода в стали в сотых долях процента. Наименование марки литейной стали заканчивается буквой Л. [c.49]

Следует иметь в виду, что примеси в малых количествах, например примеси углерода в сталях, легирующие добавки в сплавах, пластическая и термическая обработка мало влияют на упругие и термодинамические свойства металлов и сплавов, характеризуемые зависимостями для давления />(р°, Т), впут-ренпей энергии и = и(р°, Т) и модулем сдвига G, но в это же время могут существенно изменить предел текучести т . [c.148]

С повышением содержания углерода в стал ее предел прочности повышается, а степень пластичности уменьшается. Диаграмма растяжения среднеуглеродистой стали не имеет площадки текучести (примерный характер такой диаграммы представлег на рис. 2.10) и в качестве предела текучести для нее принимается величина СТо,2- Высокоуглеродистая закаленная сталь (с содержанием углерода порядка С,7% и выше) представляет собой хрупкий материал, дающий при разрыве незначительное остаточное удлинение. [c.38]

В качестве износостойкого сплава используют также графити-зированную сталь. Такая сталь имеет в своем составе повышенное содержание углерода (1,3-1,7%) и кремния (0,75-1,25%). Благодаря этому часть углерода в стали выделяется в виде фафита. В отличие от чугуна графитизированная сталь обладает способностью пластически деформироваться, в закаленном состоянии она имеет высокую прочность (а 800 МПа), твердость и износостойкость. Графитизированную сталь применяют при изготовлении штампов, калибров, валов и т.п. [c.18]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...