Проверка измерительного усилия

Измерительное усилие, создаваемое трещеткой при проверке плоских изделий, должно быть в пределах 700 + 200 г. Исследованиями выявлено значительное влияние характера измерительного контакта на величину измерительного усилия. Отсюда вытекает желательность установки микрометра по мере, имеющей одинаковую форму с проверяемым изделием. Проверка измерительного усилия производится с помощью циферблатных столовых весов с площадкой. [c.98]

Проверка измерительного усилия [c.659]

Наиболее распространенные методы проверки измерительного усилия представлены на фиг. 48. На фнг. 48, а и б показана схема проверки [c.659]

На фиг. 48, в показано использование циферблатных весов для проверки измерительного усилия вертикального оптического длиномера, а на фиг. 48, г — измерение усилия пружины, прижимающей измерительный стол проектора (инструментального микроскопа) к микрометрическому винту. [c.660]

Полностью должно быть учтено влияние измерительного усилия, создаваемого измерительным устройством, а иногда дополнительно еще и передаточным механизмом. При проверке тонкостенных деталей и мягких поверхностей (например, покрытая слоем баббита поверхность подшипника скольжения) значительное усилие измерения может привести как к существенной погрешности измерения, так и к повреждению точных проверяемых поверхностей. [c.225]

При проверке размера отверстий покрытых слоем баббита коренных подшипников двигателей следует избегать индикаторных нутромеров. Усилие измерения в данном случае достигает 400 г. При столь значительной величине измерительного усилия на мягкой поверхности проверяемых отверстий остаются довольно глубокие и совершенно недопустимые риски. В то же время измерительное усилие нутромера вызывает значительные погрешности измерения [c.225]

Получаемые при контроле зазоры являются условными, так как их численное значение определяется не только размерами элементов, но и величиной контактных деформаций, зависящей от измерительного усилия, а также способом измерения и характером закрепления узла при проверке. Поэтому в технологии [c.359]

Широкая область применения рычажных приборов (механических и оптических) определяется необходимостью установления числовых значений отклонений от проверяемых размеров проверкой отклонений от правильных геометрических форм и взаимного расположения поверхностей не зависящим от измеряющего и практически достаточно стабильным измерительным усилием оснащением различного рода измерительных приспособлений. [c.222]

При этих методах отпадает вопрос о влиянии измерительного усилия на результаты проверки [c.59]

Погрешности показаний микрометров на всем пределе измерения при проверке концевыми мерами и измерительном усилии, создаваемом трещеткой, не должны превышать величин, указанных в табл. 12 (приведены данные только для верхних пределов измерения 25 и 1000 мм). [c.96]

Наиболее существенные погрешности от измерительного усилия, связанные с упругими деформациями стоек и скоб, компенсируются тождественными условиями установки и эксплуатации прибора. Так, деформация дуги микрометра, связанная с измерительным усилием трещотки, не вызывает непосредственно погрешности измерения изделия, так как происходит и прн установке микрометра на ноль. При проверке изделий деформации сказываются на результатах измерения только в зависимости от колебания измерительного усилия. Этим объясняется стремление стабилизировать измерительное усилие на всем диапазоне измерения данного прибора. [c.5]

При проверках, выполняемых с поворотом индикатора, необходимо учитывать, что пес индикатора со штативами и изменения измерительного усилия, действующего на стержень индикатора, искажают показания. [c.521]

Как при проверке нулевой установки, так и в дальнейшем при измерении траверсу следует прижимать к поверхности детали рукой с усилием, превышающим измерительное усилие, чтобы создать плотное прилегание измерительной поверхности к детали. [c.48]

Вызывает погрешности приложение слишком больших усилий при измерении. Например, иногда при измерении микрометром не пользуются трещоткой, а с большим усилием нажимают на микровинт при проверке цилиндрическими калибрами проходной калибр с большим усилием вставляют в проверяемое отверстие, а при измерении наружного диаметра вала проходную скобу с силой насаживают на вал, хотя известно, что проходные калибры для отверстий и валов должны проходить под действием собственной массы. Приложение больших усилий при измерениях деформирует измерительный инструмент, вызывает смятие поверхности измеряемой детали. Ниже приводится пример влияния величины измерительного усилия Р на величину ошибки измерения в микронах [c.68]

Перед измерением проверяют нулевое положение микрометра. При проверке микрометра с пределами измерения 0 — 25 мм протирают замшей измерительные плоскости пятки и микрометрического винта, затем медленно сводят их до соприкосновения. Для этого медленно вращают трещотку 7, пока она не начнет проворачиваться, издавая характерный треск. Медленное вращение трещотки необходимо потому, что скорость вращения винта влияет на величину измерительного усилия. [c.180]

Проверка на ощущение измерительного усилия при измерении большого внутреннего диаметра [c.42]

Бесконтактный метод измерения осуществляется с помощью проекционных, пневматических и емкостных приборов. При этих методах измерения отпадает вопрос о влиянии измерительного усилия на результаты проверки. [c.384]

