Глубина при точении

При точении цилиндрической поверхности глубину резания определяют как полуразность диаметров до и после обработки (рис. 6.4) [c.257]

Если ступенчатый вал изготовляют из проката, то при точении ступеней о меньшим диаметром возможны недопустимо большие глубины резания. В этом случае применяют метод деления припуска. Одним из вариантов может быть удаление резцами 1.2 и 3 (рис. 12,2, а) частей припуска 2i, Zj и Zj. При этом варианте продольный суппорт перемещается на всю длину / обтачиваемы.х ступеней. [c.172]

Скорость резания v, подача s и глубина резания Д являются параметрами, режима резания при точении. [c.68]

Скорость резания при точении оказывает сильное влияние на величину и характер распределения макронапряжений. С изменением скорости от 2 до 75 м/мин в поверхностном слое возникают растягивающие макронапряжения как тангенциальные, так и осевые. Величина тангенциальных макронапряжений с увеличением скорости резания возрастает от 40 до 75 кгс/мм . Глубина проникновения их от поверхности в глубь образцов незначительна — от 40 до 75 мкм (рис, 3.11). Аналогично изменяются и осевые макронапряжения при тех же условиях обработки, но по абсолютной величине осевые напряжения меньше тангенциальных в 2— 3 раза. [c.114]

При точении затупленным резцом в поверхностном слое образца создаются растягивающие тангенциальные и сжимающие осевые макронапряжения (рис. 3.13), величина которых с увеличением износа возрастает. Глубина проникновения в поверхностном слое тангенциальных макронапряжений растяжения невелика (60— 80 мкм), тогда как для осевых напряжений сжатия она достигает 700 мкм. [c.115]

Экспериментальные данные влияния подачи на глубину и степень наклепа при точении стали 40Х приведены на рис. 125. [c.384]

Увеличение радиуса закругления режущей кромки резца, а также затупление резца, влекущее за собой появление на задней поверхности площадки износа, увеличение трения в зоне резания и нагрев поверхностного слоя усиливают тепловые напряжения растяжения и ослабляют напряжения сжатия. При точении образцов из высоколегированных сталей, хорошо воспринимающих закалку, затупление резца и появление площадки износа могут вызвать закалку тонкого поверхностного слоя и возникновение в нем остаточных напряжений сжатия. Ниже приведены данные о глубине наклепа ири обработке среднеуглеродистых сталей различными способами. [c.387]

Наибольшее влияние на шероховатость обрабатываемой поверхности оказывает подача. С увеличением подачи шероховатость возрастает. Минимальная шероховатость имеет место при подачах не выше 0,2—0,25 мм/об. Скорость и глубина резания не оказывают существенного влияния на шероховатость поверхности. Наиболее устойчиво при точении термопластов получают параметры шероховатости Ra 2,5 мкм. При чистовом и тонком точении может быть получена шероховатость с Яа 0,63 мкм. При скоростном точении для более интенсивного отвода тепла из зоны резания рекомендуется использовать смазочноохлаждающие жидкости. [c.50]

Режимы резания. Шероховатость поверхности резко возрастает с увеличением подачи. При увеличении подачи увеличивается и глубина наклепа. При точении [c.123]

В табл. 3 и 4 приведены допустимые подачи при точении углеродистой стали с учетом диаметра детали, глубины резания и точности. [c.503]

Глубина р зания. При черновой и чистовой обработке глубину резания при строгании назначают, руководствуясь теми же соображениями, что и при точении (см. стр. 414). [c.431]

Рис. 3. Зависимость замыкающего звена цепи Кд от глубины резания / при точении на станке 1624 резцами с различными углами в плане ср

Для определения усилия резания по заданным С , t и s при точении необходимо пользоваться ключом 1. При этом величину Ср (на шкале А) совмещают с глубиной резания t (на шкале 1т). Результат находят на шкале А против значения подачи S на шкале 2т. [c.473]

На рис. 7 приведены экспериментальные данные влияния подачи на глубину и степень наклепа при точении стали 40Х. Эти данные подтверждают приведенные выше зависимости. [c.403]

