Износ и заточка резцов

Рис. 80. Элементы износа и заточка резца

Износ и заточка резцов [c.15]

Износ и заточка резцов, правила пользования резцами [c.11]

Поэтому действующие на подшипниковых заводах нормы расхода инструмента на 1000 деталей, основанные на статистических сведениях о среднем фактическом расходе инструмента, выше расчетных в 1,5—2 раза. Чрезмерный износ, поломки и выкрашивание резцов вызывают большой расход твердого сплава и повышение затрат на заточку резцов. [c.43]

Колебания интенсивности функции а 1) в разных партиях так же как и колебания периода стойкости резцов до затупления и наличие случаев преждевременного наступления фазы конечного износа (партии № 9, 10, 13, 14, 20, 21, 35, 37 и др.), следует объяснить не только неоднородным качеством заточки и доводки резцов, но и нестабильностью качества твердого сплава. [c.61]

Приведенные сопоставления показывают, что применение взаимозаменяемых резцов обеспечивает сокращение расхода инструмента почти в 5 раз. Эту цифру следует рассматривать как заниженную, если учесть приведенные в гл. III данные ВНИПП о величине фактического износа и поломок твердосплавных резцов. За период испытаний взаимозаменяемых наладок подавляющее больщинство резцов (кроме случаев выкрашивания, вызванных микротрещинами, образовавшимися при напайке и заточке) было снято со станка с минимальным затуплением, не превышающим величину износа по задней грани 0,6—0,9 мм. [c.153]

Систематическое исследование закономерностей износа рабочих поверхностей инструментов было впервые выполнено на кафедре в 1931 — 1932 гг. под руководством проф. С. С. Рудника (проведено более тысячи трудоемких стойкостных опытов). В результате впервые были выведены основные законы скорости резания для победитовых резцов при обработке чугуна, стального литья и проката. При этом установлены оптимальные углы заточки резцов, составлены формулы, таблицы и номограммы для определения экономической скорости резания. Результаты проведенного исследования были широко использованы машиностроительными заводами страны. [c.18]

Экспериментальный научно-исследовательский институт металлорежущих станков (ЭНИМС) рекомендует для черновой обработки блок с корпусом, состоящим из двух (фиг. 32, а) или трёх частей (фиг. 32,6) в зависимости от количества резцов. Рифления позволяют производить перестановку резцов по мере износа и снятия слоя металла после заточки. [c.281]

При использовании сверхтвердых резцов (К 01, К 10, К 20 и др.) оптимальными являются следующие условия угол основной заточки резца 0-6°, задний угол заточки резца 8 - 14°, скорость резания 20 -150 м/мин, глубина резания 0,1 - 0,5 мм, подача суппорта 0,05 -0,2 мм/оборот. При использовании алмазных резцов оптимальная скорость резания составляет 100 - 300 м/мин, глубина резания 0,05 -0,3 мм, подача суппорта 0,02 — 0,1 мм/об. По мере уменьшения скорости подачи суппорта можно стабилизировать процесс резания и получать хорошее качество поверхности обрабатываемого изделия. Увеличение глубины резания приводит к сильному износу режущей кромки резца. При обработке на токарном станке крупногабаритных изделий возникает проблема точности обработки, на которую необходимо обращать внимание. [c.116]

На износ резца большое влияние оказывает шероховатость (микрогеометрия) поверхностей заточки резца. Чем менее шероховаты передняя и задняя поверхности резца, тем меньше трение между поверхностями контакта. [c.115]

Однако скорость резания нельзя назначать без учета конкретных условий обработки, так как при ее увеличении резко возрастет интенсивность износа резца (фиг. 108), т. е. снизится его стойкость — машинное время работы инструментом от переточки до переточки (или до определенной величины износа). Это вызовет частую переточку резца, а следовательно, и затрату труда заточника, затрату времени на снятие и установку резца и перевод в отходы (при заточке) определенного количества материала, идущего на изготовление режущей части инструмента. Таким образом, износ инструмента (или его стойкость) оказывает влияние на производительность и себестоимость обработки. [c.120]

Надо заметить, что с увеличением фаски износа по задней поверхности и при чрезмерном затуплении твердосплавного резца возрастает частота выкрашивания режущей кромки и вместе с этим увеличивается стоимость инструмента. Но с увеличением фаски износа при постоянном режиме работы инструмента сокращаются затраты, связанные с его сменой и заточкой. В результате можно найти оптимальный износ, при котором обеспечивается минимальная стоимость инструмента, отнесенная на одно изделие. На фиг. 123 показано изменение элементов стоимости инструмента с увеличением фаски износа по задней грани h . [c.154]

Следует иметь в виду, что в начале работы резец изнашивается значительно интенсивнее, чем в дальнейшем интенсивность изнашивания зависит от качества заточки и доводки резца. Таким образом, с учетом начального износа размерный износ, например, при точении определяется по следующей формуле [c.46]

