Прокаливаемость конструкционных сталей

Прокаливаемость конструкционной стали [Л. Н. Давыдова] — критический диаметр м.ч для 95% мартенсита [c.133]

Прокаливаемость конструкционных сталей характеризуется полосами прокаливаемости (фиг. 10). [c.134]

Бор — микродобавки увеличивают прокаливаемость конструкционных сталей, жаропрочность высоколегированных сталей и сплавов. [c.278]

В соответствии с изложенной точкой зрения предпринимались попытки строить полосы прокаливаемости для стали той или иной марки по результатам испытания образцов стали, взятых из металла плавок, имеющих предельное содержание элементов, предусмотренное стандартом. Эти попытки не увенчались успехом. Оказалось, что встречаются случаи, когда сталь менее легированной плавки обладает более глубокой прокаливаемостью, чем сталь более Легированной плавки. На практике при массовых испытаниях прокаливаемости конструкционных сталей подобные случаи встречаются очень часто. [c.28]

Приведенные примеры свидетельствуют о том, что в комплексном легировании заложены резервы значительного повышения прокаливаемости конструкционных сталей, широкие возможности замены дорогих и дефицитных легирующих элементов более дешевыми и менее дефицитными. [c.66]

По распределению твердости в сечении прокаливаемость конструкционных сталей можно определить путем закалки прутков разного диаметра в воду или в масло, разрезки их и измерения твердости по сечению и построения соответствующих кривых. Ввиду сложности, трудоемкости и длительности этого способа, особенно в случае обработки прутков крупного сечения, он неудобен для массового производственного контроля. Разновидностью этого способа является закалка образцов конусной формы из неглубоко прокаливающихся сталей, разрезка их вдоль и измерение твердости по продольной оси. Конечно, разрезка закаленных образцов и здесь значительно усложняет испытание. [c.196]

М 218. Построить диаграмму прокаливаемости и указать влияние марганца на прокаливаемость конструкционной стали. [c.295]

ПРОКАЛИВАЕМОСТЬ КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ 1. КРИТИЧЕСКИЙ ДИАМЕТР в мм [c.452]

Прокаливаемость конструкционных сталей наиболее часто определяется методом торцовой закалки (ГОСТ 5657-51). [c.63]

Конструкционная сталь должна иметь хорошие технологические свойства хорошо обрабатываться давлением (прокатка, ковка, штамповка и т, д.) и резанием, не образовывать шлифовочных тре-ш,ин, обладать высокой прокаливаемостью и малой склонностью к обезуглероживанию, деформациям и трещинообразованию при закалке и т. д. Строительные конструкционные стали должны хорошо свариваться всеми видами сварки. [c.249]

Значения М приведены в табл. 3-4. Для магнитной проницаемости можно принять среднее значение Ра = 16, так как при обычно применяемых удельных мощностях 0,4—1,5 кВт/см значения рз лежат в пределах 9—25. Глубина нагретого слоя соответствует глубине слоя, содержащего после закалки не менее 50% мартенсита. В качестве расчетной температуры на внутренней границе слоя примем Т= 750 °С, что, как показывает опыт, справедливо для большинства конструкционных сталей. Это определение глубины закаленного слоя широко распространено, и мы будем им пользоваться и в дальнейшем. Таким же образом определяется глубина цементации и прокаливаемости. [c.105]

Оптимальным содержанием вводимых в конструкционную сталь легирующих элементов является такое, которое обеспечивает сквозную прокаливаемость изготовляемых из данной стали деталей. [c.40]

Основной особенностью конструкционной стали с микродобавкой бора является повышенная прокаливаемость ее по сравнению с аналогичной сталью без бора. [c.10]

Никель — в конструкционных сталях увеличивает прочность, пластичность, ударную вязкость и прокаливаемость, снижает температуру перехода в хрупкое состояние, уменьшает склонность к перегреву в высоколегированных сталях и сплавах — основной элемент, обеспечивающий устойчивую аустенит-ную структуру с повышенной жаропрочностью и коррозионной стойкостью. [c.278]

