Контрольно-обкатные станки для зубчатых колес

Следует отметить, что контрольно-обкатный станок для зубчатых колес настраивается по этим сборочным калибрам. [c.445]

Контрольно-обкатные станки для зубчатых колес 504, 505, 573 [c.789]

После нарезания пары на зуборезном станке, ее устанавливают на контрольно-обкатной станок для проверки пятна контакта, бокового зазора и качества зацепления, которое определяется по шуму, производимому зубчатыми колесами при вращении с большой скоростью. [c.926]

Зуборезные, притирочные и контрольно-обкатные станки для конических и гипоидных зубчатых колес имеют рабочий шпиндель с коническим отверстием для установки в него конического хвостовика зажимного приспособления. Коническое отверстие в шпинделе станка изготовляют с допуском на диаметр отверстия не более 0,0005 мм, допуск радиального и торцового биения 0,001--0,005 мм. Такая высокая точность достигается подбором высокоточных подшипников, а окончательное шлифование отверстия в шпинделе для повышения точности производят в сборе с бабкой заготовки. [c.234]

Проверка пятна контакта и направления зубьев. Точность выполнения боковой поверхности зубьев конических колес обычно проверяется на универсальных и специальных контрольно-обкатных станках (см. табл. 9.2). Станки имеют две бабки, оси которых устанавливаются в соответствии с углом между осями передачи. Кроме того, бабки смещаются вдоль осей для обеспечения базовых расстояний торцов колес от точки пересечения осей. Шпиндель одной из бабок вращается при помощи электродвигателя, а вращение шпинделя второй бабки ограничивается тормозом. После кратковременного вращения зубчатой пары на зубьях проверяют размеры и расположение следов пятна контакта. Для достижения требующегося пятна контакта применяют регулировку положения бабок и по результатам ведут подналадку зубообрабатывающего станка [6]. Нормы точности контрольно-обкатных станков даны в ГОСТ 16473—80. [c.256]

Контроль кинематической точности зубчатых колес. Контроль кинематической погрешности. Приборы для комплексного однопрофильного контроля конических зубчатых колес только начинают появляться в связи с тем, что с развитием импульсной техники (фотоэлектрических, магнитоэлектрических, зубчатых и сейсмических преобразователей) создается возможность сравнения согласованности вращения двух валов без использования сложных механических передач между осями, расположенными под углом друг к другу. В приборе БВ-5058 (см. стр. 682) при измерении конических колес один из шпинделей разворачивается на угол 90°. На контроЛьно-обкатных станках Саратовского завода зубострогальных станков могут использоваться магнитоэлектрические преобразователи. [c.689]

Оценку уровня шума и пятна контакта на сырых зубчатых колесах производят на контрольно-обкатном станке в паре с измерительным или сопряженным колесом, для обеих сторон зуба под нагрузкой и без нее. Угловая скорость колеса равна эксплуатационной или близка к ней. Уровень шума лучше контролировать прибором, а пятно контакта— визуально. Периодичность проверки 1—2 раза в день. [c.419]

Зубчатые колеса для ответственных передач при окончательном контроле следует подбирать в пары на контрольно-обкатных станках по шуму, пятну контакта и боковому зазору с последующей их маркировкой для сборки. [c.419]

Смещение вершины делительного конуса АК — смещение вершины делительного конуса вдоль его оси от точки пересечения осей зубчатых колес в передаче (рис. 10.24,а). Смещение вершины делительного конуса нормируется предельными отклонениями— верхним АД и нижним А- К. Смещение вершины делительного конуса определяется как осевое смещение колеса при монтаже в передаче относительно его положения на контрольном обкатном станке, соответствующем наилучшим условиям его зацепления с парным колесом. Для проверки смещения вершины делительного конуса может быть использован прибор, принципиальная схема которого представлена на рис. 10.24,6. На подвижной каретке 1 установлено меньшее по размерам коническое колесо, на неподвижной 2 — большее. Смещением неподвижной каретки 2 посредством рукоятки 3 устанавливается плотное зацепление колес. При обкатывании проверяемого колеса будет наблюдаться продольное смещение подвижной каретки 1, фиксируемое при помощи [c.496]