Индикатор может служить указателем постоянства измерительного усилия (нулевое показание). Он может служить также измерительным органом (при проверке большого числа деталей), если микрометр жестко установлен по образцу. Измерительные поверхности шпинделя и пятки могут быть снабжены вставками из твердых сплавов для того, чтобы [c.366]

Резьбовые микрометры не имеют трещеток и их целесообразно использовать как калиберные скобы путем предварительной жесткой установки. После этого они должны легко проходить через проверяемую деталь. При проверке детали применяется то же самое измерительное усилие, что и при установке микрометра. Лучше всего установку производить по установочному резьбовому калибру, средний диаметр которого лежит примерно в середине диапазона показаний микрометра. При точных измерениях диаметр установочного калибра должен по возможности приближаться к диаметру проверяемого изделия. [c.370]

Погрешность обратного хода. Если в процессе измерения меняется направление движения измерительного стержня на обратное (при проверке биения), то измерительное усилие периодически изменяется на величину удвоенной силы трения. Вызываемые этим деформации и перекосы измерительного стержня дают погрешность обратного хода (см. 113. 5), т. е. разность средних показаний при вдвигающемся и выдвигающемся измерительном стержне. В зависимости от степени точности индикатора эта погрешность может достигать 4 или 6 мк, но обычно имеет меньшую величину. Измеренная величина биения вала будет соответственно меньше, если измерение будет производиться без подъема измерительного стержня. [c.376]

Проверка физических характеристик прибора. Сюда относится, например, проверка величины и стабильности измерительного усилия в контактных приборах, проверка стабильности давления воздуха в пневматических приборах, проверка сопротивлений в электрических приборах и т. д. [c.290]

На предприятиях усилилась борьба за повышение качества выпускаемой продукции. В 1953 году впервые проводятся проверки качества. Большую роль в этот период сыграли создаваемые на предприятиях службы стандартизации, повысилась роль измерительной техники. [c.46]

Во всех случаях, где это было возможно, проводилось предварительное нагружение образцов небольшим усилием с целью центрирования образцов, проверки работы всей измерительной аппаратуры и периодической тарировки динамометров и датчиков деформаций. [c.38]

Проверка шпинделя шлифовальной бабки с пинолью по нормам статической жесткости и виброустойчивости. Вначале проверить относительное перемещение шпинделей под нагрузкой в горизонтальной плоскости. Между торцами шпинделей 5 и 7 шлифовальных бабок 1 к 8 (рис. 49) установить плоский- камертонный (или другой конструкции) динамометр 9, а на магнитной стойке индикатор 5. Вывинчивая в скобе динамометра 9 болт И, постепенно нагрузить шпиндели осевой силой до 600 кГ. Величину усилия определить по индикатору 10, установленному на скобе динамометра. По стрелке индикатора 5 установить относительное перемещение шпинделей. Допустимое перемещение обоих шпинделей при установке измерительного наконечника индикатора вблизи центра шпинделя составляет 0,06 мм, а для случая, когда динамометр и индикатор установлены вблизи периферии фланцев шпинделей, допустимое перемещение шпинделей составляет 0,1 мм. [c.71]

Эти отклонения определяют при помощи измерительных приборов, которые для приведения их в действие требуют ничтожно малых (по сравнению с возникающими в станках во время их работы) усилий. поэтому полученные при проверке результаты будут показывать, какую степень точности можно получить при чистовых обработках весьма жестких деталей жесткими же инструментами. [c.433]

Правильность регулировки проверяют по свободе вращения и величине осевого зазора, который обычно измеряют индикатором. Индикатор устанавливается неподвижно, так чтобы измерительный наконечник упирался в выходной конец вала или какую-либо деталь, закрепленную на валу. Прикладывая к валу (обычно с помощью рычага) не слишком большое усилие, перемещают его в обоих направлениях вдоль оси. Разница в показаниях индикатора выражает величину осевого зазора. Если осевой зазор недостаточен или велик, вводится соответствующая поправка в толщину комплекта прокладок. Применяются и другие способы проверки осевых зазоров. [c.252]

При проверке геометрической точности автоматов и полуавтоматов применяются измерительные инструменты, для приведения в действие которых требуются ничтожно малые по сравнению с возможными во время обработки усилия. Поэтому полученные при этих проверках результаты будут показы-вать,какую степень точности можно получить при чистовой обработке весьма жестких заготовок жестким режущим инструментом. [c.367]

Однако при проверке биения беговой дорожки требуется также продольное (вдоль оси центрального отверстия) базирование детали. В результате взаимного наклона (скрещивания) осей оправки 3 и прижимного ролика 7 под углом 3° возникает осевое усилие, благодаря которому проверяемая деталь беговой дорожкой прижимается к продольному упору 9. В этом положении индикатор 10 регистрирует биение беговой дорожки по перемещению измерительного стержня 11, ось которого расположена под углом 60° к центральному отверстию, т. е. в соответствии с техническими условиями проверяемой детали. [c.136]

Фиг. 48. Схема проверки измерительного усилия а и б—вер-тикальЯого и горизонтального интерферометров в— вертикального длиномера измерительного стола проектора.

