Присадки к азотной кислоте

Многие присадки изменяют не одно, а несколько свойств азотной кислоты, т. е. имеют комбинированное воздействие. Рассмотрим основные присадки к азотной кислоте и их действие. [c.153]

Для стали типа 18-8 с 0,07% С и 0,4% Ti, закаленной с 900—1300° С, экспериментом было установлено, что при последующем нагреве при 600° С выделяется главным образом карбид хрома и лишь немного карбида титана. При 700° С выделяются одновременно карбиды хрома и карбиды титана, а при 800° С количество карбидов хрома становится меньше, а карбидов титана — больше. При стабилизирующей обработке при 850—900° С в аустенитной основной м>ассе должны быть только карбиды титана, вследствие чего сталь не должна быть склонна к межкристаллитной коррозии после нагрева в опасном интервале температур. Однако присадка этих элементов отрицательно сказывается на качестве поверхности слитков, снижает общие антикоррозийные свойства металла, ухудшает его пластичность. В присутствии титана несколько снижается химическая стойкость стали в кипящей азотной кислоте. Кроме того, титан, как легко окисляющийся элемент, выгорает во время сварки, что, в свою очередь, может привести к по- [c.153]

Присадка титана, молибдена и ванадия к хромоникелевым сталям типа 18-8 ухудшает их коррозионную стойкость, особенно в сварных соединениях в кипящей 65%-ной азотной кислоте, и тем больше, чем выше содержание этих элементов. [c.555]

Присадка кремния к хромоникелевым сталям, работающим в некоторых восстановительных кислотах (серная и концентрированная азотная кислоты) повышает их стойкость. Но это повышение стойкости без молибдена не так велико, поэтому предпочитают кремний, молибден и медь вводить вместе в количествах по 2,5 — 3% каждого. Увеличение содержания кремния отрицательно сказывается на коррозионной стойкости в азотной кислоте средних и повышенных концентр-аций (до 65%). [c.581]

Присадка 3—4% Ni к сталям с 19% Сг и 9% Мп при малом содержании углерода оказывает благоприятное влияние на коррозионную стойкость в кипящей азотной кислоте значительно уменьшая скорость коррозии (рис. 333). [c.586]

Аналогичная картина наблюдается при присадке этих солей к 30%-ной серной кислоте при повышенных температурах но для того чтобы перевести сталь 18-8 в пассивное состояние, требуются большие количества присадок азотной кислоты и окисли-39 611 [c.611]

При травлении легированных сталей применяют присадки селитры либо осуществляют травление в смеси на основе серной кислоты с добавлением азотной и соляной кислот (или поваренной соли и селитры). Нашли применение также растворы азотно-солянокислые, серно-плавиковые, азотно-плавиковые, азотно-солянокислые [65]. При электрохимическом травлении (полировке) используют растворы фосфорной кислоты, иногда с добавлением уксусной кислоты, органических веществ — глицерина и др. Для обработки высоколегированных изделий, особенно труб, широко применяют растворы на основе азотной и фтористоводородной (плавиковой) кислот, а для осветления и пассивации металла — растворы азотной кислоты. В некоторых случаях находят распространение составы на основе солей трехвалентного железа (хлорного и сернокислого), обладающих окислительными свойствами. При электрохимическом травлении, когда окислительно-восстановительные процессы обусловлены явлениями электролиза, в качестве основного компонента раствора применяют нейтральные соли, например сульфат натрия [66]. Фтористый натрий или аммоний, сульфат аммония, а также некоторые окислители (хромат, перманганат калия, перекись водорода, озон и др.) при добавке к кислотным растворам улучшают травление и уменьшают наводороживание поверхности. [c.99]

