Алитированный слой — Толщина

На рис. 79 показано влияние продолжительности и температуры алитирования на толщину алитированного слоя стали марки 10, а на рис. 80 — распределение концентрации алюминия в железе по глубине слоя после алитирования в порошкообразной смеси. [c.121]

Алитирование никелевых сплавов — простой, дешевый и поэтому доступный метод, позволяющий получать на деталях, изготовленных из этих сплавов, плотные беспористые защитные слои заданной толщины. Алитирование значительно увеличивает срок службы таких деталей, как, например, турбинные лопатки. [c.151]

В исходном состоянии алитированный слой состоит из явно обозначенных двух зон (рис. 1). Первая зона, примыкающая к поверхности (на 1-м и последующих рисунках показана только часть этой зоны), состоит из крупных кристаллов. Во второй зоне, примыкающей к основному металлу, видны мелкодисперсные включения. Из химической топографии этого слоя видно, что зоны алитированного слоя сильно различаются между собой по химическому составу. Содержание алюминия в первой зоне слоя составляет 30%, что отвечает интерметаллидному соединению (N1, СО) А1, в котором в небольшом количестве растворены другие легирующие элементы. Вторая зона алитированного слоя сильно пересыщена тугоплавкими элементами хромом, молибденом, вольфрамом и титаном (последние три элемента на рисунке не показаны). Общая толщина алитированного слоя в исходном состоянии 30 мк. [c.166]

Из приведенных методов наибольшее применение находит алитирование в твердых средах. Однако заслуживает внимания способ алитирования в расплавленном алюминии. Этот метод относительно прост и обеспечивает получение достаточно глубокого слоя с высокой концентрацией алюминия. Алитированный слой, полученный в жидкой среде, состоит из наружного слоя, богатого алюминием (около 98% А1), и из промежуточного легированного алюминием диффузионного подслоя [26]. При повышенных температурах (до 900° С) имеет место увеличение толщины богатого алюминием наружного слоя (рис. 54). [c.54]

Рис. 56. Влияние продолжительности выдержки на толщину диффузионного алитированного слоя

Режимы и назначение 30, 31 Алитированный слой — Толщина 54, [c.236]

При выдержке деталей во флюсе в течение 5—10 мин и затем в расплаве алюминия при 700—730° С в продолжение 1—3 мин глубина алитированного слоя составляет 0,05 мм. По другим данным при выдержке деталей в расплаве в течение 3 мин при 700° С с последующим встряхиванием в слое флюса глубина алитированного слоя составляет 0,02—0,04 ММ-, при этом на поверхности сохраняется слой налипшего алюминия толщиной от 0,1 до 0,35 мм [25]. [c.177]

Существенным затруднением, связанным с работой жаропрочных сплавов при температуре, превышающей 800° С, особенно в агрессивной атмосфере газотурбинных установок, является развитие коррозионных явлений. Большую опасность представляет развитие локальной язвенной коррозии. Одной из основных причин появления этого вида коррозии, как показали исследования ЦКТИ, оказывается неизбежный контакт поверхности жаропрочных сплавов с железной окалиной, которую несет с собой раскаленный газовый поток. В настоящее время радикальным способом защиты указанных сплавов от язвенной коррозии является алитирование. Исследования показали, что алитированный слой толщиной около 0,1 мм является устойчивым к воздействию воздушной или газовой среды при 900° С в течение нескольких тысяч часов. [c.205]

Структура алитированного слоя представляет собой твердый раствор алюминия в а-железе (см. рис. 154, а). Концентрация алюминия в поверхностной части слоя составляет 30 %. Толщина слоя 200—1000 мкм. Твердость алитированного слоя (на поверхности) до 500 HV, износостойкость низкая. Алитированию подвергают топливники газогенераторных машин, чехлы термопар, детали разливочных ковшей, клапаны и другие детали, работающие при высоких температурах. [c.248]

Атомарный алюминий диффундирует в металл, образуя твердый раствор алюминия с железом в поверхностном слое изделия. После выдержки в течение 3... 16 ч обеспечивается толщина алитированного слоя 0,3...0,5 мм, а содержание алюминия в нем достигает 40...50 %. [c.76]

Для снижения концентрации алюминия в слое и уменьшения хрупкости али-тированные изделия подвергают отжигу при 900—1000° С. Толщина слоя при этом возрастает на 20—40%. Порошковое и жидкое алитирование снижает предел выносливости углеродистых сталей тем сильнее, чем больше толщина слоя [43]. Например, при толщине алитированного слоя более 0,2 мм предел выносливости стали 45 снижается на 35—50%, а при толщине сдоя 0,05 мм на 5—10%. Тонкие алитированные слои (0,05—0,07 мм), содержащие до 20% А1, хорошо деформируются в холодном и горячем состоянии. [c.353]