Контрольно-обкатные станки бывают двух типов универсальные, на которых можно контролировать конические пары с любым углом между осями, и ортогональные, предназначенные для контроля конических пар с межосевым углом 90°. Проверка на контрольно-обкатном станке обязательна для конических зубчатых колес всех классов точности. [c.926]

Работа контрольно-обкатного станка основана на принципе взаимного обката контролируемых зубчатых колес. Ведущая шестерня передает вращение колесу, закрепленному в ведомом шпинделе. Зацепление однопрофильное с определенным боковым зазором. В процессе обката контролируется зона расположения и величина пятна контакта, для исправления которых величины поправок, полученных на обкатном станке, переносят на зуборезный станок. [c.252]

Подбор зубчатых колес в пары после термической обработки и шлифования базовых поверхностей производят на контрольно обкатном станке при установке на теоретических базовых расстояниях. На зубья колеса наносят тонкий равномерный слой краски. Первоначально для выявления забоин и заусенцев сопряженную пару вращают с небольшой окружной скоростью (л = = 400- 600 об/мин) и под легкой нагрузкой. После удаления ручной шлифовальной машинкой забоин и заусенцев увеличивают частоту вращения ведущего шпинделя контрольно-обкатного [c.243]

Уровень шума у пары окончательно изготовленных зубчатых колес проверяют в бесшумной комнате на контрольно-обкатном станке с регулируемой скоростью в обоих направлениях с торможением и без торможения для определения характера н уровня шума. Эта проверка предотвращает сборку зубчатых колес с забоинами и повышенны шумом. При контроле уровня шума проверяют также пятно контакта на зубьях, что помогает проанализировать причины возникновения специфического шума. [c.254]

Кроме контрольно-обкатных станков, серийно выпускаемых Саратовским заводом зубострогальных станков, ряд заводов применяют для контроля виброакустических показателей зубчатых колес станки и приборы своих конструкций. Так, производственные объединения ЗИЛ, Москвич , ГАЗ используют прибор модели ВАК-1, разработанный НИИТавтопромом совместно с Институтом машиноведения АН СССР. Этот прибор [c.182]

Точность выполнения боковой поверхности зубьев проверяется на контрольно-обкатных станках. Подобные станки имеют две бабки, оси которых устанавливаются соответственно углу между осями колес передачи. Кроме того, бабки смещаются вдоль осей для обеспечения базовых расстояний торцов колес от оси пересечения осей. Шпиндель одной из бабок вращается электродвигателем, шпиндель второй бабки притормаживается. После кратковременного вращения зубчатой пары на зубьях проверяют размеры и расположение пятна контакта. Для достижения требующегося пятна контакта применяют регулировку положения бабок и производят подналадку зубообрабатывающего станка. [c.542]

Измерение суммарного пятна контакта. В ГОСТ 1643—81 размеры пятна контакта нормируются в процентах длины и высоты рабочей боковой поверхности зуба в собранной передаче. Допускается оценивать точность зубчатых колес по пятну контакта их зубьев с зубьями измерительного зубчатого колеса при этом относительные размеры суммарного пятна контакта должны быть соответственно увеличены по сравнению со значениями, указанными в стандарте для заданной степени точности по нормам контакта. Проверка осуществляется в собранной передаче либо на обкатном станке при зацеплении с измерительным колесом (см. табл. 13.2). Контрольно-обкатные станки применяются в основном для конических передач. Для этих передач эта проверка часто является основной однако иа большинстве станков возможно контролировать и цилиндрические передачи. Для обнаружения суммарного пятна контакта зубьев боковую поверхность меньшего или измерительного колеса покрывают слоем краски и после обката его с другим колесом при легком подтормаживании определяют степень прилегания сопрягаемых профильных поверхностей. [c.179]

При корректировке все изменения расположения пятна контакта принято производить при нарезании зубьев шестерни, а контролировать форму и расположение пятна контакта следует на зубьях колеса. Контроль пятна контакта производят обкаткой нарезаемой пары зубчатых колес на контрольно-обкатном станке. Во время испытания на контрольно-обкатном станке под легкой нагрузкой пятно контакта должно быть расположено в середине профиля зуба, смещено ближе к носку и не должно иметь резкой концентрации пятна контакта на головке и ножке зуба (рис. П.8, б). Перед проверкой зубья колеса покрывают тонким слоем краски (сурик с маслом) для лучшего выявления пятна контакта на зубьях колеса. [c.221]

