Особенности технологии напыления

Особенности технологии напыления [c.473]

Одной из особенностей технологии металлических композиционных материалов является то, что применение какого-либо одного из известных технологических процессов не позволяет получить компактный материал, обладающий требуемыми свойствами. При изготовлении таких материалов весьма часто приходится прибегать к последовательному осуществлению двух и более технологических процессов, например плазменного напыления и последующего горячего прессования, горячего прессования и последующей прокатки и т. д. К одному из таких комбинированных методов изготовления металлических композиционных материалов относится и вакуумно-компрессионная пропитка, сочетающая в себе элементы вакуумной пропитки и литья под давлением. [c.105]

Основной материал, применяемый при восстановлении деталей, претерпевает существенные изменения. В результате технологических воздействий при формировании покрытия изменяются свойства, а в ряде случаев и химический состав материала. Поэтому различают материалы, применяемые для восстановления деталей, и полученные покрытия на этих деталях. Материалы для восстановления деталей обладают двумя фуппами свойств технологическими и эксплуатационными. Технологические свойства материала включают свойства, обеспечивающие высококачественное нанесение покрытия по принятой технологии. Особенности способа нанесения покрытия определяют требования к технологическим свойствам материалов (табл. 3.2). Например, при электродуговой наплавке важными являются сварочно-технологические свойства наплавочных электродов свариваемость, устойчивость горения дуги, разрывная длина и др. Для процессов газопорошковой наплавки и напыления большое значение имеет текучесть исходного порошка. В случае [c.143]

Широкое внедрение напыления в ремонтном производстве сдерживается из-за высокой стоимости наносимых материалов и грубого искажения рекомендуемой технологии с субъективным подходом к оценке способа.. Многолетний опыт применения напыления на передовых заводах стран СНГ, на предприятиях Австрии, Великобритании, Германии и Чехии показывает, что при учете специфических особенностей покрытий и соблюдении научных рекомендаций напыление становится рациональным способом создания ремонтных заготовок. [c.341]

Газопламенный метод напыления отличается простотой технологии и оборудования. Его начали применять для нанесения покрытий раньше плазменного и детонационного методов. Достаточно подробно основы этого метода и результаты его использования для нанесения покрытий рассмотрены в монографиях [120—122]. Поэтому здесь коротко остановимся только на некоторых наиболее существенных особенностях метода и работах, в которых приведены новые данные по исследованию процесса формирования и свойств тугоплавких газопламенных покрытий. [c.112]

Использование газотермического напыления в станкостроении определяется следующими особенностями данной технологии [c.46]

В статье рассмотрены особенности технологии детонационного напыления оксида циркония. Выявлены характеристики технологического процесса, влияющие на качество покрытия из порошковой смеси ггОг—Сг. Электронно-микроскопические исследования и рентгено-спектральный анализ позволили определить модель формирования покрытия на основе оксида циркония. Приведены свойства покрытия. [c.243]

Необходимость сочетания в конструкционных материалах высокой стойкости к тепловым нагрузкам и требуемых прочностных характеристик обусловило широкое применение композиционных материалов, содержащих оксиды Si02, АЬОз, MgO, Zr02, СггОз. Их получают традиционным методом — высокотемпературным спеканием (с участием жидкой фазы и без нее) исходных порошков. Кроме того, большое значение приобретают методы получения композиционных покрытий, наносимых высокотемпературным напылением [370]. В зависимости от особенностей технологии осуществления процесса высокотемпературные методы (с учетом способа термической активации частиц) подразделяются на пламенные, детонационные и плазменные (электродуговой и высокочастотный) [2, 351]. [c.279]