Жидкое алитирование осуществляется погружением стальных деталей в печь-ванну с расплавленным алюминием при 750—800° С и выдержкой 45 — мин. Толщина алитированного слоя равна 0,20—0,35 жл. Последующий диффузионный отжиг при 900—1000° С увеличивает толщину алитированного слоя до 1,0 мм. [c.187]

После напыления слоя алюминия толщиной 0,3 мм на него нанесли слой натриевого жидкого стекла. Когда через несколько часов слой жидкого стекла высох, изделие подвергли отжигу при температуре 850° С в течение трех часов. Закалочные ящики, подвергнутые металлизационному алитированию, имеют срок службы, в 8 раз превышающий срок службы обычных закалочных ящиков. [c.98]

При жидком алитировании изделие погружают в ванну с расплавленным алюминием, нагретым до. 750—800°С. Процесс продолжается 45—90 мин, толщина алитированного слоя достигает 0,2—0,35 мм. [c.138]

Алитированный слой представляет твердый раствор алюминия в а-железе (рис. 165). Концентрация алюминия в поверхностной части слоя составляет примерно 30%. Увеличение содержания в стали углерода и легирующих элементов тормозит диффузию алюминия. Толщина алитированного слоя составляет 0,2—1,0 мм. Алитированию подвергают топливники газогенераторных машин, чехлы термопар, детали разливочных ковшей, клапаны и другие детали, работающие при высоких температурах. [c.261]

ВЛИЯНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ И ВРЕМЕНИ ИЗОТЕРМИЧЕСКОЙ ВЫДЕРЖКИ НА ТОЛЩИНУ И СТРУКТУРУ АЛИТИРОВАННЫХ СЛОЕВ [c.64]

В распределении остальных элементов (Сг, Т1, Мо, Со) в алитированных слоях, полученных двумя способами, обнаружено небольшое (на 3—5 мкм) смещение границ скачков концентрации и малозаметное (на 0,5—1%) уменьшение содержания этих элементов во внутренней зоне. Границы раздела между наружной и внутренней зонами смещаются в сторону поверхности образца, а граница внутренней зоны с сердцевиной перемещается вглубь, т. е. происходит некоторое увеличение толщины внутренней зоны. [c.71]

Влияние температуры и продолжительности термодиффузионного процесса на глубину насыщения и скорость диффузии показано в таблицах 60, 61. Из табл. 60 следует, что с повышением температуры нагрева толщина алитированного слоя увеличивается. В табл. 61 показано, что при большей продолжительности нагрева скорость диффузии постепенно замедляется. [c.175]

После алитирования детали подвергают диффузионному отжигу при температуре 950—1000° в течение 3—5 час. для устранения хрупкости алитированного слоя. При диффузионном отжиге происходит дополнительная диффузия алюминия из алитированного слоя внутрь стальной детали, в результате чего несколько увеличивается толщина алитированного слоя за счет некоторого уменьшения содержания алюминия в алитированном слое. [c.207]

После алитирования производится диффузионный отжиг при температуре 900—1050° с выдержкой в течение 4—5 час. Такая термическая обработка необходима для того, чтобы несколько снизить содержание алюминия в самом наружном слое и тем самым уменьшить его хрупкость. При отжиге увеличивается (на 20—30%) толщина алитированного слоя. [c.194]

Алитированный слой представляет собой твердый раствор алюминия в а-железе, концентрация алюминия в поверхностном слое достигает 30—40%. Толщина али-тированного слоя 0,2—1,0 мм. [c.111]

Отсутствие алитированного слоя после диффузионного отжига может быть следствием неправильного изготовления и хранения краски, недостаточной предварительной очистки поверхности, некачественного нанесения покрытия — получения напыленного слоя различной толщины и наличия непокрытых мест. Этот дефект устраняется полной очисткой поверхности путем обдувки дробью и повторным алитированием. [c.81]

Поскольку толщина диффузионных алитированных слоев составляет не более 0,1—0,3 мм, некоторым снижением электрической проводимости на поверхности таких массивных деталей, как контактные щеки электропечей, по-видимому, можно пренебречь. [c.85]

После алитирования каждой партии деталей к использованной смеси необходимо добавлять 20% свежей смеси. Если после многократного употребления в смеси остается менее 20% алюминия, смесь переплавляют. Температура алитирования 950—1050° С. На деталях из сталей Ст1, Ст2 и СтЗ при температуре 1000° С получают алитированный слой толщиной 0,6 мм в течение 12 ч и толщиной 1,1 мм в течение 24 ч. [c.163]