Блок 26 предназначен для проверки измерительного усилия микрометров всех пределов измерений. Б -блоке жестко закреплен динамометр 8 с плоской неподвижной пяткой 11 и сферической подвижной пяткой 10. Внутри динамометра расположена тарированная пружина 9, воздействующая на сферическую пятку 10. Динамометр обеспечивает поверку измерительного усилия у микрометров с пределами измерения О—25 мм.-Для поверки измерительного усилия у микрометров с большими пределами измерения в направляющих блока установлен кронштейн 12 с плоской пяткой 7. Дронштейн может передвигаться вдоль блока и фиксироваться в любом месте при помощи винтов 25. Для быстрой настройки на требуемый размер на блоке нанесены риски, по которым устанавливается кронштейн 12. [c.84]

Для пневматических приборов наряду с изложенными выше преимуществами рычажных приборов вопрос об измерительном усилии и связанных с ним деформациях (при бесконтактном методе измерения) отпадает вовсе. Пневматическими приборами особенно удобно производить одновременную проверку размеров и отклонений от правильных геометрических форм отверстий в условиях массового изготовления соответствующих деталей. Область применения этих приборов несколько ограничивается необходимостью подачи сжатоговоздуха. [c.222]

Например, деформация дуги микрометра, связанная с измерительным усилием трещетки, не вызывает непосредственной погрешности измерения изделия, так как эта деформация уже имела место при установке микрометра на ноль. В процессе проверки изделия деформации будут сказываться на результатах измерений только в зависимости от колебаний измерительного усилия, чем и объясняется стремление, стабилизировать измерительные усилия прибора. [c.67]

Проверку размеров свыше 500 жж рекомендуется производить универсальными измерительными средствами. При этом преимущественно следует применять инструменты и приборы, оснащенные рычажно-чувствительными головками, обеспечивающими постоянство измерительного усилия (индикаторные скобы, индикаторные приборы для внутренних измерений и т. д.). Независимо от влияния температурных отклонений контроль изделий свыше 500 мм калибрами обычных конструкций сопровождается значительными погрешностями измерения, связанными с упругими деформациями скоб и штихмассов. [c.254]

Искажает результат измерения различная величина усилий, прикладываемых к измерительным поверхностям прибора. При значительных усилиях измерения могут возникнуть деформации в поверхностных слоях изделия, в деталях мерителя. Поэтому следует всегда стремиться к тому, чтобы это усилие имело примерно постоянное значение, тогда погрешности во всех случаях измерения данным инструментом будут одни и те же. Тем самым мы можем сравнивать между собой результаты измерений одним прибором и не учитывать при этом ошибки из-за измерительного усилия. Предположим, мы производим контроль диаметров валиков при помощи индикатора, установленного на стойке. С этой целью первоначально индикатор устанавливается на размер по блоку плиток и при этом допускается погрешность за счет давления измерительного стержня на плитки. При последующей проверке в.зликов допускается та же погрешность, но на результат она не влияет, поскольку обе погрешности одинаковы и одна исключает другую. [c.148]

В настоящее время с помощью измерительных инструментов и приспособлений при сборке осуществляются главным образом геометрические проверки, как-то наличия требуемых зазоров в сочленениях, параллельности и перпендикулярности осей, соосности и размеров отдельных элементов узлов, получающихся при сборке. Распространенным видом контроля также является проверка плотности сопряжений. Схемы распространенных геометрических проверок, осуществляемых при сборке машин и механизмов, представлены на фиг. 224. В отдельных случаях, если этого требуют конструктивные и эксплуатационные соображения, при сборке контролируются усилие запрессовки, амортизирующая способность упругих элементов узлов (муфт, передач), статическая и динамическая отбалансированность узлов, своевременность прохождения рабочих процессов в изделии (например, искрообразования, впрыска топлива, подачи горючей смеси и т. д.). Во всех этих случаях также требуются специальные приспособления, конструкции которых разрабатываются применительно к каждому отдельному случаю. [c.194]

Сборка и регулировка шпиндельного узла должны производиться силами высококвалифицированных специалистов. Регулировку подшипников следует осуществлять после проверки шпиндельного узла на жесткость. Для этого (согласно данным, имеющимся в руководстве по эксплуатации токарно-винторезного станка модели 16К20) на станине под фланцем шпинделя устанавливается домкрат с проверенным в лаборатории динамометром и через прокладку, предохраняющую шпиндель от повреждений, к его фланцу прилагается усилие, направленное вертикально снизу вверх. Смещение шпинделя контролируется аттестованным индикатором с ценой деления не более 0,001 мм, устанавливаемым на шпиндельной бабке и касающимся своим измерительным наконечником верхней части фланца шпинделя. Отклонение шпинделя на 0,001 мм должно происходить при приложении усилия 45—50 кгс. [c.54]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...