Стали с более высоким содержанием хрома (18%) можно применять в химической промышленности, хотя марганец снижает у них коррозионную стойкость в азотной кислоте (рис. 68). Присадка от 3 до 4% N1 воздействует благоприятно и в некоторых других средах, и стали с никелем и низким содержанием углерода являются более перспективными [73, 210]. Сварные соединения у этих сталей также склонны к межкристаллитной коррозии в зоне термического влияния. Эту склонность можно устранить, если содержание углерода ниже 0,03%. Такой путь, особенно у сталей с азотом, наиболее надежен в случае их применения в химической промышленности [75]. При содержании углерода от 0,03 до 0,06% эти стали можно сваривать, однако нужно выбирать такой режим наложения слоев (главным образом у толстых листов), чтобы не вызвать местного снижения коррозионной стойкости [18, 20] (рис. 69). Молибден в известной мере повышает стойкость этих сталей против межкристаллитной коррозии. Медь, наоборот, способствует расширению области, в ко- [c.154]

Установлено совершенно различное поведение хромистых сталей с присадками титана в стандартном растворе медного купороса с серной кислотой, применяемом для выявления склонности хромоникелевой стали к межкристаллитной коррозии, и в кипящей 65%-ной азотной кислоте. При отношении Т1/С выше 7,1 в первом растворе коррозии не наблюдается во втором реактиве межкристаллитная коррозия наблюдалась при всех исследованных соотношениях. [c.1366]

Для улучшения эксплуатационных и термодинамических свойств азотной кислоты к ней добавляются присадки серная кислота Н2504, уменыпающая агрессивность азотной кислоты по отношению к материалам и улучшающая условия самовоспламенения при запуске двигателя, и четырехокись азота N204, которая увеличивает теплотворную способность и плотность топлива, а также способность топлива к самовоспламенению. Обычно к азотной кислоте добавляется до 20.. .40% четырех-окиси азота. [c.136]

Присадка титана к хромоникелевым аустенитным сталям устраняет их восприимчивость к межкристаллитной коррозии, но несколько ухудшает их коррозионную стойкость в кипящей азотной кислоте и средах, содержащих ее. Титан при повышенном углероде (>0,06%) сообщает стали 1Х18Н9Т способность к поражению коррозией ножевого типа по месту сплавления основного металла с металлом шва из этой стали. [c.500]

Так, еще в 1938 г. фирма Стандарт ойл предложила в качестве присадки к дизельному топливу для увеличения его цетанового числа продукт прямого нитрования дизельного топлива азотной кислотой [18]. Ценные продукты получают нитрованием крекинг-ке-росина-- 16 4 рдздичны минеральных мас д 15], [c.11]

Стойкость никеля при добавлении хрома улучшается как в восстановительных, так и в окислительных растворах. Сплавы при этом обнаруживают склонность к пассивированию, возрастающую при содержании хрома выше 10—12% (рис. 5.14) [15]. Среди сплавов с добавками хрома заслуживает внимания сплав с 35% Сг и 65% N1 (корронель 230), специально разработанный для применения в установках с азотной кислотой. К никелевохромовым сплавам относятся также жаростойкие сплавы для элементов электронагревательных приборов (около 80% N1, 20% Сг) и жаропрочные сплавы аналогичного состава, содержащие упрочняющие присадки (А1, и др.). К тройной системе N1—Сг—Ре относятся жаростойкие сплавы типа инконеля (М1Сг16Ре), стойкие также в окислительных растворах. [c.356]

При двойном легировании роль легирующих компонентов сводится не только к повышению коррозионной устойчивости, но и к изменению типа кристаллической решетки. Если роль второй присадки ограничить изменением типа решетки, то ее количество может не подчиняться правилу N/8. Так, в сталях типа Х18Н9, предназначаемых для работы в сильно окислительных средах (например, в азотной кислоте), роль никеля сводится к обеспечению аустенитной структуры, т. е. имеет место косвенное влияние на коррозионную стойкость через изменение кристаллической решетки и большую однородность (однофаз-ность) сплава Ре—Сг—N1. На основании применения правил границ устойчивости возможны как корректировка состава различных коррозионно-стойких сплавов, подобранных опытным путем, так и рациональный выбор состава новых сплавов. [c.40]