В большинстве случаев при обработке материалов резанием глубина резания t определяется как расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеряемое в направлении, перпендикулярном обработанной поверхности (см. рис. 2.2). Например, при точении глубина резания t= D - d)/2, где при наружной обточке Dud— соответственно диаметры обрабатываемой и обработанной поверхностей, а при внутренней обработке, наоборот, Ви d — соответственно диаметры обработанной и обрабатываемой поверхностей. [c.24]

Величина и знак остаточных напряжений после механической обработки зависят от обрабатываемого материала, его структуры, геометрии и состояния режущего инструмента, от эффективности охлаждения, вида и режима обработки. Величина остаточных напряжении может быть значительной (до 1000 МПа и выше) и оказывает существенное влияние на эксплуатационные характеристики деталей машин, их износостойкость и прочность. Выбором метода и режима механической обработки можно получить поверхностный слой с заданной величиной и знаком остаточных напряжений. Так, при точении закаленной стали 35ХГСА резцом с отрицательным передним углом 45° при скорости резания 30 м/мин, глубине резания 0,2-0,3 мм было получено повышение предела выносливости образцов на 40-50% и обнаружены остаточные сжимающие напряжения первого рода, доходящие до 600 МПа [25]. При шлифовании закаленной стали в поверхностном слое были обнаружены остаточные сжимающие напряжения до 600 МПа [26]. В некоторых случаях напряжения первого рода создаются намеренно в целях упрочнения. Например, для повышения усталостной прочности. Такой эффект получают наложением на поверхностный слой больших сжимаюп их напряжений путем обкатки поверхности закаленным роликом или обдувкой струей стальной дроби. Такой прием позволяет создать остаточные напряжения сжатия до 900-1000 МПа на глубине около 0,5 мм [25]. [c.42]

F h . 7.13. Зависимости интенсин-ности изнаидннания инструментальных твердых сплавов от скорости резания при точении стали 45 (подача = 0,45 мм/об глубина резания I = 1 мм) 92 [c.222]

Рис, 7,1У. Зависимость стойкости Г инструмента из сплава BKIO-XOM oi скорости резания I при точении титанового сплана В ГЗ-1 и вида предварительного ионно-лучено1 о воздействия (иодача - (1,14 мм/об глубина реза ния - 1,5 мм) [c.228]

Рис. 3.6. Изменение глубины и степени наклепа от параметров резания при точении сплава ЭИ437А

Рис. 3.7. Изменение микротвердости по глубине поверхностного слоя при точении острым (а) и затупленным (б) резцами при чистовом шлифовании (в) сплава ЭИ437А

Характер зависимостей глубины и степени наклепа от подачи и скорости резания при фрезеровании подобен аналогичным зависимостям при точении. С увеличением подачи (рис. 3.8) до определенной величины, зависящей от физико-механических свойств обрабатываемого металла, глубина и степень наклепа поверхностного слоя уменьшаются, а затем возрастают при дальнейшем увеличении подачи. Следовательно, существует оптимальная подача, при которой наклеп поверхностного слоя имеет наименьшее значение. Оптимальная подача для сплава ЭИ437 равна = 0,15 мм. [c.100]

Рис. 3.11. Распределение тангенциальных макронапряжений но глубине поверхностного слоя при точении сплава ЭИ437А в зависимости от скорости резания (а) и подачи (б)

Проведены сравнительные опыты по исследованию влияния СОЖ на возникновение остаточных макронапряжений в образцах при точении. Результаты опытов показали, что по сравнению с точением без охлаждения при применении СОЖ снижается глубина и степень наклепа и величина макронапряжений (как тангенциальных, так и осевых). Например, в процессе чистового точения сплава ЭИ437А при применении СОЖ глубина наклепа умень- [c.116]

Рис. 3.12. Распределение осевых макронапряжений по глубине поверхностного слоя при точении сплава ЭИ437А в зависимости от подачи (о= 6 м/мин, t = 0,5 мм)

