Алитированный слой

На рис. 79 показано влияние продолжительности и температуры алитирования на толщину алитированного слоя стали марки 10, а на рис. 80 — распределение концентрации алюминия в железе по глубине слоя после алитирования в порошкообразной смеси. [c.121]

Алитирование, повышая окалиностойкость стали, понижает износоустойчивость. Для снижения хрупкости алитированного слоя проводят диффузионный отжиг алитированных деталей при 900— 1150° С в течение 5—6 ч. [c.150]

Глубина алитированного слоя зависит от температуры нагрева, продолжительности процесса, состава смеси, состояния поверхности изделия и содержания С в стали. [c.150]

ИЗМЕНЕНИЕ СТРУКТУРЫ И СОСТАВА АЛИТИРОВАННОГО СЛОЯ НА НИКЕЛЕ И ЕГО СПЛАВАХ [c.151]

Что дае происходит с алитированным слоем на никеле при высокой температуре в атмосфере воздуха [c.153]

Таким образом, алитированный слой на никеле при 950° недолговечен (рис. 1), если количество осажденного при алитировании алюминия ничтожно, по сравнению с количеством алюминия, которое может раствориться в объеме никелевого образца. [c.153]

Продолжительность существования алитированного слоя на поверхности никеля определяется скоростью растворения алюминия в никеле при данной температуре. [c.153]

Рис. 1. Состав алитированного слоя на никеле и его изменение в процессе испытаний.

Как показано рядом исследователей [1, 2, 3] и подтверждено практикой, алитирование значительно повышает жаростойкость деталей, изготовленных из различных материалов, однако сейчас, когда ставится вопрос о резком увеличении ресурса работы изделий и необходимости в связи с этим защиты крупногабаритных деталей и узлов на очень длительное время работы, выявляется ряд существенных недостатков в самом процессе алитирования и в защитных свойствах алитированного слоя при длительной эксплуатации его. [c.157]

Третьим недостатком алитирования является сравнительно низкая концентрация алюминия в алитированном слое (25—35%), которая снижается далее в результате диффузии алюминия в глубь детали при высоких температурах работы. Падение концентрации алюминия в алитированном слое приводит к понижению защитных свойств слоя. В связи с общими задачами по повышению ресурса работы изделий были проведены исследования с целью устранения отмеченных недостатков алитирования. [c.158]

В исходном состоянии алитированный слой состоит из явно обозначенных двух зон (рис. 1). Первая зона, примыкающая к поверхности (на 1-м и последующих рисунках показана только часть этой зоны), состоит из крупных кристаллов. Во второй зоне, примыкающей к основному металлу, видны мелкодисперсные включения. Из химической топографии этого слоя видно, что зоны алитированного слоя сильно различаются между собой по химическому составу. Содержание алюминия в первой зоне слоя составляет 30%, что отвечает интерметаллидному соединению (N1, СО) А1, в котором в небольшом количестве растворены другие легирующие элементы. Вторая зона алитированного слоя сильно пересыщена тугоплавкими элементами хромом, молибденом, вольфрамом и титаном (последние три элемента на рисунке не показаны). Общая толщина алитированного слоя в исходном состоянии 30 мк. [c.166]

Механические свойства алитированного слоя также различны в различных зонах. Микротвердость в первой зоне слоя 650 кг/мм , во второй 700 кг/мм , в сердцевине лопатки 470 кг/мм . После 450 час. работы протяженность алитированного слоя составляет 40—45 мк, содержание алюминия в первой зоне 22—23%. Во второй зоне происходит коагуляция и вытягивание выделений в направлении основного металла (рис. 2). Кривая микротвердости поверхностного слоя этой лопатки практически аналогична кривой распределения хрома. [c.166]

Рис. 1. Структура исходного алитированного слоя (увел. 6000), его микротвердость п схематическое распределение в нем никеля, хрома и алюминия.

