Изготовление резцов и их заточка

Изготовление резцов и их заточка [c.37]

ИЗГОТОВЛЕНИЕ РЕЗЦОВ И ИХ ЗАТОЧКА [c.37]

Наиболее ответственными операциями прн изготовлении резцов являются их заточка и доводка. [c.40]

В условиях массового, серийного производства при изготовлении резцов крупными партиями и централизованной заточке их [c.131]

К типовым можно отнести и ряд технологических операций, рассмотренных в гл. 10. В их числе круглое наружное и плоское шлифование, заточка режущего инструмента из быстрорежущих сталей кругами из эльбора (табл. 10.21), заточка и доводка твердосплавного инструмента (табл. 10.23), заточка и доводка резцов и державок фрез, оснащенных сверхтвердыми синтетическими материалами на основе кубического нитрида бора (табл. 10.24). Эти операции рекомендуется осуществлять не только при изготовлении нового инструмента в инструментальных цехах машиностроительных предприятий, но и при переточках инструмента. [c.375]

Качество твердосплавного инструмента, его работоспособность можно значительно повысить за счет совершенствования технологии их изготовления. Недостаточная механическая прочность твердых сплавов еще более снижается при изготовлении инструмента в процессе напайки и заточки. При напайке за счет различного коэффициента теплового расширения державки резца и пластинки, а при шлифовании за счет значительного теплового градиента температур по сечению возникают напряжения, которые приводят к местным пластическим деформациям, а отсюда и к остаточным напряжениям, снижающим прочность. [c.484]

Завершающими операциями в процессе изготовления резцов являются заточка и доводка их. Хотя эти ответственные операции выполняются заточниками, токарь должен уметь заточить и довести резец. [c.205]

Конструкция резцов значительно упрощена. Их выполняют острозаточенными, без затылования, из прямоугольного бруска (рис. 88, б). Профиль резцов образуется при заточке в специальном приспособлении по боковым поверхностям 8 и вершине 9. Передняя поверхность 10 у резцов не затачивается, она покрывается износостойким материалом с целью предотвращения образования лунки и уменьшения трения при сходе стружки с передней поверхности резцов. Резцы просты в изготовлении, стоимость их невысокая, допустимо большое число переточек, возможно размещение большого их числа в головке. Резцы радиальной регулировки [c.145]

По прочностным характеристикам безвольфрамовые твердые сплавы несколько уступают стандартным, имеют более низкую ударную вязкость, теплопроводность и более высокий коэффициент линейного расширения, что делает их более чувствительными к тепловым перегрузкам. В связи с этим наиболее рационально применять их при изготовлении инструмента с механическим креплением. Стойкость такого инструмента более высокая, соответственно уменьшаются потери, получающиеся при пайке и заточке. При изготовлении напайного инструмента из безвольфрамовых сплавов требуется тщательное соблюдение технологии пайки и особенно заточки. В частности, скорость резания не должна превышать 10 м/с, заточка твердосплавной пластины должна осуществляться при минимальном касании державки резца. [c.18]

Преимуществами цельных резцов с припаянными режущими пластинками являются простота их изготовления, переточки и эксплуатации, надежность в работе, а также невысокая стоимость каждого резца. Кроме того, при заточке цельного резца можно получить большие передние углы. [c.71]

Погрешность изготовления режущего инструмента. Погрешности механической обработки могут быть вызваны неточностью изготовления мерных и фасонных режущих инструментов. К первым относятся канавочные резцы (например, для прорезки канавок под поршневые кольца), дисковые и пальцевые фрезы для обработки шпоночных пазов, сверла, зенкеры, развертки и протяжки ко вторым — фасонные резцы и фрезы, специальные протяжки, резьбонарезной инструмент, а также профильные абразивные круги. Работа режущих инструментов обоих типов основана на методе копирования, так как их размер и профиль непосредственно передаются обрабатываемой заготовке. При использовании дисковых и пальцевых фрез на точность ширины прорезаемых канавок влияет также осевое и радиальное биения зубьев инструмента вследствие его неправильной заточки или установки на станке. [c.86]

Лунки (см. рис. 111, в и рис. 142, а, б), образуемые на поверхности резца абразивной заточкой или электроискровым методом, способствуют завиванию стружки в спираль малого радиуса и ломанию ее на небольшие отрезки (см. рис. 112, б). Размеры лунок приведены на рис. 142. Наряду с повышенным расходом твердого сплава к недостаткам таких лунок относится и трудность их изготовления, так как тонкие шлифовальные круги быстро осыпаются, теряют свою форму и требуют частой правки довольно сложен процесс образования лунок и электроискровым способом с помощью медного или латунного электрода. [c.155]

Преимущество этой (криволинейной) формы состоит в том, что резец получается более прочным, хорошо отводит теплоту, обладает большой стойкостью и дает более чистую поверхность обработки, чем это достигается при работе резцами обычной формы. Недостаток резцов с криволинейным лезвием заключается в сложности и дороговизне их изготовления и заточки. [c.38]

