Геометрия заточки резцов

Геометрия заточки резцов [c.25]

Геометрия заточки резцов для тонкого точения [c.41]

По известным t, s и качеству обрабатываемого материала и геометрии заточки резца определяется усилие резания Рг [c.478]

Из геометрических параметров резца наибольшее влияние оказывают величина заднего угла, длина режущей кромки и величина переднего угла. Оптимальная геометрия заточки резца указана на рис. 67. С увеличением длины режущей кромки а повышается вероятность возникновения вибраций. Ее принимают рав- [c.124]

Точение пластмассовых деталей производится на быстроходных токарных и револьверных станках, применяемых для обработки металлов. В качестве режущего инструмента применяют резцы, оснащенные пластинками твердых сплавов или из быстрорежущей стали. Геометрия заточки резцов несколько иная, чем у токарных резцов для обработки металлов. Так, при точении термопластов резцы из быстрорежущей стали имеют передний угол 7 до 15—20°, задний угол а до 20°, угол в плане = 45°. При точении термореактивных пластмасс резцы с пластинками твердого сплава имеют передний угол у = 10-4-20°, задний угол а = 10 —-20° (иногда достигает 30°), угол в плане ср = 45°. [c.680]

На перпендикулярность горизонтальной (торцовой) поверхности уступа к оси обрабатываемой детали оказывает влияние не только геометрия заточки резца, но и его установка. При неправильной установке резца торец уступа получается неперпендикулярным к оср цилиндрической поверхности. Так, при установке резца по фиг. 189, а торец 1 получается перпендикулярным цилиндрической поверхности 2. Если же подрезной резец установить в боги [c.214]

Для контроля режущих элементов инструмента существуют различные приборы. На рис. 32 изображен прибор для контроля углов заточки резцов. Геометрию заточки резцов можно проверять также шаблонами. [c.61]

Геометрия заточки резца, скорость резания, подачи, площадь поперечного сечения стружки также сильно влияют на стойкость резцов и другого инструмента. [c.72]

Недостатками резца являются крепление пластинки напайкой и недостаточно стабильный характер стружки, который может в известных пределах меняться при колебаниях припуска, твердости материала обрабатываемой детали и при затуплении резца в процессе резания. В каждом конкретном случае применения резца необходимо, выбрав геометрию заточки резца на основе указанных [c.14]

От качества заточки и доводки резцов в значительной степени зависят их стойкость и расход, а также производительность труда. На рис. 6 показана геометрия заточки резцов для работы с повышенными подачами. [c.27]

Фиг. 23. Геометрия заточки резца при изменении положения резца в основной плоскости поворот резца около вершины о — налево б — направо.

Геометрия заточки резцов для предварительных опытов отрицательный передний угол (у = —10°) выбран для повышения прочности режущей кромки, малый угол в плане (ф = 10°).— для упрочнения вершины резца и усиления теплоотвода при резании. Обычно уменьшение угла ф ограничивается жесткостью системы станок — заготовка — инструмент и возникновением вибраций. При чистовом точении стеллита с малой глубиной резания 1 0,25 мм) резцами с ф = 10° вибраций не возникало. [c.123]

В качестве исходной геометрии заточки резцов была принята следующая задний угол а = 10°, передний угол за фаской y = [c.132]

Здесь и в дальнейшем выбор марки твердого сплава, а также геометрии заточки резцов осуществляют по табл. 36—42. [c.253]

По известным глубине резания t, подаче s и качеству обрабатываемого материала и инструмента с учетом его. геометрии заточки определяется допускаемая резцом скорость резания v [c.480]

Обработка начинается с протачивания поверхности 4 на диаметр 1410" мм. Затем станок настраивается для обработки сферы при помощи описанного выше рычажного приспособления. Сферическая поверхность 5 обрабатывается двусторонним проходным резцом, позволяющим производить растачивание с изменением направления подачи. Резец имеет следующую геометрию заточки угол в плане 45°, угол заострения 90°, радиус при вершине R = 2 мм. [c.344]

Была исследована микрогеометрия поверхности при изменении углов заточки резца. При этом оказалось, что изменения в геометрии вершины резца целиком отражаются на микрогеометрии поверхности. При затуплении резца происходит непрерывное изменение геометрии вершины резца. Соответственно изменяется и микрогеометрия поверхности. При точении быстрорежущим резцом при затуплении по задней грани в 0.5 мм получается наиболее чистая поверхность. В обе стороны от этой величины микрогеометрия ухудшается. [c.249]