I ступень (алитированные лопатки). В начальный период работы алитированный слой существенно не изменяется. С увеличением длительности испытания первая зона алитированного слоя обедняется алюминием за счет образования на поверхности окислов и за счет диффузии алюминия в основной металл. После 900 часов испытания содержание его в первой зоне снижается в два раза (с 30 до 15 %) по сравнению с исходным состоянием. Сильно увеличивается протяженность второй зоны слоя. Следует отметить, что диффузия легирующих элементов из второй зоны слоя происходит в основной металл, а не к поверхности, т. е. не в первую зону слоя. Отдельные включения во второй зоне становятся более крупными и вытягиваются в направлении основного металла. [c.170]

Исследование распределения алюминия и основных компонентов по глубине алитированного слоя проводилось на образцах стали, алитированных при температуре 960—1150° С в течение 1.5—10 час. в среде пресыщенных паров алюминия. [c.188]

В местах растрескивания алитированного слоя интенсивное окисление [c.217]

ВЛИЯНИЕ НИОБИЯ НА СТРУКТУРУ И ЖАРОСТОЙКОСТЬ АЛИТИРОВАННОГО СЛОЯ НА УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ [c.191]

Разрушение в алитированной детали из сплава ЖСб началось от алитированного слоя (рис. 143). В изломе — много очагов, в начальных зонах рельеф сглаженный, как бы оплавленный, нерезко выраженный усталостный рисунок. [c.171]

В связи с малым запасом алюминия в алитированном слое и быстрым переходом его в основной металл при высоких температурах, разработаны многокомпонентные покрытия типа [c.92]

ЗОХГСНА без покрытия и с покрытием электролитическим хромом. Трущиеся поверхности смазывались смазками ЦИАТИМ-201, ЦИАТИМ-203 или маслом АМГ-10. Оценочными параметрами при испытаниях являлись величина износа алитированного слоя (или бронзы) и контртела, состояние поверхностей трения, коэффициент трения, температурная стойкость масляной пленки. [c.188]

При 750—1050 С в течение 1—20 ч. Глубина алитированного слоя обычно составляет (в зависимости от состава стали и режима насыщения) 0,02—0,7 мм. Содержание алюминия на поверхности слоя может быть различно (15—65%). [c.120]

Газовое алитирование производят при 1000° С в парах А1С1з. За 2 ч алитированный слой достигает 0,4 мм. [c.150]

Результаты исследования фазового состава, выполненного методами металлографии и рентгеноструктурного анализа с привлечением данных химического, спектрального и микрорентгено-спектрального анализов, позволили создать обш,ую картину процессов образования и изменения алитированных слоев во времени при рабочих температурах на никеле и жаропрочных никелевых сплавах. [c.152]

Процессы образования и изменения алитированных слоев при эксплуатации жаропрочных никелевых сплавов, упрочненных мелкодисперсной фазой NiзAl, существенно отличаются от соответствующих процессов на чистом никеле. Главное отличие заключается в том, что в сплаве, состоящем из выделенной фазы П1зА1 и насыщенного алюминием твердого раствора, или из одного насыщенного алюминием твердого раствора, диффузия алюминия с поверхности в объем сплава сильно замедлена. [c.153]

Рис. 4. Микроструктура алитированного слоя сплава ЭИ867. после испытаний при 950° С в течение 6080 час. Увел. 500.

Алитированный слой до (а) и после (б) испытания термоплакированный слой до (в) и после (г) испытания. [c.159]

В поверхностном слое лопатки I ступени после 900 час. работы произошли сильные изменения (рис. 3). Среднее количество алюминия в первой зоне алитированного слоя 15%. Во второй зоне видны крупные включения фаз, содержащих тугоплавкие элементы. Анализом в точке было установлено, что содержание хрома в отдельных включениях больще 70%. Возможно, что эти включения представляют собой твердый раствор на ос- [c.166]

Обращает на себя внимание тот факт, что относительно высокие показатели свойств поверхностного слоя получены для лопатки, имевшей алитированный слой небольшой глубины и проработавшей 450 час. Исходная алитированная лопатка имеет структуру, типичную для сплава ЖС6К. Небольшое превышение [c.168]

Алитированный слой эффективно защищает поверхность сопловых лопаток I ступени в нщстких условиях работы в течение 900 час. [c.171]

Рис. 2. Микроструктура алитированного слоя стали ЭИ696М. Увел. 300.