Кроме того в приложениях к Марочнику приведены характеристики физических свойств, диаграммы прокаливаемости конструкционных марок сталей и таблица перевода твердостей. [c.13]

Цементуемые шестерни. Применение легированной конструкционной стали для шестерен позволяет не только обеспечить их достаточную прокаливаемость, но и производить их закалку в масле или ступенчатую закалку с минимальным короблением. [c.330]

В зависимости от требований по прокаливаемости и необ ходимого уровня механических свойств в машиностроении используют большое количество различно легированных сталей Марки легированных конструкционных сталей определяются ГОСТ 4543—71, ряд сталей изготовляется также по техническим условиям Основными легируюш ими элементами в улучшаемых сталях являются хром, марганец, никель, молибден, бор, ванадий и др Содержание углерода в них обычно находится в пределах 0,25—0,50 [c.169]

Наиболее дефицитными элементами, применяемыми для легирования конструкционных сталей, являются никель и молибден. Эти элементы увеличивают прокаливаемость, так же, как и другие менее дефицитные (хром, марганец). Никель понижает порог хладноломкости, вследствие чего сталь становится более надежной. Молибден устраняет охрупчивание стали при высокотемпературном отпуске. [c.175]

Рациональный выбор конструкционных сталей подразумевает обязательный учет всего комплекса технологических свойств сталей и особенно их прокаливаемости. Однако практика показывает, что прокаливаемость, являющуюся одним из важнейших технологических свойств стали, учитывают лишь в редких случаях. Между тем опыт отдельных заводов отечественного машиностроения (автомобильных, подшипниковых), а также зарубежный опыт свидетельствуют о том, что назначение стали в связи с ее прокаливаемостью позволяет получить значительный техникоэкономический эффект. При этом не только снижается брак из-за термической обработки деталей и улучшаются показатели работы термического оборудования, но и существенно повышается качество и особенно надежность и долговечность машин, агрегатов и т. п. Увеличение долговечности приводит в свою очередь к снижению расходов на ремонт машин и агрегатов и, как следствие этого, к снижению эксплуатационных расходов. [c.3]

В соответствии с температурными областями устойчивости переохлажденного аустенита (перлитная и бейнитная) конструкционные стали в настоящее время принято подразделять на две группы стали, обладающие перлитной прокаливаемостью, и стали, обладающие бейнитной прокаливаемостью (рис. 9, л и в). Между тем прокаливаемость может лимитироваться устойчивостью аустенита также в перлитной и бейнитной областях одновременно (рис. 9, б). [c.20]

Учитывая сказанное и имея в виду, что классификация типов прокаливаемости базируется по существу на критерии 100% М , конструкционные стали по типу прокаливаемости, по нашему мнению, более целесообразно делить на стали, имеющие прокали-ваемость перлитную (П) перлито-бейнитную (ПБ), феррито-бейнитную (ФБ), бейнитную (Б). [c.24]

Принято считать, что химический состав стали является фактором, оказывающим наиболее сильное влияние на прокаливаемость Так, в работах [17, 168] указывается, что прокаливаемость среднелегированной конструкционной стали обусловливается ее химическим составом при равной величине зерна и не зависит от исходных сырьевых материалов, технологии выплавки (мартен или электропечь), разливки (сифон, разливка сверху), а также формы и массы слитков. Под нормами марочной прокаливаемости следует понимать пределы колебания твердости по длине закаленного стандартного торцового образца, обусловливаемые пределами марочного химического состава. [c.28]

