Основные дефекты сварных швов

К основным дефектам сварных швов относят [c.506]

К основным дефектам сварных швов, выполненных сваркой плавлением, относятся следующие. [c.308]

Перечислите основные дефекты сварных швов и причины их возникновения. [c.290]

Основные дефекты сварных швов [c.155]

Фиг. 64. Основные дефекты сварных швов и соединений

Контроль качества сварных узлов из нержавеющих сталей отличается некоторыми особенностями. Основной дефект сварных швов — микротрещины — не обнаруживаются ни рентгеновским просвечиванием, ни методами гамма-дефектоскопии, Ультразву-ко ым контролем сварных соединений из аустенитных сталей пока также не удается добиться хороших результатов из-за трудностей расшифровки показаний дефектоскопов, искажаемых границами аустенитных зерен. Ультразвуковой контроль хромистых сталей и швов дает хорошие результаты при наличии в них любых дефектов, однако еще нет значительного опыта его производственного применения. [c.224]

ОСНОВНЫЕ ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ ШВОВ И ПРИЧИНЫ ИХ ОБРАЗОВАНИЯ [c.167]

Ультразвуковым методом контроля выявляют все основные дефекты сварных швов и околошовной зоны. Однако этот метод контроля дает положительные результа- [c.171]

Сосуды, у которых при контроле обнаружены дефекты (в основном дефекты сварных швов), оперативно отремонтированы. [c.269]

Глава 17. Контроль качества сварных швов 17.1. Основные дефекты сварных швов [c.118]

Перечислите основные дефекты сварных швов при сварке нагретым газом. [c.151]

Свищи в сварке труб возникают, главным образом, вследствие дефектов сварки и неудовлетворительного контроля за ее производствам и качеством готовых швов. Основными дефектами сварных стыков являются неудовлетворительная подготовка кромок концов труб, наличие в сварных швах участие [c.146]

Магнитный контроль сварных соединений используют для выявления дефектов ферромагнитных ОК. Магнитографический метод широко используют для обнаружения дефектов сварных швов трубопроводов. Магнитопорошковый метод для контроля сварных швов применяют в основном для контроля швов, прошедших зачистку, при этом шероховатость поверхности шва должна быть не ниже четвертого класса [19, 83]. [c.343]

Испытание керосином предназначено для контроля качества сварных швов листовых конструкций, у которых возможен доступ к внутренней и внешней поверхностям. Данный метод контроля основан на способности керосина, который обладает высокой смачивающей способностью и малой вязкостью, проникать через капиллярные неплотности — дефекты сварных швов. Испытание проводят следующим образом. Основной металл сварной конструкции предварительно оббивают молотком на расстоянии [c.378]

К прецизионным способам неразрушающего контроля относят голографию. Голография, как и метод светового сечения, основан на фиксации возникающего под действием механических или термических нафузок удлинения. Такие деформации могут являться показателем качества сварного шва [132]. Методом голографии в лучах ОКГ в результате интерференции световых лучей на поверхности контролируемого изделия выявляются по смещению интерференционных полос самые незначительные различия в деформации основного материала и материала шва, которые могут быть вызваны скрытыми дефектами сварных швов. Основными достоинствами способа являются отсутствие разрушений близкие к рабочим условия испытаний возможность установления дефектов в виде участков шва, где контакт поверхности есть, а сварки нет высокая чувствительность независимость от состояния поверхности и от геометрии контролируемого объекта. При количественном анализе результаты [c.380]

Определенная часть дефектов сварных швов появляется в результате применения недостаточно качественных исходных материалов (основных и сварочных), нарушения требований к сборке под сварку, технологии ее выполнения. Предотвратить появление этих дефектов помогает предварительный и пооперационный контроль, выполняемый методами внешнего осмотра и обмеров, [c.26]

Дефекты сварных швов и соединений по природе их образования и по расположению весьма разнообразны. По-природе образования можно выделить следующие.основные группы дефектов [c.246]

Большое число случаев хрупкого разрушения относится к сварным конструкциям. Трещины образуются обычно у дефектов сварных швов и распространяются в зоне сварочного нагрева. Эта особенность разрушения сварных конструкций связана не только с наличием макроскопических дефектов в соединениях, но также с существенным изменением структуры и свойств основного металла в зоне сварки под действием сварочного тепла и влиянием остаточных сварочных напряжений. Наиболее важными структурными факторами, определяющими сопротивление сварных соединений распространению хрупких трещин, являются размер зерна и фазовые превращения в металле шва и околошовной зоне. [c.179]

В разделе курса Сварочное производство изложены основные методы сварки и технологии изготовления сварных изделий, даны причины дефектов сварных швов и их устранения. Кратко охарактеризованы сварочные машины. [c.6]