Рис. 3.13. Распределение тангенциальных макронапряжений по глубине поверхностного слоя при точении сплава ЭИ437А в зависимости от величины износа резца по задней поверхности (у = 6 м/мин, 5 = 0,25 мм/об)

Все исторически сложившиеся традиционные технологические методы токарной обработки основываются на постоянстве углов резания при точении. Это хорошо видно из рис. 6, а, где показана схема поперечного точения наружной поверхности тел вращения типа колец. Таким образом обрабатываются многие цилиндрические, конические, фасонные поверхности. Обработка производится благодаря вращению заготовки со скоростью V м/мин и поперечной подаче суппорта с резцом со скоростью Snon мм/об. При этом па резце путем соответствующей заточки образуют углы резания передний угол у и задний угол а, которые в процессе обработки (снятия припуска глубиной t), как видно на рис. 6, а, не меняются. Аналогичная картина наблюдается и при продольной обточке, когда суппорт с резцом движется параллельно оси изделия. Обе схемы — поперечного и продольного точения, а также их комбинации, например при [c.84]

Обрабатываемость стали определялась по скорости резания, соответствующей 60-мин стойкости резцов при точении с иодачей S = 0,2 мм/об и глубиной резания t= 1,5 мм без охлаждения. Геометрические параметры режущей части резцов из стали марок Р18 и Т5КЮ соответствовали следующим значениям у = 20° (для Р18) и 10 (для Т5КЮ), q = 8°, ф = 60° X, = 0° и 7 = 1 мм. [c.179]

Надеинская Е. П. [23] вела исследования без охлаждения при точении стали 45 при постоянной подаче. (s = 0,22 мм/об) и глубине резания ( = 2 жж) (табл. 5). [c.105]

На авторадиограмме (рис. 4) представлены фотоснимки стружки при точении стали 45 облученным резцом Т15К6 при скорости резания 300 mImuh, глубине 2 мм и подаче 0,1 мм/об. Снимок сделан с нодрезцовой стороны стружки. Потемнение указывает на места, где расположились продукты износа резца. Снимок характеризует неравномерное распределение на поверхности стружки металла, снятого с радиоактивного резца. [c.98]

Все началось с поисков эффективного способа борьбы со сливной стружкой. При точении вязких сталей эта стружка, наматываясь на заготовку, то и дело грозит поломать резец, поранить своим раскаленным зазубренным краем рабочего. Один из применяемых сейчас способов заключается в периодическом изменении глубины резания от максимума до нуля. Для этой цели суппорт с резцов заставляют дрожать, вибрировать. При этом кончик резца то врезается в металл, то выскакивает наружу, а вместо коварной путанки из-под инструмента сыплются коротенькие безобидные спиральки. Недостаток такого способа дробления стружки — в постоянных ударах, выкрашивающих режущую кромку резца, разбалтывающих станок и ухудшающих качество обработки. Ганце-вич хотел подобрать такой режим возвратно-поступательного движения суппорта, при котором резец входил бы и выходил из металла плавно, без ударов. Оказалось, что лучше всего удовлетворяют этому требованию перемещения резца по закону синусоиды, когда кончик резца движется гармонично, как маятник. К тому же и осуществить такое движение конструктивно очень не сложно. Все сводится к установке на станок довольно простого приспособления. Фактически оно состоит из двух вставленных друг в друга концентрических колец-эксцентриков, передающих движение от ходового винта к суппорту. Но, несмотря на подобную простоту, приспо- собление, как оказалось, обладает весьма широкими возможностями. Так, поворачивая один эксцейтрик относительно другого, можно плавно менять величину суммарного эксцентриситета, величину возвратно-поступательного движения резца, а следовательно, можно не только дробить стружку,- но и получать на валах или во втулках некруглые, цилиндрические поверхности в виде многократных синусоидальных кулачков. Меняя передаточное отношение между шпинделем и ходовым [c.40]