Дальнейшее развитие технологии газодинамического получения покрытий требует систематизированного поиска способов повышения его эффективности. Метод проб и ошибок все меньше удовлетворяет возрастаюшие потребности фундаментальных и прикладных исследований. Комплексный подход к решению задачи оптимизации нанесения покрытий впервые был предлонсен в [11] применительно к методу плазменного напыления. Однако особенности газодинамического напыления требуют проведения отдельных исследований, которые не охвачены в [11]. В частности, надо было выработать новую постановку задачи, свойственную именно газодинамическому напылению и включающую в себя оптимизацию параметров сопла по скорости частиц в момент удара. [c.101]

В последние годы проявляется исключительно большой интерес к новому классу материалов — аморфным металлам, называемым также металлическими стеклами. Аморфное состояние металлов аблюдалось уже давно при осаждении слоев металла из электролита и при термическом напылении на холодную подножку. В настоящее время создана весьма экономичная и высокопроизводительная технология получения аморфных металлов, в основе которой лежит быстрое (со скоростью больше 10 KJ ) охлаждение тонкой струи расплавленного металла. По-видимоиу, любой расплав можно привести к твердому аморфному состоянию. Установлено, однако, что формирование аморфных слоев облегчается, если к металлу добавить некоторое количество примесей. Еще более благоприятные условия для получения металлического стекла создаются при осаждении сплавов металл — металл и металл — металлоид . Полученные таким образом металлические стекла обладают весьма интересными свойствами, обусловленными особенностями атомной структуры. [c.372]

Вопросы теории теплофизических и физико-химических явлений, сопутствующих плазменному напылению, рассмотрены в монографии В. В. Кудинова [8], В книге 19], написанной им совместно с В. М. Ивановым, даны практические рекомендации по защите различных материалов и конструкций плазменными покрытиями, описано оборудование и технология. Особенностям формирования плазменных покрытий из металлов, окислов и тугоплавких соединений на воздухе и в контролируемой атмосфере посвящена монография В. Н. Костикова и Ю. А. Шестерина [10]. В двух последних литературных источниках имеются сведения о методах испытаний и свойствах плазменных покрытий, приведен справочный материал. Интересным представляется подход в монографии Г. Г. Максимовича, В. Ф. Шатинского и В. И. Копылова [11] к разрушению материалов с плазменными покрытиями. Анализируются различные варианты механизмов упрочнения и разупрочнения композиции основной металл — покрытие с точки зрения изменения потенциального энергетического барьера и динамики дислокаций у поверхности раздела. Проводится оригинальная аналогия менаду процессами образования и разрушения покрытий. [c.12]

При соударениях атомов, выбитых из мишени, с атомами нейтрального газа в камере последние могут также приобретать высокую кинетическую энергию, достаточную для внедрения их в подложку. Концентрация таких атомов в напыленной пленке может достигать нескольких процентов. Кроме того, при ионном распылении возможно образование значительно большего числа разнообразных химических соединений активрюго газа с материалом мишени, чем при термическом распылении, так как в разряде возникают воз-буждершые атомы и молекулы, молекулы могут диссоциировать на нейтральные атомы или ионы, образуются молекулярные ионы и т. д. Все эти частицы химически более активны, чем нейтральные невозбужденные молекулы. Это обстоятельство используется, в частности, для получения нитридов металлов и особенно нитрида кремния в технологии интегральных схем. [c.69]

Эффективность покрытий вполне очевидна. Многослойные нитридные покрытия, технология которых требует использования специализированного оборудования (многокатодных установок магнетронного напыления), экономически целесообразны особенно для механической обработки особо твердых материалов. Технология этих покрытий была реализована благодаря крупному общеевропейскому проекту [32]. В странах Западной Европы доля мнотослойных покрытий в общем количестве покрытий на инструменты составляет около 10 — 15 %. Многослойные покрытия [c.154]

Технология металлизации весьма разнообразна и сводится к следующим вариантам а) нанесение на поверхность керамики пасты, состоящей из тонкодисперсного металла на органической связке, с последующим вжиганием б) нанесение на поверхность изделия соли металла (например, АдгСОз) в смеси с восстановителем с последующим вжиганием в) путем пламенного или плазменного (дугового) напыления разогретых до температуры выше Гпл металла и конденсации их на поверхности керамики. Особенно перспективна для нанесе- [c.84]