Развитию усталостных трещин способствует концентрация напряжений в местах резкого изменения сечений элемента, дефектов сварных швов, коррозионных изъянов и т. д. Сопротивление усталостным разрушениям наиболее уязвимых зон может быть оценено эффективным коэффициентом концентрации напряжений р, который показывает, во сколько раз предел выносливости уязвимой зоны о/ меньше предела выносливости основного металла, т. е. [c.127]

Пузыри. Основная причина образования пузырей на грунтовом слое — недостаточно высокое качество металла и особенно сварных швов. Наличие в сварных швах пор, включений шлака, непровара неизбежно приводит к образованию пузырей в эмали. Для устранения указанных причин, вызывающих образование пузырей, дефектные места на поверхности металла зашлифовывают мелкозернистыми шлифовальными камнями, изготовленными на керамической связке. Дефекты сварных швов вырубают зубилом и вновь заваривают. [c.289]

В разделе Основы сварочного производства изложены основные методы сварки — газовая, контактная и дуговая, даны понятия о технологии изготовления сварных изделий, рассмотрены причины дефектов сварных швов и способы их устранения, кратко охарактеризованы сварочные машины. [c.5]

К внутренним дефектам сварных швов относятся непровар кромок основного металла, несплавление валиков при многослойной сварке, наличие в шве загрязнений и шлаков, газовых пор, трещин в шве и в основном металле, перегрев и пережог металла. [c.45]

Наиболее частыми дефектами сварных швов являются поры и холодные треш,ины. Образование пор вызывает в первую очередь водород. Чтобы получить беспористые швы, необходимо обеспечить требуемую чистоту основного металла и сварочных материалов, сварку выполнять па оптимальных режимах с соблюдением всех требований технологических процессов. [c.408]

Сводка основных экспериментальных данных по влиянию исходных трещин различной длины и глубины представлена на рис. 294. Аналогичные результаты были получены также для трещин и других дефектов сварных швов. Обработка количественных данных рис. 294 для трещины, пересекающей всю высоту двустороннего Х-образного сварного соединения, дает соотношение = [c.436]

В настоящее время выпускают ультразвуковые дефектоскопы, работающие на одной пластинке, которая подает короткими импульсами ультразвуковые волны на контролируемый шов. Отраженные волны воспринимаются этой же пластинкой в промежутки времени между импульсами излучения. При этом получается высокая четкость излучаемых и отраженных ультразвуковых волн. Ультразвуковой метод контроля позволяет обнаружить все основные дефекты сварных швов. Кроме того, ультразвуковые дефектоскопы типа УЗД-7н имеют специальное приспособление для настройки на заданную толидину шва и определения глубины расположения обнаруженного дефекта. Недостатками ультразвукового контроля являются трудности проверки швов толщиной менее 10 мм и определения характера дефекта. [c.362]

Все подлежащие исправлению дефекты сварных швов и основного металла — трещины, песочные и газовые раковины, коррозионные повреждения, вмятины, подрезы, незаплавленные кратеры и пр., необходимо разделать до здорового металла механическим способом или воздушно-дуговой (газовой) резкой. При использовании воздушнодуговой резки поверхность разделки зачищают механическим способом, снимая слой не менее 2 мм. [c.379]

Обнаружить, с минимальной погрешностью измерить дефект Б различных пространственных направлениях, оценить его характер и степень допустимости для данной конструкции — в этом задача ультраз1вукового контроля. Однако эта весьма серьезная задача до сих пор не решена в полной мере, что объясняется двумя основными причинами. Во-первых, большим разнообразием дефектов сварных швов по отражательным свойствам, ориентации и расположению во-вторых, ограниченной информативностью ультразвукового метода, пе обеспечивающего надежную дешифровку дефекта. В силу этих причин процесс обнаружения дефектов и измерения их размеров носит вероятностный характер. Поэто му для уменьшения ошибки измерения необходимо экспериментальное изучение статистических законов, характеризующих отражательные свойства дефектов различного типа, распределение дефектов по типам, ориентации, местоположению и т. п. [c.56]

Дефекты сварных швов по отражательным свойствам можно разделить на два основных типа объемные и плоскостные. К первому типу отжосятая, сралаитмьно неопасные для. лррчности ища дефекты — поры и шлаковые включения. Ко второму ти- [c.72]

К внешним дефектам сварных швов относятся следующие перекос и смещение кромок, неравномерное сечение шва по ширине и толщине, подрезы кромок основного металла, прожоги, непровары, незаварен-ные углубления швов, наружные трещины в шве и в основном металле. [c.45]

Повышенный отвод тепла от зоны сварки ухудшает проплав-лениа кромок основного металла, что увеличивает вероятность получения серьезного дефекта сварных швов — непроваров. [c.149]

Дефекты сварных швов и соединений весьма разнообразны. Можно выделить следующие основные группы дефектов образующиеся в результате нарушения технологии сборки (смещение вapивae a.Ix кромок, осей труб, несоответствие зазора между свариваемыми деталями и др.) [c.240]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...