Призматические резьбовые резцы обычно при.мен.яют для нарезания треугольной резьбы с небольшим углом подъема витков. Передний угол (у) на резце обеспечивается заточкой его по передней поверхности, а задний угол (а) — установкой в державке под этим уг. юм. Более широкое распространение в промышленности получили круглые резьбовые резцы из-за простоты их изготовления и большего количества переточек. Передний угол (у) на круглых резцах обеспечивается заточкой (см. рис. 9.4,г), а задний угол обеспечивается за счет установки оси резца выше оси обрабатываемой детали на величину /г [c.166]

Заточка новых быстрорежущих и углеродистых резцов с приваренными пластинками и изготовленных ковкой, производится в два приема. Предварительная заточка резцов выполняется до их закалки кругом из электро-корунда зернистостью 80—50 и твердостью С1—СТ1. При этой заточке должны быть получены все углы резца. Окончательная заточка таких резцов, а также переточка резцов, находящихся в работе и затупившихся, производится на круге из электрокорунда белого зернистостью 40 или 25 с твердостью СМ—СМ1, при окружной скорости круга 25—35 м сек, при обильном охлаждении. [c.42]

Предварительная заточка резцов, изготовленных ковкой, а также резцов с приваренными пластинками и наплавленных производится до их закалки шлифовальны.м кругом из электрокорунда нормального зернисто- [c.114]

Углы заточки. Определение углов резца в процессе резания дано в ОСТ 6898. Правда, в ОСТ 6898 эти углы названы углами резца как геометрического тела, что теоретически не совсем последовательно, так как отсчет углов по ОСТ принят от плоскости резания , присущей только самому процессу резания. Для изготовления заточки и контроля резца необходимо знать углы его как геометрического тела. Эти углы можно условиться называть углами заточки резца , в отличие от углов резца в процессе резания , и необходимо отсчитывать их от плоскостей прямоугольной координатной системы, связанной только с резцом. [c.20]

Изготовление резцов и их заточку по длине резца осуществляют на профильношлифовальном станке по боковым поверхностям 8 и вершине 9. Переднюю поверхность 10 у наружных и внутренних резцов не затачивают, ее изготовляют в первоначальный момент в [c.298]

Резцовые головки с острозаточенными резцами (рис. 31) предназначены для нарезания зубьев конических и гипоидных колес. Корпус головки 1 установлен с натягом в массивном кольце 2. В радиальных пазах корпуса устанавливают острозаточенные наружные 3, средние 4 и внутренние 5 резцы, которые закрепляют винтами 6 через прокладки 7. Конструкция острозаточепных резцов значительно упрощена. Их выполняют из прямоугольного бруска без затылования. Задние углы по вершине и на боковой режущей кромке образуются за счет наклона резца в корпусе головки на угол 12 . Изготовление резцов и их заточку по длине резца осуществляют на профильно-шлифовальном станке по боковым поверхностям 8 и вершине 9. Переднюю поверхность 10 у наружных и внутренних резцов не затачивают, ее изготовляют в первоначальный момент в заготовке под углом 20° и покрывают износостойким материалом для предотвращения образования лунки и уменьшения трения при сходе стружки с передней поверхности резцов. Резцы в головке в радиальном направлении не регулируют, после изготовления и заточки их устанавливают в корпусе по высоте [c.210]

Задние углы на вершине резца в и на боковой режущей кромке образуются за счет наклона резца в корпусе головки на угол 12 (рис. 12,15, в). Изготовление резцов и их заточку, которую производят по длине резца илешлифовальном станке по боковым поверхностям II среднюю поверхность резцов при заточке не П1лифуют, что позволяет снизить трудоемкость при восстановлении инструмента. [c.290]

Ультразвуковой метод находит применение и при изготовлении твердосплавного режущего инструмента в инструментальных цехах предприятий. Ультразвуковым профилированием обрабатываются стружкозавивающие канавки на режущих гранях резцов, производится их заточка и доводка. [c.93]

Базами при изготовлении протяжек служат центровые отверстия. Так как протяжка представляет собой инструмент большой длины, то ее обработка ведется с применением люнетов. Специфическими для внутренних протяжек и в частности для шлицевых протяжек являются олерации обработки их зубьев нарезание зубьев, фрезерование шлицев и их шлифование и заточка передних и задних поверхностей. Предварительная обработка зубьев внутренних протяжек ведется на токарном станке фасонным резцом, профиль которого соответствует профилю зубьев протяжки. До нарезания зубьев может производиться разметка шага специальным резцом, набором дисковых резцов, а при большом шаге — отрезным резцом. Дисковые резцы с промежуточными мерными кольцами собираются на общей оправке на Определенном расстоянии друг от друга, равном шагу зубьев. При обработке отрезным резцом перемещение на шаг призводится с помощью плиток, устанавливаемых между упором и суппортом станка. Разметка идет от калибрующих зубьев к режущим. Шлицы протяжки могут фрезероваться различными способами. Боковые поверхности шлица могут обрабатываться угловыми фрезами, а впадина канавки — радиусной фрезой или при ширине фрез до мм —прорезной фрезой. Более производительным методом является фрезерование всего профиля впадины шлица фасонной фрезой. [c.244]