Фиг. 189. Влияние глубины резания i на чистоту поверхности а — при точении (s = = 0,2 мм о6. а = 27 м1мин, г = 2,5 мм, ip = 45 -) б — при торцевом фрезеровании (п = в 68 об/мин, В 25 мм. Г). = 90 мм, г, =20, s = 19 mmImuh)-, I — чугун 2 — сталь ФР фР

Обозначения ) У — податливость техноло-1ИЧССКОЙ системы, мм/Н (см. гл. I, стр. 27) С у — коэффициент, характеризующий условия резания при точении з — подача при точении, мм/об / — глубина резания, мм //Д — твердость обрабатываемого материала по Бринеллю, МПа С — коэффициент, характеризующий условия резания при фрезеровании V-— подача при фрезеровании, мм/зуб г — число зубьев фрезы ) —диаметр фреза, мм 5 — ширина фрезеруемой поверхности, мм Ср — коэффициент, характеризующий условия резания при бесцентровом шлифовании заготовки из стали 45 непрерывным потоком Ср = 12,28 единичными заготовками Ср = 10,5 при наружном круглом шлифовании кругами шириной 40 мм при обработке заготовки из стали Ср = 2,15 и чугуна Ср = 2,0 — коэффициент, характеризующий со- [c.191]

Зависимость точности обработки при точении глухих пазов неирофшшрованным проволочным инструментом от рабочей среды, окружной скорости заготовки и глубины пааа [c.395]

Склонность металла к наклепу в процессе обработки снятием стружки зависит от его физико-механических свойств [4]. На рис. 5, а показана зависимость глубины наклепа /г от скорости резания V, а на рис. 5, б — зависимость степени наклепа е от силы резания Рг при точении (глубина резания 1,5 мм, подача 0,3 мм1об) образцов из разных сталей резцами, оснащенными пластинками из твердого сплава ВК8. Анализ кривых (рис. 5, а — г) показывает, что для каждого материала существует критическая скорость резания, после которой увеличения глубины и степени наклепа может не быть. В случае увеличения скорости резания за пределы зоны наростообразования степень и глубина наклепа уменьшаются (рис. 5). Зависимость степени наклепа е от силы резания Рг на основании экспериментальных данных [c.400]

Исследование свойств механически обработанной и литой поверхностей (рис. 77) производилось на образцах И деталях из стали, чугуна и цветных сплавов, полученных по существующей (заводской) технологии и технологии, разработанной в ИПЛ АН УССР. Варьирование режимов осуществлялось путем изменения ширины, глубины и скорости резания при точении, фрезеровании, шлифовании и сверлении. [c.115]

Глубина резания к определяется расстоянием по нормали от обработанной поверхности заготовки до обрабатываемой, мм. Глубину резгния задают на каждый рабочий ход инструмента. При точении цилиндрической поверхности глубину резания определяют как полуразность диаметров до . после обработки А = (О ,,, - /)/2, где с/ — диаметр обработанной поверхности заготовки, мм. [c.561]

Процесс резания при строгании имеет прерывистый характер, и срезание стружки происходит только при встречном относительном движении резца и заготовки. Во время обратного (вспомогательного) хода резец работу не производит. Врезание резца в заготовку в начале каждого рабочего хода сопровождается ударом, за время холостого хода резец остывает, поэтому при строгании в большинстве случаев не применяются смазочно-охлаждающие жидкости. Ударные нагрузки и циклический характер нагрева существенно снижают стойкость резцов в сравнении с непрерывным резанием, поэтому строгание производят при )лиеренных скоростях резания. Головки и державки строгальных резцов выполняют более массивными, чем у токарных. При строгании параметрами режима, так же как и при точении, являются скорость резания V, подача 5 и глубина резания Л. В зависимости от параметров резания и вида резцов процессы строгания разделяют на черновые и чистовые. Чистовое строгание обеспечивает точность обработки по 8—7-му квалитету и шероховатость что не уступает поверхностям, полученным чистовым точением. [c.587]

Глубина резания (рабочая), как правило, равна полураз-ности диаметров обрабатываемой и обработанной детали (при точении). [c.54]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...