Контроль контакта зубьев. Комплексным показателем, определяющим полноту контакта для зубчатой пары, нормируется суммарная зона касания, под которой понимают суммарное пятно контакта, полученное при покачивании и легком торможении ведомого зубчатого колеса пары, обеспечивающие непрерывное контактирование сопряженных зубьев на контрольно-обкатном станке. [c.343]

Фирма Эрликон выпускает полный комплект оборудования для изготовления и контроля циклоидальных зубчатых колес конических и гипоидных передач зуборезные, контрольно-обкатные и зубопритирочные станки. [c.318]

Регулирование прилегания и контроль конических зубчатых ко лес. Нарезанную пару зубчатых колес устанавливают на контрольно-обкатной станок для проверки пятна контакта, бокового зазора и качества зацепления, которое определяется по шуму, производнмо.му зубчатыми колесами при вращении с большой скоростью. Кроме того, проверка иа контрольно-обкатном станке производится при окончательном контроле пары. [c.504]

При однопрофильном контроле на контрольно-обкатном станке проверяемое вубчатое колесо устанавливают в паре с измерительным ила сопряженным колесом на номинальном или несколько меньшем межосевом расстоянии. При этом методе контролируют боковой зазор, расположение пятна контакта на зубья и уровень шума. Вращение осуществляют от электродвигателя с приводом к одному колесу, сначала в одном направлении, затем в обратном о приложением небольшой нагрузки. Зубья колеса и шестерни перед испытанием покрывают тонким слоем 1фаски (сурик с маслом). Оптимальным считается пятно контакта, распадоженное в середине зубчатого венца достаточной площади, без выхода на кромки по высоте и длине зуба (см. рис. 137, е). Уровень шума обычно проверяет контролер на слух, иногда специальными приборами. Для повышения качества коробок передач легковых автомобилей при окончательном контроле зубчатые колеса подбирают в пары (комплекты) по уровню шума ш пятну контакта. [c.251]

Контроль пятна контакта. Качество контакта поверхпостей зубьев можно определять либо непосредственно в собранной передаче, либо на контрольно-обкатных стайках или специальных стендах при зацеплении с измерительным колесом. Контрольно-обкатные станки для конических передач, выпускаемые Саратовским станкостроительным заводом, позволяют контролировать и цилиндрические зубчатые колеса. Для контроля пятна контакта боковую поверх1юсть меньшего или измерительного колеса покрывают слоем краски толщиной не более 4—6 мкм и производят обкатку колес при номинальном межосевом расстоянии. В качестве красителя применяют свинцовый сурик, берлинскую лазурь (смесь раствора хлорного железа и раствора.желтой кровяной соли), турунбулевую синь (смесь раствора двухвалентного железа с раствором красной кровяной соли). Краску наносят на предварительно обезжиренную поверхность зубьев тампо1Юм из плотной гкани. [c.417]

Конические зубчатые колеса с прямыми, тангенциальными пли круговыми зубьями любой степени точности необходимо проверять на пятно контакта. Для этой цели наиболее подходящим является контрольно-обкатной станок модели 5А725 (наибольший диаметр проверяемых колес 500 мм) или — при размерах проверяемых колес до 125 мм — модели 5А720. На этих станках можно контролировать не только конические пары с любым углом между осями, но также цилиндрические и червячные пары. [c.352]

Приемочный контроль. После подбора в пару или притирки окончательно изготовленные конические зубчатые передачи подвергают сплошному контролю в специальных шумоизолированных комнатах на контрольно-обкатных станках. У конических зубчатых передач контролируют форму и расположение пятна контакта, уровень звукового давления и боковой зазор. Для выявления формы и расположения пятна контакта боковые поверхности зубьев пары покрывают тонким слоем маркировочной краски (обычно сурик с маслом). Затем зубчатую пару на контрольно-обкатном станке обкатывают в обоих направлениях под определенной нагрузкой до выявления отпечатка пятна контакта. Форму и расположение пятна контакта определяют визуально на зубьях колеса. Обычно для тяжело нагруженных передач рекомендуемая длина пятна контакта приблизительно равна половине длины зуба. У малонагруженных передач пятно контакта составляет 3/4 длины зуба. Пятно контакта должно быть смещено к внутреннему концу зуба, так как при повышении нагрузки в редукторе оно удлиняется и перемещается в направлении к внешнему концу однако при полной нагрузке пятно контакта не должно выходить на кромки зубьев. Уровень звукового давления — один из основных показателей качества конических зубчатых [c.367]