Зубьями фрезы служат простые в изготовлении резцы с напаянными твердосплавными пластинами. Пазы в корпусе фрезы наклонены по отношению к оси на 10° это учитывают при заточке резцов и выборе их геометрии. Геометрию резцов и марку твердого сплава выбирают в зависимости от материала заготовки. При обработке чугуна к резцам напаивают пластину ВК8 и затачивают с углами у = +20° и а = 10°. После установки в корпус геометрия резца в процессе резания изменяется. Так как паз под резец наклонен по отношению к образующей цилиндрической поверхности корпуса под углом 10°, то передний угол уменьшается до + 10°, а задний увеличивается до 20° (рис. 67, б). При обработке стали применяют резцы, оснащенные пластинами из твердого сплава Т15К6 или Т5КЮ, затачиваемые с углами y = 0° и а = 2°. После закрепления в корпусе получают углы у = —10° а = 12°, Резцы могут быть обычными, одинарными 3 или сдвоенными 4 с напаянными по концам двумя пластинами. Сдвоенные резцы можно переставлять в пазу, переворачивая, и тем самым вдвое увеличивать время их работы между переточками. Изменяя углы резцов в плане, можно фрезой обрабатывать не только открытые плоские поверхности, но и поверхности, расположенные около уступов. [c.158]

Лунки, сделанные на поверхности резца прессованием и спеканием, абразивной заточкой или электроискровым методом, способствуют завиванию стружки в спираль малого радиуса и ломанию ее на небольшие отрезки. В гл. 1 были рассмотрены некоторые приемы стружколомания с помощью лунок на передней поверхности пластины (см. рис. 6, д - з). В настоящее время в связи с широким применением алмазных кругов для обработки твердых сплавов лунки в основном обрабатывают алмазными кругами или прессуют на пластинах при их изготовлении на заводе твердых сплавов. [c.67]

Заточка и доводка резцов из сверхтвердых поликристаллических материалов (СТМ) и особенно из СТМ, получаемых прямызм синтезом ( карбонадо , балласа , эльбора-Р и т.п.), представляет немалые трудности, обусловленные высокой твердостью составляющих их кристаллитов, наличием примесей металлов-катализаторов, отсутствием анизотропии и плоскостей спайности в целом поликристалле, склонностью к хрупкому разрушению, необходимостью при существующих конструкции и технологии изготовления инструмента из поликристаллических материалов производить заточку СТМ совместно со ста.тьной державкой. [c.774]

Резцы из твердого сплава даже после их доводки не имеют острой режущей кромки. Вследствие высокой твердости и хрупкости твердого сплава острый край режушей кромки выкрашивается при заточке или при обработке. У резцов из быстрорежущей стали режущая кромка притупляется меньше, чем у резцов из твердого сплава. Наилучшие результаты при нарезании микрометрических резьб показали резцы из углеродистой стали У12А и нз стали марки ХВ5. У резцов, изготовленных из этих марок стали, можно получить наиболее острую режущую кромку, вследствие чего достигаются требуемая точность обработки и чистота поверхности. [c.29]

По сравнению с конструкцией. чатылованных резцов конструкция острозаточенных резцов значительно упрощена. Их изготовляют из прямоугольного бруска без затылования (рис. 12.15, а, г). При изготовлении заготовок наружных и внутренних резцов их переднюю поверхность 13 выполняют под углом 20 на всю длину резца у черновых головок и на рабочую часть резца у чистовых. Прямоугольное ноперечное сечение хвостовика 14 чистового резца обеспечивает необходимую устойчивость прн изготовлении и заточке. Фаска 10 на передней поверхности резца способствует более точной его установке в корпусе. [c.290]

Режущие элементы в виде сменных резцов выполняются с на-пайными или неперетачиваемыми пластинками. Область их применения определяется габаритными размерами инструмента. В сверлильных и расточных головках диаметром более 80 мм применяют только эти режущие элементы, а диаметром 40—80 мм — как постоянно закрепляемые элементы, так и сменные резцы, причем выбор типа элемента производится в зависимости от конкретных условий эксплуатации, состояния инструментального производства и серийности изготовления инструмента. Практика показывает, что и в этом диапазоне диаметров чаще применяют сменные резцы. Заточка резцов производится отдельно от корпуса с использованием специальных приспособлений. На рис. 2.9, а—г представлены сменные резцы с напайными твердосплавными пластинками, применяемые в сверлильных головках. На рис. 2.9, а резец 1 имеет призматическую головку и цилиндрический хвостовик С, которым он вставляется в отверстие корпуса 2 головки. От самопроизвольного выдвижения он удерживается винтом 3, завинчиваемым в резьбовое отверстие в головке до упора в лыску на хвостовике резца. Для того чтобы при смене резцов сохранялся неизменным диаметр инструмента, необходимо выдерживать с допуском не более 0,03 мм размер А в головке между осью головки и осью отверстия под хвостовик резца, а также размер Б у резца между осью хвостовика и калибрующей вершиной К- [c.48]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...