Напаянные резцы не допускают полного использования державки из-за ее повреждения при поломке пластинки или при ее износе. Для этих резцов отпадает также возможность выдвижения пластинки в случае износа или поломки. В том случае, когда у напаянных резцов ломание и отвод стружки обеспечиваются за счет лунки, из-за уменьшения толщины пластинки имеет место повышенный расход сплава. В особенности это сказывается при отсутствии централизованной заточки резцов, когда лунка делается на точиле самим рабочим. [c.170]

В автотракторной промышленности применяются резцы с многолезвийными твердосплавными вставками (фиг. 10). Необходимые углы заточки резца достигаются установкой вставки с соответствующим наклоном к основанию державки. После затупления одной режущей кромки в работу вводят следующую кромку и только после затупления всех режущих кромок на обоих торцах вставка поступает в переточку или заменяется новой. После стачивания вставки на длины ее напаивают на стальной стержень и используют до полного износа. [c.36]

Рис. 4. Виды износа и схемы заточки резцов

Величины С -, Хд и для конкретных условий обработки выбирают по справочникам Т — время работы инструмента от одной заточки до затупления при достижении принятого критерия износа называют стойкостью инструмента. В практике машиностроения принимают стойкость — Т проходных резцов из быстрорежущей стали — 30- -60 л ын, оснащенных твердым сплавом 45 90 мин, оснащенных минерало-керамикой 30- -40 мин и резьбовых и фасонных резцов 120 мин т — показатель относительной стойкости. [c.397]

На износ резца большое влияние оказывает чистота (микрогеометрия) поверхностей заточки резца. Чем чище (менее шероховаты) передняя и задняя поверхности резца, тем меньше трение между поверхностями контакта и тем более прямолинейны режущие кромки. Последнее особенно важно для твердых сплавов и минералокерамики (вследствие их хрупкости), так как при пилообразной режущей кромке ее прочность меньше, чем при прямолинейной, и выступающие части в процессе резания будут сильно выкрашиваться. В случае же прямолинейной режущей кромки все точки ее будут испытывать более равномерную удельную нагрузку и она в меньшей степени подвергнется разрушению. [c.150]

Недостаточная чистота поверхности при обтачивании может быть по ряду причин большая подача резца, применение резца с неправильными углами, плохая заточка резца, малый радиус закругления вершины резца, большая вязкость материала детали, дрожание резца из-за большого вылета, недостаточно прочное крепление резца в резцедержателе, увеличенные зазоры между отдельными частями суппорта, дрожание детали из-за непрочного крепления ее или вследствие износа подшипников и шеек шпинделя. [c.152]

Низкое качество обработанной поверхности (неровности, надиры) вызывается неправильно выбранной геометрией резца плохим качеством заточки и доводки резца неправильно выбранной скоростью резания слишком большой пО дачей чрезмерным износом резца. [c.324]

На некоторых автомобильных заводах начинает распространяться новая система строгого учета величины снимаемого припуска при заточке резцовых головок. На каждую резцовую головку с новым комплектом резцов заводят карточку учета, которая сохраняется до полного использования резцов. Перед каждой заточкой на резцах головки измеряют максимальный износ резцов по задней поверхности с помощью лупы и ширину режущей части резца. Данные измерения записывают в карту учета и отправляют ее вместе с головкой на заточной станок. При заточке необходимо следить за снятием припуска на резце, который не должен превышать величины максимального износа резца. В карте учета помимо величипы износа и ширины режущей части резца фиксируют количество переточек, стойкость резцов головки между переточками, кодовый номер оператора-заточника и дату заточки. [c.74]

Шероховатость поверхности исследовали при обработке резцовыми головками обычной заточки наружные резцы затачивали под углом 27°, а внутренние — под углом 13°. После заточки резцы проверяли на специальном приспособлении (см. рис. 38) с точностью 0,0025 мм. Вновь заточенные и проверенные головки обоих типов обеспечивают на первых нескольких деталях шероховатость 7—8-го классов чистоты затем по мере износа резцов шероховатость поверхности на профилях зубьев ухудшается. На режущей кромке резца появляется зазубренность, которая создает продольные риски на поверхности зуба при шероховатости поверхности 3 мкм резцовые головки вновь затачивают. [c.114]

Ряд явлений, которые возникают при колебаниях станков, теория не объясняет. Одним из таких вопросов является влияние износа и специальных заточек резцов по задней грани на устойчивость. Существуют количественные расхождения при определе- [c.103]

Пластинка 2 надевается на штифт 3 и сверху поджимается винтом 4 через клин 5. Для предотвращения износа корпуса на задней поверхности его ставится твердосплавная пластинка I. Режущая пластинка должна быть установлена так, чтобы не было зазора между ее опорными плоскостями и корпусом резца (особенно у вершины). Вылет режущей пластинки из корпуса резца должен быть в пределах 0,5—1,5 мм. После установки пластинок производится заточка резца в размер. [c.118]

Для получения плоской затачиваемой поверхности и прямолинейного лезвия рекомендуется применять для резцов круги чашечной формы и заточку производить торцом круга. Кроме того, износ чашечного круга заметно не влияет на скорость и производительность процесса. [c.238]

