ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Неточности металлорежущего станка из "Фрезерование " Точность станка оценивают в ненагруженном состоянии и в работе. Точность станка в ненагруженном состоянии, называемая геометрической точностью станка, зависит от точности основных его деталей и качества сборки. Геометрическую точность оцени-бают, определяя геометрические погрешности. [c.9] Для проверки геометрической точности станка руководствуются стандартными нормами точности. Все новые станки, а также станки, прошедшие ремонт, должны соответствовать нормам точности. Квалифицированный фрезеровщик должен знать геометрическую точность своего станка и уметь выполнить основные проверки точности. [c.9] Контроль геометрической точности станка позволяет получить сведения о всех основных погрешностях изготовления и сборки станка, влияющих на точность обработки заготовок. Для этого стандартами предусмотрен ряд проверок, которые можно разделить на две группы А — проверки геометрических погрешностей станка, влияющих на точность положения заготовки на столе и на точность выполнения заданных перемещений заготовки по отношению к инструменту Б — проверки геометрических погрешностей станка, вызывающих погрешности положения инструмента по отношению к заготовке. [c.9] Проверки группы А. Положим, что заготовка прямоугольной формы с предварительно обработанными основанием и боковой поверхностью (рис. Г) установлена на столе широкоуниверсального консольно-фрезерного станка, выверена так, что боковая поверхность заготрвки параллельна среднему пазу стола, и закреплена прихватами. [c.9] По результатам всех измерений находят наибольшую алге-,браическую разность показаний индикатора и сравнивают с допускаемым значением (табл. 3). При оценке результатов измерения следует учесть и то, что нормами точности выпуклость стола не допускается, так как установленная на него заготовка или приспособление могут покачиваться. [c.11] Допускаемые геометрические погрешности консольно-фрезерных станков по ГОСТ 17734—72 для проверок 6,7,9 0,17,1 ,19 приведены ниже. [c.11] При обработке торцовой поверхности 1 заготовки (см. рис. 1) ее перпендикулярность к боковой поверхности можно обеспечить при условии, если поперечное перемещение стола оп перпендикулярно к его продольному перемещению прод. Это условие контролируют проверкой 2. Индикатор 3 закрепляют на неподвижной части станка, а поверочный угольник 2 выверяют так, чтобы одна из его сторон была параллельна продольному перемещению стола. Измерения выполняют на длине поперечного хода стола (но не более 300 мм) при закрепленной консоли. Отклонение от перпендикулярности находят как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора. [c.13] Для получения на заготовке паза 2, параллельного боковой поверхности 3 (см. рио. 1), обработанной на другом станке, необходимо, чтобы средний паз стола был параллелен направлению продольного перемещения стола (вспомним, что при установке ваготовки на стол положение ее боковой поверхности выверяли по отношению к среднему пазу). Погрешность находят при проверке 5. На неподвижной части станка устанавливают индикатор и контролируют положение боковых поверхностей среднего паза стола на длине его хода (см. рис. 2). Погрешность подсчитывают так же, как при других проверках. [c.13] Для станков с поворотным столом проверяют еще и параллельность рабочей поверхности стола по отношению к плоскости его поворота (проверка 17). На стол станка ставят уровень и при двух его положениях (продольном и поперечном), поворачивая стол каждый раз на 45° в одну и другую сторону, находят отклонение как алгебраическую разность показаний индикатора в первоначальном и повернутом положениях стола. [c.14] Проверки группы Б. Эта группа проверок служит для выявления погрешностей положения базовых поверхностей шпинделя, от которых зависят биение инструмента и погрешности положения отверстия серьги, поддерживающей оправку с фрезами (на горизонтально- и универсально-фрезерных станках). [c.14] Осевое биение шпинделя (проверка 6, рис. 2), торцовое биение опорного торца шпинделя (проверка 7), радиальное биение центрирующей шейки шпинделя (проверка 9) вызывают соответствующее биение фрез, закрепляемых непосредственно на конце шпинделя, и, как результат, искажение плоскостности, появление волнистости обработанной поверхности и снижение стойкости фрез из-за неравномерной загрузки зубьев. [c.14] При выполнении проверки 6 (см. рис. 2) в коническое отверстие шпинделя плотно вставляют контрольную оправку 1 с центровым гнездом под шарик 2. В этот шарик упирают наконечник индикатора, установленного на неподвижной части станка. Шпиндель поворачивают и определяют биение как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора. При выполнении проверки 8 биение оправки проверяют в сечениях а и б. [c.14] Отклонение от параллельности направляющих хобота по отношению к оси вращения шпинделя в каждой плоскости определяют как алгебраическую полусумму двух алгебраических разностей показаний индикатора, полученных при двух угловых положениях шпинделя (с поворотом его на 180°). [c.16] Значение проверок 15 и 16 поясняет рис. 3, а, б. При непараллельном расположении направляющих хобота к оси шпинделя или при несовпадении отверстий серьги и шпинделя оправка с фрезой будет прогибаться. В результате поверхность, обработанная цилиндрической фрезой, будет не параллельна основанию заготовки, а паз, обработанный дисковой фрезой, будет искажен. [c.16] станков с поворотным столом выполняю/ еще проверку пересечения оси вращения шпинделя с осью поворота (проверка 18, рис. 2). Эту проверку делают в тех случаях, когда на заготовке обрабатывают пазы, положение или место пересечения которых должно совпадать с осью или плоскостью симметрии заготовки. [c.16] Проверка станка в работе. Проверка геометрической точности станка еще не дает возможности уверенно судить о точности обработки. Нужно знать еще, какие возникнут дополнительные погрешности, когда под действием силы резания станок будет испытывать значительные переменные па величине и направлениям нагрузки. Установлена единая методика проверки станков в работе. [c.16] По окончании обработки проверяют плоскостность поверхностей, параллельность верхней поверхности Я основанию и перпендикулярность поверхностей /СкЯ ЛкЯ, МкЯ, /СкЛи/(кМ. Допускаемые отклонения приведены в табл. 4. [c.17] Для широкоуниверсальных станков класса точности П, на которых часто выполняют обработку отверстий мерным и регулируемым инструментом, предусмотрена проверка точности растачивания отверстий в чугунном образце (см. рис. 4). В шпинделе станка закрепляют расточный резец и растачивают отверстие образца диаметром D до 80 мм. Проверяют форму полученного отверстия и перпендикулярность его оси к основанию образца. Для этого индикатором внутреннего измерения проверяют диаметр обработанного отверстия в продольном сечении, который на всей длине отверстия не должен изменяться более чем на 16 мкм, и диаметр в поперечном сечении (наибольший и наименьший). Разность диаметров не должна превышать 10 мкм. [c.17] Вернуться к основной статье