Применение специальных методов ограничения доступа свежего воздуха к маслу вплоть до герметизации бака с азотной подушкой может сильно замедлить окисление масла в эксплуатации. Положительный результат дает непрерывное удаление из масла продуктов его окисления, которые действуют каталитически на дальнейший процесс окисления. Масла, состаренные в трансформаторах, восстанавливают (регенерируют) дополнительной очисткой. Сильно окислившиеся масла, особенно при появлении в них водорастворимых кислот, вызывают коррозию металлов. Стабильность трансформаторных масел может быть повышена путем введения в них специальных присадок — ингибиторов (замедлителей окисления). Ингибиторами обычно являются вещества, которые сами поглощают кислород, предохраняя тем самым масло от окисления. Понятно, что сам ингибитор не должен влиять на масло отрицательно. В СССР применяются для этих целей присадки ионол, параоксидифенил-амин и пирамидон. Для масел из сернистой нефти фенольной очистки обычно применяют ионол. Наиболее эф ктив-ное действие оказывают присадки к маслам достаточно глубокой очистки.По стандартам на масло трансформаторное различают таковые с присадкой и без нее. [c.99]

В качестве присадочного материала при сварке магниевых сплавов применяют прессованную проволоку или прутки из сплава, имеющего одинаковый химический состав с основным металлом. Присадочный металл перед сваркой необходимо протравить в 20%-ном растворе азотной кислоты. Присадочный металл в процессе сварки должен быть все время погружен в сварочную ванну. Для сварки магниевых сплавов применяется нормальное пламя. Мощность сварочного пламени выбирают из расчета расхода ацетилена 75—100 дм /ч на 1 мм толщины свариваемого металла. Сварка ведется восстановительной зоной сварочного пламени, расстояние от конца ядра до свариваемой поверхности 3 мм. Детали толщиной до 5 мм сваривают левым способом а более 5 мм — правым способом сварки. Угол наклона мундштука горелки к поверхностй свариваемых деталей толшлной до 5 мм составляет 30—45°, а при большей толщине — 45—60°. Угол наклона присадочного прутка к свариваемой поверхности 40—50°. При сварке деталей толщиной до 3 мм поперечных колебаний горелкой и присадочным прутком не делают, при сварке деталей больших толщин горелке и присадке сообщают различные поперечные колебания. Сварку деталей толщиной более 5 мм рекомендуется выполнять с предварительным подогревом до температуры 300—350°С. [c.258]

Хорошей стойкостью в азотной кислоте обладают стали типа Х18Н9Б и их сварные швы с предельным содержанием углерода 0,06%. Это отчасти решает и проблему склонности сталей этого типа к ножевой коррозии [29, 78]. Однако у широко применяемой стали 1Х18Н9Б(Т) поведение в азотной кислоте в значительной мере зависит от термообработки. Нагрев при критических температурах всегда ведет к ухудшению коррозионной стойкости, если перед ним не была проведена двойная термообработка по следующему режиму нагрев при 1050—1100° С, а затем при 870° С в течение 2 ч (рис. 66). Отсюда видно, что качество термообработки стабилизированных сталей определяется прежде всего растворяющим отжигом, при котором должна раствориться значительная часть карбидов хрома. Это делает возможным соединение углерода со стабилизирующими элементами в карбиды при последующем, достаточно длительном стабилизирующем отжиге. Присадка титана и ниобия может быть снижена почти до теоретической величины, т. е. степень стабилизации может быть минимальной. У стали, прошедшей стабилизирующий отжиг, склонность к межкристаллитной коррозии появляется после гораздо более длительных выдержек при критических температурах, чем у стали без такого отжига. [c.149]