К1А1Сг и СоА1СгУ [99], которые наносят на поверхность детали при испарении их электронным лучом в вакууме или с газовым экраном. Состав этих покрытий различен, а цель их применения состоит в формировании защитных окислов с меньшим содержанием алюминия, чем в окислах, о бразующихся при алитировании. Пластичность этих покрытий, особенно покрытий на основе кобальта, превышает пластичность алитированного слоя поэтому толщина таких покрытий может быть больще 70— [c.93]

В работах [16, с. 158 267] исследован процесс алитирования и свойства защитных покрытий при окислении на воздухе никелевых сплавов ЖС6К, ЖСЗЛС, ВЖЛ8 и высоколегированных жаростойких сталей и сплавов. Алитирование проводили пульверизацией суспензии на основе мелкодисперсного порошка алюминия марки АСД-4 с органической связкой и последующего диффузионного отжига. Предварительными опытами было установлено, что глубина алитированного слоя определяется толщиной нанесенной алюминиевой краски и условиями отжига. Кроме того, условия отжига в большой мере влияют на твердость и хрупкость покрытия, на концентрацию в нем алюминия, структуру и фазовый состав, т. е. в конечном счете на защитные свойства покрытий. Оптимальным режимом отжига был признан следующий среда — аргон, температура 950° С, время выдержки для никелевых сплавов 6 ч, для сплавов на основе железа 3 ч. [c.275]

При алитировании методом. металлизации на чистую поверхность детали после пескоструйной или дробеструйной обработки наносится электрическим или газовы.м ме1аллизатором слой алюминия толщиной 0,3—0,4 мм [4]. Затем этот слой покрывается слоем обмазки толщиной 0,6—1,0 мм, предохраняющей алюминий от окисления во время диффузионного отжига. Эта обмазка составляется из серебристого графита (50%), огнеупорной глины (20%) и кварцевого песка (30%), к которым добавляют жидкое стекло в количестве 20% от веса первых трех составляющих. После сушки на воздухе и в печи при 100—150° С Производится диффузионный отжиг при 950—1000° С в продолжение 1,5—3 ч, при этом образуется алитированный слой толщиной 0,15—0,5 мм. [c.177]

Алитирование — процесс насыщения поверхностного слоя алюминием. Алитированный слой толщиной 0,3—0,4 мм хорошо защищает деталь от окисления при высокой температуре, но механические свойства его невысоки. Он состоит из твердого раствора алюминия в феррите. Алитирование применяют для повышения окалиностойкости чехлов термопар, обдувочных аппаратов для очистки экранных труб от золы и т. д. Изделия из углеродистой стали укладывают в железный ящик и тщательно засыпают смесью, состоящей из 49% алюминиевой пудры, 49% глинозема (АЬОз) и 2% нашатыря (NH4 I). Ящик помещают на 2— 12 ч в печь, нагретую до 900—950° С. При взаимодействии на- [c.156]

В основном, алитированию подвергаются малоуглеродистые стали (так как углерод резко снижает глубину алитированного слоя. При алитиро-вании в течение 12 ч при 1100 °С у стали с 0,06 % углерода толщина слоя составляет 1 мм, у стали с 0,38 % углерода — менее 0,9 мм, при температуре 850 °С — 0,17 и 0,14 мм соответственно). Содержание алюминия в насыщенном слое может достигать 40—50 %, однако при превышении его концентрации 30% отмечается повьппенная хрупкость слоя и для выравнивания его концентрации по сечению поверхностного слоя обычно выполняется термическая обработка. [c.479]

При образовании в слое интерметаллндных фаз возможна аксиальная текстура. Увеличение содерлсания в стали углерода и легирующих элементов тормозит диффузию алюминия и уменьшает толщину алитированного слоя (рис. 66) сталей. В процессе алитирования легированных сталей происходит диффузионное перераспределение легирующих элементов. В зависимости от природы легирующих элементов наблюдается их диффузия в сердцевину изделия или к поверхности. Твердость алитированного слоя не превышает HV 500. Износостойкость низкая. При высоком содержании алюминия (более 30%) диффузионный слой хрупок. [c.353]

Твердое алитирование, как и цементация в твердой среде, проводится в цементационных ящиках изделия помещают в смесь, состоящую из 49% ферроалюминия, 49% окиси алюминия (АЬОз) и 2% нашатыря (NH4 I). Упакованные ящики выдерживают в печи при 950—1000°С в течение 4—15 час и охлаждают вместе с печью до температуры 500—400°С, а затем на воздухе. Толщина алитированного слоя зависит от температуры нагревания и длительности выдержки и обычно находится в пределах от 0,3 до 0,5 мм. При работе изделия в условиях высоких температур на его поверхности образуется прочная пленка окислов АЬОз, предохраняющая металл от дальнейшего окисления. [c.107]