Конические зубчатые передачи. По принципу построения стандарты на допуски конических зубчатых колес подобнь стандартам для цилиндрических колес. Однако специфические особенности зацепления конических колес, сложность их нарезания и контроля привели к ряду существенных различий в нормировании точности конических колес и передач. Поэтому для передач выше 7-й степени точности помимо нормируемых показателей необходимо назначать дополнительные требования к размерам, форме и расположению пятна контакта, а также к допустимому шуму передач при испытании на контрольно-обкатных станках. [c.321]

При одновременном нарезании о их сторон зубьев можно устранить диагональность контакта, применяя винтовое движение. В процессе обработки стол вместе с заготовкой перемещается в направлении оси производящего колеса. Такое сочетание движений превращает воображаемое производящее колесо в винтовое. Исправление зоны касания и соответствующие изменения наладки станка не всегда удается определить расчетом. С этой целью применяют контрольно-обкатные станки. На них путем смещений V vi Н (фиг. 105) зубчатых колес добиваются правиЛ ного расположения зоны контакта. Зная произведенные на контрольном станке смещения, можно установить необходимые изменения наладочных установок зубообрабатывающих станков для обработки колеса с требуемой зоной контакта. [c.187]

Обозначения ДЯ — абсолют/гая (без учета знака) величина осевого смещения шестерни на контрольно-обкатном станке iiV — абсолютная величина вертикального смещения на контрольно-обкатном станке ср — угол начального конуса колеса, сопряженного с исправляемой шестерней (3—угол спирали о — передаточное отношение сменных шестерен гитары обкатки до изменения — длина образующей ггачальиого конуса Ь — ширина зубчатого венца (/ — полярный угол (для станков типа II и И1) (определяется прн расчете наладочных установок) е — угол эксцентрика до измепения (для станков типа III) — установленный на станке угол внутреннего конуса [c.937]

Проверка зубчатых колес на шум осуществляется на специальных контрольных стендах и контрольно-обкатных станках, выпускаемых в настоящее время Саратовским заводом зубостро-гальных станков (рис. 87). Эти станки предназначены для контроля шумовых характеристик зубчатых колес с помощью шумоизмерительной аппаратуры, кроме того, они дают возможность определить правильность расположения и величину пятна контакта и боковой зазор. [c.181]

Установочные и другие основные размеры элементов зажимного приспособления должны всегда иметь допуск 0,005 мм, а при установке зажимных приспособлений на зуборезные, притирочные и контрольно-обкатные станки допуск радиального и торцового биения базовых поверхностей должен составлять 0,005— 0,01 мм, для особоточных зубчатых колес эти допуски должны быть уменьшены. Для закрепления заготовки в приспособлении следует применять гидравлические патроны, они надежно обеспечивают постоянную силу зажима и к ним легко приспособить зажимные приспособления почти всех типов. [c.234]

По классификатору станков, принятому в СССР, предусмотрено разделение всех металлорежущих станков на следующие группы 1 — токарные 2 — сверлильные и расточные 3 — шлифовальные и полировальные 4 — комбинированные 5 — зубо- и резьбообрабатывающие 6 — фрезерные 7 — строгальные, долбежные и протяжные 8 — разрезные и 9 — разные. Группе зубообрабатывающих и резьбообрабатывающих станков присвоена цифра 5. Далее группы делятся на типы (2 цифра шифра), а типы делят по их размерам или по размерам обрабатываемых изделий всего девять групп станков, а в каждой группе по девять типов. Типы зубо-г - обрабатывающих и резьбообрабатывающих станков име- от следующие цифровые обозначения 1 — зубостро- ч гальные и зубодолбежные для цилиндрических колес (например, 516) 2 — зуборезные для конических колес > (526) 3 — зубофрезерные для цилиндрических колес и О чилицевых валиков (5327) 4 — зубофрезерные для колес Р ервячных (542) 5 — для обработки торцов зубчатых олес (5582) 6 — резьбофрезерные (561) 7 — шевинговальные, притирочные, контрольные и обкатные (5714) 8 — зубошлифовальные (584) 9 — разные станки, не предусмотренные выше. [c.17]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...