Особенности сварки сталей с применением присадочного материала

Присадка титана и ниобия к 17%-ным хромистым сталям благоприятно сказывается на механических свойствах сварных швов, особенно после электродуговой сварки [129]. При автогенной сварке этих сталей с титаном и ниобием с применением присадочного материала из стали 18-8 с 0,06% С сварные швы имеют пониженную пластичность, а после электродуговой сварки пластичность и вязкость можно считать достаточной (табл. 68). [c.176]

Важной задачей является правильный выбор способа сварки в соответствии с назначением, формой и размерами конструкций. Назначение способа сварки в значительной степени определяется свариваемостью, особенно при соединении разнородных материалов, конструктивным оформлением сварных соединений, степенью их ответственности и производительностью процесса. Необходимо также учитывать тип соединений, присадочный материал, приемы и обеспечение удобства выполнения сборочно-сварочных соединений. Эти условия предопределяют механические свойства соединений и допускаемые напряжения, необходимые для прочностных расчетов конструкций. Так, для сварки длинных швов встык более технологично применение дуговой автоматической сварки. Толстостенные элементы соединяют электрошлаковой сваркой. Для сварки внахлест тонколистовых материалов рационально применение контактной сварки. Некоторые виды свариваемых материалов (алюминиевые и титановые сплавы, нержавеющие стали и т. п.) требуют надежной защиты зоны сварки от окисления, т. е. применения аргонно-дуговой, электронно-лучевой и диффузионной сварки. Необходимо также учитывать возможности механизации и автоматизации процесса выбранного способа сварки. [c.164]

Механические свойства сталей, приведенных в табл. 13, относятся к случаю свободного охлаждения их на воздухе. Из этих данных видно, что стали с титаном и ниобием не закаливаются на воздухе, в то время как 5%-ная хромистая сталь при этих же условиях горячей обработки закаливается в значительной степени. Эта особенность сталей с титаном и ниобием послужила основанием к применению их в качестве присадочного материала при сварке 5%-хромистых сталей. Особенно рекомендуется использовать в ка-66 [c.66]

После предварительного программирования параметров, требуемых для различных условий применения, число регулировок, выполняемых сварщиком, значительно уменьшается, даже до такой степени, что необходимые регулировки выполняются легче, чем при обычной СПЭ. Благодаря синергетическому управлению и многофункциональному источнику питания диапазон сварочного тока на каждый диаметр присадочной проволоки широкий. Следствием широкой области применения является возможность заменить СНЭ и РДС на СПЭ, которая позволяет повысить производительность труда, не ухудшая качества. Синергетическая импульсная СПЭ особенно подходит для сложных материалов, таких как алюминий, медь и нержавеющая сталь. Данный метод отлично годится также для точечной сварки в различных пространственных положениях и для сварки тонколистового материала. [c.272]

Присадочным металлом является свинцовая проволока, диаметр которой (2—2,5)5, где 5 — толщина металла или полоска из свинца. Применяют способ сварки каплями (ванночками). При этом способе одновременно нагревают кромки и проволоку до начала плавления, а затем отводят горелку. Капля стекает на расплавленный металл кромок, смешиваясь с ним и образуя металл шва. Каждая последующая капля должна наполовину перекрывать предыдущую. При толщине свыше 8 мм применяют многослойную сварку. При сварке внахлестку верхнюю кромку слегка отгибают и используют ее как присадочный материал. Для лучшего оплавления металла при сварке свинца и удаления пленки окиси можно применять флюс из равных частей канифоли и стеарийа. Сварка свинца производится нормальным пламенем. Присадочный пруток берут того же состава, что и основной металл. Свинец можно сваривать нижним, вертикальным и потолочным швами. Сварка свинца в положениях, отличных от нижнего, значительно труднее и имеет свои особенности, так как приходится принимать меры против вытекания металла из шва при сварке. Основными мероприятиями в этом направлении являются соответствующая подготовка кромок, высокая скорость сварки и применение охлаждающих полосок, холодильников из стали, способствующих формированию шва. [c.140]

Сварка трубопроводов ручной аргоно-дуговой сваркой неплавящимся электродом. Примеры подготовки трубных стыков под сварку показаны на рис. 65. Особенное внимание следует обращать на соблюдение углов разделки при подготовке под сварку тройников (рис. 65, д и е). Перед сваркой концы труб снаружи и изнутри должны быть зачищены щетками из нержавеющей стали и обезжирены при помощи неворсистой ветоши, смоченной в растворителе. Сборка стыков производится на прихватках только в случае невозможности применения центраторов или других сборочных приспособлений. Прихватки выполняются исключительно ручной аргоно-дуговой сваркой, причем часто без присадочного материала (присадка может быть использована для заделки кратера). Прихватки длиной по 5—15 мм ставятся в трех-четырех местах рав-146 [c.146]

Для газовой С. предпочитают пользоваться отржженной проволокой. Всякий способ, пригодный для С. стали, может быть с успехом применен и к С. стального литья. 1 ак как С. по существу является литейным процессом в малом масштабе, то при сварке стального литья шов по своей структуре представляется менее отличным от основного металла, нежели в случае катаного металла, и следовательно сварке в данном случае следует отдавать предпочтение перед всеми другими способами соединения. В качестве присадочного материала следует при сварке стального литья применять всегда материал аналогичного состава. Применения при этом еще и сварочных порошков не требуется. С термич. напряжениями приходится считаться, особенно при твердом литье, и в этом случае следует прибегать к подогреву. При более или менее крупных работах рекомендуется после С. пользоваться отжигом для полного устранения напряжений. В нек-рых случаях следует предпочесть горячую С. [c.106]

В настоящее время накоплен обширный экспериментальный материал по данным испытания различных легированных сталей, например марганцевых, кремниевомарганцевых, хромомолибденовых, с применением количественных (ИМЕТ-4, ЛТП МВТУ) и технологических проб (Рива, TS, крестовая). При этом для каждой из систем легирования изучено влияние содержания различных легирующих элементов (С, Мп, Si, Сг, Мо, В и др.) и вредных примесей (S, Р и др.) на сопротивляемость образованию холодных трещин, и определены эмпирические зависимости эквивалента углерода, устанавливающие допустимые соотношения между элементами, входящими в состав сталей. Эти соотношения не имеют универсального характера, так как зависят от ряда факторов, например конструкции сварного соединения и его жесткости, структурного класса присадочного или электродного материалов, способа и режимов сварки. Эти факторы изменяют не только уровень напряжений и характер их распределения в сварных соединениях, но и кинетику структурных изменений, степень развития химической неоднородности по границам зерен околошовной зоны вблизи линии сплавления со швом, содержание водорода и другие особенности, обусловливающие образование холодных трещин при сварке. Наиболее существенны при прочих равных условиях жесткость соединения и структурный класс металла шва. В связи с этим использование данных об эквивалентах углерода ограничивается обычно частными случаями, связанными с предварительными сравнительными оценками различных плавок стали или способов их выплавки в исследовательских целях. После этого, как правило, проводятся испытания стали с помощью технологических проб, в наибольшей степени соответствующих реальным условиям сварки конструкции соединений и технологическим факторам. [c.174]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...