На рис. 25 показано характерное для многокомпонентных сплавов на никелевой основе распределение легирующих элементов по толщине алитированного слоя. Для сравнения сопоставляются результаты микрорентгеноспектрального анализа, выполненного В. П. Саперовым на установке МАР-1 на образцах ЖС6К после алитирования циркуляционным методом в хлоридной среде при 1223 К в течение 6 ч (рис. 25, а) и в порошковой смеси при 1223 К в течение 3 ч (рис. 25, б). Порошковая смесь состояла из 99% ферроалюминия и 1% хлористого аммония. [c.69]

Дальнейшие исследования показали, что для получения коррозионной стойкости резьбовых изделий не обязательна фаза FeAl на поверхности, а достаточно иметь твердый раствор алюминия в железе. Такой слой толщиной около 50 мкм получали после алитирования циркуляционным методом при 1193 К в течение 3 ч на стали 25Х1МФ (рис. 33). Изменение микротвердости по сечению образца до и после термообработки и проведенный металлографический анализ позволяют заключить, что алитированный слой закалкой не упрочняется. В отличие от алитированных слоев на никеле и его сплавах в данном случае мартенситное превращение не наблюдалось. Для резьбовых деталей это является положительным фактом, так как достаточно пластичный алитированный слой не разрушается при многократной сборке-разборке указанных узлов. [c.76]

Радиационные трубы длиной до 3 м крепят в центрах на станке для подготовки труб к алитированию для их равномерного вращения. С целью получения чистой поверхности, без окалины, следов грязи и масла трубы подвергают дробеструйной обработке. На очищенную поверхность труб электродуговым аппаратом ЭМ-12 методом металлизации последовательно наносят слой нихрома (Х20Н80) толщиной 0,1 мм и слой алюминия толщиной 0,1 мм. [c.79]

Диффузионная металлизация сталей заключается в насыщении поверхности изделий алюглииием, кремнием, хромом, бором. Алитировапие (насыщение алюминием) осуществляется в твердой засыпке, содерл ащей порошок алюминия или ферроалюминия, или в жидком алюминии. Процесс ведется при 850—900° С в течение 2—10 ч. 1Ченьшее время необходимо при алитировании в расплаве. Алитированный слой, содержащий около 30% А1, достигает толщины до 1 мм. Присутствие углерода в стали замедляет алитирование. Этой обработке подвергают чехлы термопар, детали разливочных ковшей, клапаны [c.173]

При температуре 750° С в течение 45 мин получается алитированный слой толщиной 0,25 мм. После диффузионного отжига толщина слоя увеличивается до 0,45 мм. Преимущества данного способа — низкая температура алитирования, малая продолжительность и простота осуществления процесса. К недостаткам этого способа следует отнести разрушающее влияние, оказываемое расплавленным алюминием на материал тигля, налипание алюминия на поверхность деталей и частичное растворение деталей. Был предложен более совершенный способ кратковременного алитирования в расплавах алюминия под слоем флюса (меньшее налипание алюминия на поверхность стали, более равномерный по глубине слой). Температура алитирования 700—750° С. Сначала детали нагревают в течение 2—4 мин в расплавленном флюсе (например, состава 40% Na l, 40% K l, 10%А1Рз, 10% NajAlFg), а затем погружают в расплавленный алюминий, где выдерживают от нескольких секунд до 5—10 мин. Получаемая толщина слоя 0,015—0,05 мм. Налипший алюминий (толщиной 0,1—0,2 мм) сдувают горячим воздухом. Так как уменьшается время контакта деталей с расплавом, то детали меньше разъедаются и облегчается очистка их поверхности. [c.164]

Алитирование методом металлизации с последующим отжигом — заключается в том, что на поверхность подготовленной детали (с помощью дробеструйной обработки, для обеспечения хорошего сцепления напыленного алюминия с деталью) из специального аппарата наносят слой алюминия толщиной 0,7—1,2 мм. Затем алюминиевый слой покрывают специальной обмазкой следующего состава 50% серебристого графита, 20% огнеупорной глины, 30% кварцевого песка, 8% жидкого стекла и 2% хлористого аммония. Приготовленную обмазку подогревают до 80— 100° С и наносят на поверхность детали окунанием, кистью или пневматическим распылителем. Толщина слоя обмазки0,8—1,5мм. Далее детали просушивают на воздухе и в печи при температуре 80—100° С. [c.164]

Есть опыт создания более сложных покрытий нанесение электролитинеским путем на медную заготовку слоя никеля толщиной порядка 50 мкм и затем алитирование в расплаве алюминия (Г = 810...820 °С, время [c.196]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...