Алитированный слой стали ЭИ696М состоит из двух хорошо различимых зон (рис. 2) наружной зоны интерметаллидов с ми- [c.188]

На рис. 5, а и б представлена типичная кривая изменения концентрации алюминия, а также никеля, хрома и железа (качественная картина) по глубине алитированного слоя для двух режимов алитирования (температура 960 и 1150° С, время 10 час.). Одновременно приводится микротвердость исследуемой зоны. При уменьшении нродолнштельности алитирования распределение алюминия, никеля, хрома и железа аналогично приведенному на рис. 5, а и б. Ход концентрационной кривой позволяет выделить несколько зон, которые по своим линейным размерам совпадают с размерами зон, определенными с помощью мета.л-лографического анализа. Таким образом, по роду кривых можно определить концентрацию компонентов алитированной стали в любом участке исследуемого слоя. Так, концентрация А1, составляя на внешней поверхности 45—50%, резко падает с глубиной до 5—6%. Из графиков видно, что в процессе алитирования происходит перераспределение легирующих элементов. Концентрация никеля по мере приближения к поверхности возрастает, тогда как хрома и железа — падает. Такое пере-, распределение элементов можно, по-видимому, объяснить тем, что термодинамически более выгодно образование алюминидов никеля, а не алюминидов хрома и железа. При этом никель как бы вытягивается на поверхность алюминием. [c.191]

Покрытие, полученное напылением термореагирующего N1— А1-порошка НА67, обладает комплексом свойств, обеспечивающих его успешное применение в теплонапряженных конструкциях [1]. При длительной эксплуатации таких конструкций существенное влияние на работоспособность покрытия начинают оказывать диффузионные процессы в слое покрытия и на границе его с подложкой, как это имеет место, например, при эксплуатации алитированных слоев. В ряде случаев это может приводить к изменению прочностных характеристик основного материала (подложки) [2]. Известен опыт торможения диффузионных процессов в напыленном покрытии из алюминидов никеля за счет введения в его состав фосфора [3]. Однако присутствие фосфора в покрытии, напыленном на жаропрочные материалы, по-видимому, неприемлемо. Более перспективным представляется введение в состав покрытия тугоплавких металлов, входящих в состав жаропрочных никелевых сплавов. [c.112]

Наиболее распространенным видом покрытий деталей, подвергаемых термоциклическому нагружению, является диффузионное алитирование, при котором поверхностный слой материала детали насыщают алюминием. Пластичность этого слоя невелика, особенно до температур 700—800° С. С повышением температуры алюминий быстро диффундирует в металл, и защитная роль покрытия при температуре среды 1400—1500° С исчезает. Термостойкость материала детали с алитированным слоем выше, чем незащищенного металла. Это подтверждают, в частности, результаты испытаний лопаток газовых трубик, работающих при невысоком уровне термонапряженип и при умеренных температурах (900—1000°С) сопротивление термоусталостному растрескиванию алитированных лопаток при этом в 1,5—2 раза выше (по долговечности) по сравнению с неалитированны-ми. Такие же результаты получены при испытаниях лабораторных образцов. С увеличением степени агрессивности среды роль защитных покрытий возрастает [59]. [c.91]

Влияние алитирования на сопротивле. Ние термической усталости литейного сплава ВЖЛ12У показано на рис. 53. Алитирование круглых образцов с диаметром рабочей зоны 6,5 мм производили диффузионным методом при температуре 950 С (4 ч), глубина алитированного слоя составляла 40 мкм. [c.92]

К1А1Сг и СоА1СгУ [99], которые наносят на поверхность детали при испарении их электронным лучом в вакууме или с газовым экраном. Состав этих покрытий различен, а цель их применения состоит в формировании защитных окислов с меньшим содержанием алюминия, чем в окислах, о бразующихся при алитировании. Пластичность этих покрытий, особенно покрытий на основе кобальта, превышает пластичность алитированного слоя поэтому толщина таких покрытий может быть больще 70— [c.93]

Работоспособность алитированного слоя оценивали испытаниями образцов на лабораторных машинах, а также испытаниями восстановленных втулок в узлах трения шасси самолетов. В лабораторных условиях были проведены испытания на изнашивание при возвратно-поступательном движении на видоизмененной машине 77МТ-1, при возвратно-враш,ательном движении на специальном стенде для испытаний шарнирных соединений Ш-1 [28], на машинах МИ-1, МАСТ-1 и Х4-Б. [c.188]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...