Так называемый полуцентр (рис. 159, в) применяют в тех случаях, когда подход инструмента к обрабатываемой поверхности затруднен, например при подрезании резцом или шлифовании торца детали, установленной в центры. Обратный центр (рис. 159, г) применяют для установки деталей, имеющих прямую коническую заточку. Неподвижные задние центры, являясь подшипниками скольжения, подвергаются большому износу и нагреву. Для уменьшения трения центровые отверстия в деталях необходимо заполнять смазкой, состоящей из 65% тавота и солидола, 25% мела, 5% серы и 5% графита. При обработке деталей из твердых материалов (закаленная сталь), а также в тех случаях, когда износ центрового отверстия в детали не имеет значения, можно применять центры, армированные наконечниками из твердого сплава ВК8. [c.290]

Перед рабочим и технологом на производстве всегда стоит вопрос — когда проводить заточку резца, какой фактор процесса резания принять за критерий затупления или износа Как правило, критерий затупления резцов устанавливают по технологическим признакам увеличению шероховатости поверхности, снижению точности размеров обрабатываемых деталей, появлению сколов на торцах и т. п. [c.27]

Преимущества этих резцов таковы заточка резца проста и многократна. Когда лезвие резца износится на части окружности, резец, не снимая с державки, поворачивают около оси. Повторяя по мере надобности этот прием пять-шесть раз, постепенно используют таким образом всю окружность. После затупления резца можно шлифовальным кругом снять по всей окружности слой металла на фаске, до десяти раз. Таким образом, каждая головка может работать до 50 периодов стойкости, причем только шесть-восемь раз приходится снимать резец со станка для заточки. [c.256]

Учитывая высокие нагрузки при обработке аустенитных сталей и склонность их к сильному наклепу, приходится для резцов подбирать твердые сплавы, обладающие наибольшей прочностью (например, ВК8 ВК6, Т5К10 и т. п.), хотя и не отличающиеся большей износо- и красно стойкостью. Они, кроме того, менее чувствительны к тепловому удару способствующему трещинообразованию и выкрашиванию режущих кромок В последнее время резцы с пластинками ВК8, ВК6, ВК4, Т5КЮ и др рекомендуют охлаждать после напайки их в масле с температурой 70— 100° С, что приводит к уменьшению остаточных напряжений и трещин при заточке инструмента и его работе. Подобные результаты получались и при заточке твердых сплавов с предварительным нагревом до 800° С или при эластичной заточке (с подпружиненным шлифовальным кругом). [c.331]

На износ резца большое влияние оказывает шероховатость (микрогеометрия) поверхностей заточки резца. Чем менее шероховаты передняя и задняя поверхно-сти резца, тем меньше трение между поверхностями контакта. На рис. 75 даны зависимости износа резца с пластинкой из твердого сплава (Т15К6) при обработ- [c.75]

ТОЛЩИНЫ срезаемого слоя, обрабатываемого материала, геометрии заточки резца, марки твердого сплава, условий и характера работы. В начале работы на передней грани появляется лунка и одновременно небольшой износ на задней грани. При дал1.нейшей работе резца происходит увеличение ширины лунки и износа на задней грани. В тот момент, когда край лунки дойдет до режущей кромки, т. е. износ по передней грани соединится с износом по задней грани, происходит небольшое выкрашивание режущей кромки. После выкрашивания режущей кромки интенсивность износа задней грани очень резко увеличивается. При черновой [c.188]

Исследования, проведенные на обрабатываемость стали У10, прошедшей отжиг и ТЦО, показали, что обрабатываемость после ТЦО улучшается на 35—40 % в сравнении с обрабатываемостью отожженной стали. Графики износа по задней грани резца из твердого сплава Т5К10 представлены на рис. 3.16. Углы заточки резца ф = 45 ф1== 15°, = 1 = 10°, уу=10°, у = 0°. Испытания на стойкость резцов, изготовленных из стали У10, показали, что резцы, подвергаемые ТЦО, имели меньший износ, чем резцы, изготовленные из предварительно отожженной стали. Так, было установлено, что ТЦО инструментальных угле родистых [c.114]

Следует имеТь в виду, что в начале работы резец изнашивается значительно интенсивнее, чем в дальнейшем интенсивность изнашивания зависит от качества заточки и доводки резца. Начальный износ, например, при точении можно учесть, прибавляя к пути резания 1 длину 4 (500...15(Ю м)> зависимости от качества доводки режущей кромки. Тогда размерный нзнос- мкм), соответствующий пути резания /р, может быть определен по следующей формуле [c.26]

ММ выше центра. Установка ниже центра ведет к браку. Для равномерного износа круга и получения правильной геометрии заточенного резца последний при заточке нужно перемещать относительно рабочей поверхности круга. На рис. 130, а приведено начальное положение резца, закрепленного в трехповоротных тисках станка для заточки резцов. Из начального положения поворотного приспособления производится его настройка для получения заданных углов при заточке. [c.267]

В связи с тем, что твердость и прочность алмаза в различных направлениях кристалла неодинаковы, т. е. алмаз анизотропен — разносвойствен, грани его должны быть расположены так, чтобы износ резца происходил в твердом кристаллографическом направлении, а его обработка (разрезка, огранка и заточка) производилась в мягком направлении. [c.64]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...