Увеличение содержания хрома заметно повышает коррозионную стойкость хромистых низкоуглеродистых сталей в окислительных средах так если при содержании в стали 12% Сг (С — 0,002%, N — 0,08%, 2%—Мо) скорость коррозии в кипящей 65%)-ной ННОз была равна 3,9 мм/год, то в стали с 17% Сг скорость коррозии составляет 0,44 мм/год, а при 30% Сг всего лишь 0,1 мм/год. С ростом содержания хрома в хромистых сталях возрастает также стойкость и к питтинговой коррозии. Замечена, что молибден не оказывает сколько-нибудь заметного влияния на стойкость хромистых сталей в растворах азотной кислоты. С ростом содержания хрома в стали необходимо снижать концентрацию азота и особенно углерода. В этом случае хромистые стали будут обладать высокой ударной вязкостью. Такие стали обладают повышенной стойкостью против щелевой и язвенной коррозии, а также против коррозии под напряжением и в окислительных средах. При более высоком содержании углерода и азота повышения ударной вязкости можно добиться присадкой алюминия и молибдена. Алюминий связывает азот и уменьшает потери массы в азотной кислоте в 10 раз. Ферритные стали с низким содержанием углерода и азота более стойки к коррозии под напряжением, чем аустенитные стали типа l8 r-10Ni, но подвержены межкристаллитной коррозии после нагрева при 475°С. Очистка сталей от примесей внедрения повышает также и стойкость стали к межкристаллитной коррозии. Была исследована коррозия низкоуглеродистых хромистых сталей (24—28% Сг, [c.78]

Из данных автора (рис. 20) следует, что скорости коррозии в кипящей 50%-ной азотной кислоте с увеличениём числа циклов резко уменьшаются для перегретой стали марки Х17Т при 1000 и 1200°, когда отношение титана к углероду равно восьми [2]. Аналогичные результаты получаются при присадке ниобия, если его количество в 8—12 раз превышает содержание углерода. [c.1366]

Присадка кримния к хромоникелевым сталям повышает их коррозионную стойкость в некоторых восстановительных кислотах (серная и концентрированная азотная кислоты). Однако это повышение стойкости не так велико, как в случае комплексного легирования с молибденом, поэтому обычно предпочитают вводить одновременно в сталь кремний, молибден и медь по 2,5—3% каждого. Увеличение содержания кремния отрицательно сказывается на коррозионной стойкости в азотной кислоте средних и повышенных концентраций (до 65 /о). [c.1382]

Эта операция предназначена для удаления окалины, ржавчины и придания поверхности определенного рельефа. Травление производят в растворах различных кислот (серной, соляной, азотной, фосфорной), различающихся между собой по степени разъедания поверхности металла и насыщению его водородом. Среди минеральных кислот растворы азотной кислоты оказываются наилучшими для этих целей, так как за короткое время достигается хорошее протравливание при ничтожно малой насыщенности стали водородом. При травлении в растворах серной кислоты концентрации 10—25% происходит заметное насыщение стали водородом, которое можно снизить добавлением к раствору различных присадок, снижающих водородонасыщение стали к ним относятся тиомочевина, тиоди-гликоль, присадка ЧМ, ПБ и др. Ингибирующее действие процесса иаводороживания обнаруживают и другие органические вещества, такие, как ОП-7 спирты, альдегиды, фенол, глицерин и др. [101, с. 101 — 108 и 164—167]. [c.107]

Для улучшения свойств азотной кислоты как окислителя к ней добавляются различные присадки. Этим достигается повышение мощности окислителя и теплотворной способности топлива, повышение удельного веса окислителя, уменьшение агрессивности по отношению к конструкционным материалам, повышение активности окнслнтеля относительно горючего и, особенно, относительно самог воспламеняющихся с азотной кислотой горючих, понижение температуры замерзания. [c.153]

Концентрированная серная кислота H2SO4 применяется как присадка, снижающая агрессивные свойства азотной кислоты по отношению к металлам. Она улучшает условия запуска двигателя, особенно с самовоспламеняющимся топливом. Смеси азотной и серной кислот называются меланжамй. Недостатком добавки серной кнслоты в азотную является уменьшение теплосодержания окислите 1я. [c.154]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...