Для определения прокаливаемости конструкционных сталей с малой прока-ливаемостью рекомендуется метод ГКрЦ (поверхность— сечение—центр). Пруток диаметром 25 -и длиной 135 мм нагревается до 840° С 5° в течение 30 ми и закаливается, а затем охлаждается в специальном приспособлении (фиг. 152, а) водой. Затем из середины прутка вырезают цилиндр длиной 25 мм, торцы которого шлифуют. После выявления закаленной зоны травлением 10%-ным раст- [c.239]

Проблема легирования конструкционных сталей поэтому связана с повышением глубины закалки и глубины прорабатываемости сечения, т. е. с повышением устойчивости переохлажденного аустенита. Наибольшую устойчивость переохлажденному аустениту придают легирующие элементы молибден, марганец,. хром и никель. Поэтому и для увеличения глубины закалки наиболее эффективно применение указанных элементов. Для повышения прокаливаемости конструкционных сталей важно увеличение устойчивости переохлажденного аустенита на всем температурном интервале перлитно-трооститного распада (как в первой ступени перлитного распада, так и во второй ступени распада с образованием игольчатого троостита). С этой точки зрения имеет существенное значение комбинация энергичных карбидообразующих элементов, увеличивающих устойчивость аустенита (хрома, молибдена), с никелем и марганцем [41]. Хром, молибден и другие сильные карбидообразующие элементы, повышая критическую точку повышают и температуру А максимума [c.67]

Сг, широко применяемый для легирования (в конструкционных сталях до 3% Сг), повышает твердость и прочность стали при одновременном незначительном понижении пластичности и вязкости. Присутствие Сг увеличивает прокаливаемость стали. Благодаря высокой износоустойчивости хромистой стали из нее изготовляют подшипники качения. Сг вводится в состав быстрорежущей стали. При содержании свыше 13% Сг сталь становится нержавеющей. Дальнейшее увеличение содержания Сг придает стали анти коррозионность при высоких температурах, а также магнитоустойчивость. [c.155]

Мп, недорогой легирующий элемент, является неизбежной примесью стали. В конструкционных сталях Мп присутствует не более 2%. Мп способствует глубокой прокаливаемости стали и улучшает ее механические свойства. При повышенных содержаниях Мп придает стали износоустойчивость и магнитоустойчивые свойства. [c.158]

При выборе материала для зубчатых кол1к кроме твердости необходимо учитывать их размеры. Так как прокаливаемость сталей различна, то, например, углеродистые конструкционные стали при больших размерах ие могут быть закалены до высокой твердости, [c.342]

Наличие в азотированных конструкционных сталях N1, а также небольших количеств Сг, Мо, объясняется необходимостьаэ увеличения прокаливаемости стали и ее механических свойств. Специально для азотирования выпускается лишь несколько марок стали. Основное же количество подвергаемых азотированию сталей — это обычные стали, широко применяемые для различных назначений. [c.167]

Исключение составляют никель и молибден. Никель повышает сопротивление хрупкому разрушению стали, увеличивая пластичность и вязкость, уменьшая чувствительность к концентраторам напряжений и понижает температуру порога хладноломкости. При содержании в стали I % N1 порог хладноломкости снижается на 60—80 "С, дальнейшее увеличение концентрации никеля до 3—4 % вызывает менее сильное, но все же снижение порога хладноломкости. Повышая запас вязкости, никель увеличивает КСТ и Д 1 . Введение 3—4 % N1 рекомендуется для обеспечения глубокой прокаливаемости. Никель — дорогой металл, поэтому чаще в конструкционные стали его вводят совместно с хромом и другими элементами и притом в предельно минимальном количестве. В сложнолегированных сталях никель также обеспечивает высокое сопротивление хрупкому разрушению. [c.260]