Зубчатые колеса из стеклопластов. Совершенно иная технология изготовления крупногабаритных шестерен (фиг. 66) из стеклопластов. Отличительной особенностью их конструкции является то, что они выполнены полностью (исключая обод) методом вихревого напыления из стеклопласта в виде цельноформованной детали по [c.150]

Среди различных технологий нанесения покрытий из порошковых ма-териатов, позволяющих решать указанные задачи повышения ресурса работы и восстановления деталей машин и механизмов, широкими комплексными возможностями обладают газотермические (газопламенные, плазменные, детонационные и др.) методы, позволяющие формировать покрытия из различных материалов и обеспечивать широкий спектр фи-зико-химических и потребительских свойств [1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12, 13, 14, 15]. Большой вклад в изучение высокотемпературных струйных течений и разработку физических основ газотермических методов нанесения покрытий внесен научными школами ИУЕЕТ им. А А. Байкова РАД ИМАШРАН, МАТИ, НИАТ, ИТ СО РАН, ИГ СО РАН. Высокая эффективность и универсальность методов напыления определяется следующими принципиальными особенностями [2,5,13]. [c.24]

Разработанные в ИТПМ технология и оборудование [142] позволя-юt реализовать низкотемпературные (температура рабочего газа 100. .. 200 °С для алюминия, цинка и их механических смесей) процессы нанесения покрытий, обладающие экономичностью, экологической чистотой и широкими технологическими возможностями, за счет использования новых технических решений, основанных на особенностях метода ХГН. В частности, основные узлы напыления смонтированы в подвижной полой штанге. Захватно-поворотный механизм, соединяющий напыляемую трубу с изолирующей камерой и системой отсоса, образует пылеизолирующий канал, позволяющий собирать и повторно использовать неосевший порошок. Совмещение функций нагревательных элементов и пневмопроводов в подогревателе газа обеспечивает компактное размещение узла напыления в штанге и расширяет технологические возможности напыления труб малого диаметра. [c.252]

Особенность газогермичвских покрытий - наличие в напылением слое развитой сетки микропористости на уровне 0,1-2 мкм с объемным содержанием пор 3 - 20 % в зависимости от применяемой технологии. Кроме того, в напыленном слое имеются твердые включения оксидного или карбидного типа. Такая структура покрытия определяет, с одной стороны, их высокие триботехнические свойства, особенно в узлах трения с ограниченным доступом смазки, и с другой - пониженные механические характеристики (хрупкость, низкая контактная прочность), т.е. возможность использования только в парах трения скольжения, при отсутствии высоких контактных и ударных нагрузок. Механическая обработка покрытий, как правило, должна проводиться алмазным или другим сверхтвердым инструментом. [c.49]

Наша оптическая промышленность до сих пор не овладела полностью технологией изготовления несферических поверхностей, за нсключеннеы тех поверхностей, которые чрезвычайно мало отличаются от сферических и требуют нанесения лишь небольшой ретуши (или напыления). Поэтому вычислителям приходится искать всякие компромиссы и суррогаты несферических поверхностей, технология изготовления которых относительно проста (по сравнению с иесферическими поверхностями, значительно отступающими от сферических). К таким поверхностям относятся торические, для которых уже существуют специальные станки, позволяющие изготовить нх с достаточно большой точностью. По сравнению со сферическими поверхностями, торические обладают одним лишним параметром, а следовательно, применение нх вместо сферических дает одно лишнее коррекционное средство, по силе равнозначное эксцентриситету для поверхностей второго порядка. Особенно рационально применение торических поверхностей в тех случаях, когда рабочая поверхиость имеет внд кольца, т. е. когда ее центральная часть не работает, что имеет место в зер-кально-линзовых системах. [c.568]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...