При токарной обработке наружных поверхностей (обточка цилиндра и конуса, проточка канавок, подрезка торца и отрезание) применяются резцы, размеры поперечных сечений стержня которых приведены в табл. 3.1. Основные размеры токарных резцов из быстрорежущей стали (ГОСТ 18868-73, ГОСТ 18869-73, ГОСТ 18871-73, ГОСТ 18884-73, ГОСТ 22708-77... ГОСТ 22712-77), с пластинками из твердого сплава (ГОСТ 18877—73. .. ГОСТ 18882—73 ) и сборных с механическим креплением пластинок (ГОСТ 23075— 78, ГОСТ 23076—78) приведены в табл. 3.2 —3.5 размеры алмазных вставок (ГОСТ 13288—76, 13289—76) — в табл. 3.6. Формы заточки режущей части резцов указаны в табл. 3.7, передний и задний углы — в табл. 1.1, угол наклона главной режущей кромки — в табл. 1.2, главный угол в плане — в табл. 1.3, вспомогательный угол в плане — в табл. 1.4. Геометрия лезвия резца для обработки пластмасс будет приведена в табл. 3.8. [c.95]

Геометрия токарного резца. Форма режущих инструментов создавалась многолетней практикой. Производственный рабочий должен выбрать геометрические параметры инструмента и заточить его в соответствии с требуемой формой, поэтому обозначения углов резца на чертеже в первую очередь должны обеспечить легкость заточки. [c.124]

Первая задача, наиболее часто встречающаяся в практике, предусматривает определение данных по заточке резца по заданной его геометрии. Вторая и третья задачи являются обратными первой, когда по заданным углам, по которым определяются данные по заточке резца, находятся углы, характеризующие его геометрию. [c.142]

Переточка затупившихся резцов, а также заточка резцов, централизованно выпускаемых промышленностью, может в значительной степени повысить эффективность обработки за счет придания режущим кромкам оптимальной геометрии. Ориентировочные значения оптимальных геометрических параметров токарных проходных резцов, рекомендуемые для различных условий обработки, приведены в табл. 4.15—4.17. [c.163]

Качество обработки зависит от геометрии резца и режимов резания. При неправильной заточке резца или нарушении режимов резания на обработанной поверхности детали образуются ожоги, трещины, скалывание или отрывание слоев материала. [c.442]

Отрезные резцы и режимы резания при отрезании. Как сам процесс отрезания по существу очень близок к процессу прорезания канавок, так и отрезные резцы по своей конструкции и геометрии заточки напоминают резцы прорезные. Так, например, прорезной резец (фиг. 206) успешно используется Н. М. Кузьминым и для отрезных работ. [c.238]

На рис. 38 представлена рабочая часть резьбового резца со стандартной геометрией. Заточка передней поверхности с положительным передним углом весьма затруднена. Обычно передний угол V в резьбовых резцах равен 0°. Задние углы а по вершине и боковым режущим кромкам для обработки чугуна и стали рекомендуется принимать равными 8°. Для расточных резцов задний угол по вершине увеличивается до 12°. [c.92]

Твердосплавные резцы. Для нарезания резьб на заготовках из жаропрочных сплавов аустенитного класса и никелевых сплавов применяют вольфрамокобальтовые твердые сплавы ВК4 и ВК6 при обработке жаропрочных сталей перлитного класса — Т15К6. Оптимальная геометрия заточки резцов в обоих случаях V = 10 15°, а = а, = Оз = 4 5°, [c.91]

ТОЛЩИНЫ срезаемого слоя, обрабатываемого материала, геометрии заточки резца, марки твердого сплава, условий и характера работы. В начале работы на передней грани появляется лунка и одновременно небольшой износ на задней грани. При дал1.нейшей работе резца происходит увеличение ширины лунки и износа на задней грани. В тот момент, когда край лунки дойдет до режущей кромки, т. е. износ по передней грани соединится с износом по задней грани, происходит небольшое выкрашивание режущей кромки. После выкрашивания режущей кромки интенсивность износа задней грани очень резко увеличивается. При черновой [c.188]

Точение. Этим методом хорошо обрабатываются винипласт, органическое стекло, полиэтилен, фторопласты, литые реактопласты и слоистые пластики. Для точения используют универсальные быстроходные металлорежущие станки, токарные и револьверные. Режущий инструмент изготавливают из твердых сплавов (ВК6, ВК8), быстрорежущей стали (Р9, Р18) и реже из углеродистых сталей, (УЮА, У12А). Геометрия заточки резцов для обработки термопластов 7= 15-=-20°, а — до 20°, ф = 45°, Я,=0° для обработки термореактивных пластмасс у= = 104-20°, a=10-i-20°, ф=45°, Я=0°. [c.676]

У12А). Геометрия заточки резцов для обработки термопластов (Л) и термореактивных пластмасс (В) следующая [c.622]

Особенностью поводковых приспособлений является то, что в различные моменты резец работает разными точками своей режущей кромки, поэтому для обеспечения правильного профиля он должен быть зйточен по правильной окружности. В противном случае получается неизбежное искажение обтачиваемого профиля. Условия резания во время работы таким резцом все время меняются, что затрудняет выбор рациональной геометрии заточки резца. Наибольшие трудности по этим причинам возникают при обработке поверхностей, описанных небольшими радиусами. Поэтому для обработки таких поверхностей поводковые приспособления вообще не применяются. [c.286]

Фиг. 24. Геометрия заточки резца при переносе его вершины выше или ниже оси центров а — при оОтачивании б — при растачивании.