Хромистые стали. Хром — сравнительно дешевый элемент и широко используется для легирования стали. В конструкционных сталях он частично растворен в феррите, частично в цементите или образует специальные карбиды (см. рис. 96). Хромистые стали 15Х, 20Х предназначаются для изготовления небольших изделий простой формы, цементуемых на глубину 1,0—1,5 мм. В хромистых сталях з большей степени развивается промежуточное превращение (рис. 161, а) при закалке с охлаждением в масле, выполняемой после цементации, сердцевина изделия имеет бей-нитное строение. Вследствие этого хромистые стали по сравнению с углеродистыми обладают более высокими прочностными свойствами при несколько меньшей пластичности в сердцевине и лучшей прочности в цементованном слое. Хромистая сталь чувствительна к перегреву (но меньше, чем углеродистая) и при цементации может иметь повышенное содержание углерода в поверхностном слое. Прокаливаемость хромистых сталей невелика. [c.269]

Добавка молибдена обеспечивает получение однородной мелкокристаллической структуры стали, увелич ивает прокаливаемость стали и способствует устранению хрупкости в результате отпуска. Молибден широко применяют при изготовлении конструкционных сталей, содержащих 0,15—0,50% Мо. В быстрорежущей стали молибден заменяет часть вольфрама. Молибден в сочетании с другими легирующими элементами находит широкое применение при производстве нержавеющих, жаропрочных, кислотостойких и инструментальных сталей и сплавов с особыми физическими свойствами. Добавка молибдена в чугун увеличивает его прочность и сопротивление износу. Для легирования стали обычно используют ферромолибден (табл. 91), а также металлический молибден (для легирования специальных сплавов), молибдат кальция и технический триоксид молибдена МоОз (>50 % Мо, —0,10 % С и 0,12 % S). В черной металлургии используют 95 % всего добываемого молибдена. [c.282]

Одной из целей легирования конструкционных сталей является уменьшение критической скорости закалки и поггучение сквозной прокаливаемости изготовленных из них деталей при закалке не только в воде, но и в более [c.113]

Основной целью легирования конструкционных сталей являетсй создание необходимой прокаливаемости, мелкозернистости, возможности закалки в масле, сохранения твердости при отпуске и других удобств термической обработки. [c.326]

Многочисленные исследо/вания прокаливаемости различных плавок цементуемой легированной конструкционной стали торцовым методом и полосы прокаливаемости, полученные по данным массовых испытаний, обнаружили, что, за исключением марки 20Х, стали, перечисленные в табл. 20, отличаются достаточной для многих целей прокаливаемостью. Опыт советских заводов показал, что хромомарганцовистая сталь с бором 20ХГР или с титаном 18ХГТ и ЗОХГТ может очень часто применяться без ущерба для прочности и долговечности деталей машин взамен дорогих хромоникелевых и более сложных высоколегированных сталей. Прока-ливаемость у них достигается добавкой марганца и бора, а мелкозернистость и вязкость — добавкой титана. [c.328]

Марганцовистые конструкционные стали 40Г2 по ГОСТ 4543-61 или стали углеродистые с повышенным содержанием марганца, например 40Г или 60Г, по ГОСТ 1050-60, содержащие 0,70—1,00% Мп, даже без закалки и отпуска (в состоянии проката) или после нормализации имеют тонкое строение перлита и повышенную в сравнении с углеродистой сталью прочность, упругость и твердость. Хорошая прокаливаемость марганцовистых конструкционных сталей позволяет изготовлять из них детали с высокой прочностью, вязкостью и сопротивляемостью износу. Марганцовистая сталь хорошо поддается обработке режущим инструментом, а также штамповке в холодном состоянии. [c.337]

Для повышения прочности конструкционной стали 45 можно применить закалку и высокий отпуск. Для этой стали после закалки и отпуска с нафевом до 500° ударная вязкость повышается до 60 Дж/см а предел прочности до 750...850 МПа. После закалки (с охлаждением в воде) углеродистая сталь 45 получает структуру мартенсита. Однако вследствие небольшой прокаливаемости углеродистой стали эта структура в изделиях диаметром более 20...25 мм образуется только в сравнительно тонком поверхностном слое (толщиной до 2...4 мм). [c.176]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...