Поликристаллы эльбора Р (рис. 38) крепят в металлической рубашке или заливают расплавленным металлом. Заточка резцов производится алмазными кругами на органической связке (например, АСОЮ Б1—100% или АСМЗ Б1—100%). Оптимальная геометрия Ф = 30 60°, Ф1 = 10н-30 , у = 0н-5°, а = 8ч-12°, г = 0,5 1 мм [17]. [c.93]

В целях устранения этого недостатка при окончательной под-резке торца металлопластмассового клапана рекомендуется применять резец, показанный на рис. 28. Геометрия заточки этого резца такова, что исключает попадание микростружки на уплот- [c.68]

Раньше для тонкого точения применялись только алмазы, поэтому этот вид обработки назывался алмазным точением. Алмазные резцы применяют для обработки вязких материалов алюминия и его сплавов, магниевых сплавов, бронзы, баббита они обладают весьма высокой твердостью и способностью сохранять режущие свойства при нагреве до 1600°— 1200°С и допускают большие скорости резания до 3000 м1мин при снятии стружки толщиной 0,002 мм. Стойкость при безударной работе очень высока и достигает 20 —50 ч. Геометрия заточки твердосплавных резцов и режимы резания ими даны в табл. 30 и 31. [c.41]

Скорость резания при скоростном точении очень сильно зависит от марки твердого сплава. Если скорость резания для резца из твердого сплава марки Т15К6 принять за единицу, то для сплава Т5К10 она составит 0,55, а для сплава РЭ8 —0,3. Скорость резания при заданной глубине резания и подаче выбирается в зависимости от механических свойств обрабатываемого металла, марки твердого сплава, стойкости, геометрии заточки и других факторов. [c.190]

Обрабатываемость металла резанием определяется следующиш показателями а) качеством обработки — чистотой обработанной поверхности и точностью размеров б) стойкостью ппструмента в) сопротивлением резанию (скорость и сила при резании) г) видом стружкообразования. Практически обрабатываемость стали в процентах определяют сравнительными испытаниями, путем обточки образцов испытуемой стали ж автоматной стали марки А12, принимаемой за эталон. Испытание (обточка) производится при одинаковых режимах обработки, на одном станке и совершенно одинаковыми резцами с оптимальной геометрией заточки. О результатах испытания судят по соотношению времени до затупления резцов при обработке испытуемой и эталонной стали марки А12, обрабатываемость которой принимается за 100%, а обрабатываемость испытуемой соответственно обозначается 80, 50% и т. д. [c.13]

ММ выше центра. Установка ниже центра ведет к браку. Для равномерного износа круга и получения правильной геометрии заточенного резца последний при заточке нужно перемещать относительно рабочей поверхности круга. На рис. 130, а приведено начальное положение резца, закрепленного в трехповоротных тисках станка для заточки резцов. Из начального положения поворотного приспособления производится его настройка для получения заданных углов при заточке. [c.267]

Также сказывается на чистоте поверхности величина радиуса закругления вершины резца и величины его переднего, а также главного и вспомогательных углов в плане. Хотя квалифицированные расточники в зависимости от конкретных условий работы и умеют находить соответствующую форму заточки резца для получения качественной поверхности, тем не менее полезно рекомендовать читателю следующие элементы геометрии расточных резцов при расточке отверстий в чугуне ращиус закругления вершины резца от 1,2 до 1,8 величины подачи на 1 оборот главный угол в плане от 60 до 90° вспомогательный угол в плане от 5 до 10° передний угол у быстрорежущих резцов от О до +5°, у твердосплавных от О до —5°. При растачивании чугуна на высоких скоростях твердосплавными инструментами получают хорошие результаты. Радиус закругления вершины резца рекомендуется в пределах 0,5—1 мм, передний угол 0° и вспомогательный угол в плане 5—10°. [c.35]

Черновины на поверхности детали могут остаться, если выверка детали была произведена неправильно или был мал припуск на обработку. Избежать таких дефектов можно в первом случае только путем более тщательной выверки детали. Во втором случае деталь оказывается неисправимым браком. Недостаточная чистота поверхности зависит от многих причин чрезмерно большой подачи, неверной геометрии или плохой заточки резца, большой вязкости материала, слишком длинного вылета оправки и резца, нежесткого крепления оправки и резца и больших зазоров в шпинделе и люнете. Влияние всех этих причин на чистоту поверхности нами было рассмотрено в предыдущих главах. Следует только отметить, что эти дефекты обычно выясняются еще при предварительных ароходак и могут быть ликвидированы самим расточником. [c.198]

Опыты по установлению ширины фрезерования проводили при основном режиме резания фрезерной головксй диаметром 260 мм с закрепленным в ней резцом с оптимальной геометрией заточки. Фрезеровали заготовки шириной 35, 70 и 140 мм. [c.37]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...