Термические способы сборки соединений

Термические способы сборки соединений [c.132]

Пример 1. Прессовое соединение (рис. 28) с размерами d = 40 мм, dj =0, da 80 мм, I = 60 мм предназначено для передачи = = 400 н. м. Материал деталей — сталь 40 с пределом текучести = = 33-10 -ж . Класс чистоты поверхности вала у7, отверстия ступицы v6. Выбрать стандартную посадку, проверить детали на прочность и определить усилие запрессовки без применения термических способов сборки. [c.169]

Н/м . Высота неровностей поверхностей вала Rz =6,3 мкм и отверстия ступицы Rzd = Ю мкм. Рабочая температура соединения 20° С. Выбрать стандартную посадку и определить усилие запрессовки без применения термических способов сборки. [c.338]

Применяется в соединениях, разбираемых только при капитальном ремонте. Сборка под прессом со значительными усилиями или термическим способом. Возможны небольшие зазоры, практически же зазоры отсутствуют [c.67]

При использовании посадок с натягом необходимо проводить их расчет и опытную проверку. В зависимости от конструктивных особенностей и эксплуатационных требований к сборке соединения деталей по посадке с натягом выполняют следующими способами механическим — запрессовкой вала во втулку термическим — разогревом втулки и охлаждением вала в средах с низкой температурой. Температуру разогрева втулки (/д) и температуру охлаждения вала (/ ) при сборке рассчитывают по уравнениям [c.41]

Широкое распространение в авторемонтном производстве находят сварные, паяные и заклепочные соединения. Они применяются в основном, когда необходимо упростить сборку, особенно в тех случаях, когда затруднен доступ к одной из соединяемых деталей. Чаще всего из этих соединений встречаются заклепочные соединения. Материалом для заклепок чаще всего служит проволока из стали 10 и яз алюминиевых сплавов Д18 и В65. Прочность клепаного соединения зависит в основном от материала, из которого изготовлены заклепки, их термической обработки, способа посадки стержня заклепки и диаметра отверстия под заклепку. Для получения прочного соединения размер от- [c.98]

Сборка способом термических деформаций применяется как при относительно больших, так и при небольших натягах и дает более высокое качество соединения за счет меньших повреждений сопрягаемых деталей и уменьшения влияния шероховатости поверхности. [c.332]

Этот способ соединения является экономичным. Он не требует дорогостоящих припоев, специальной проволоки и электродов, флюсов, защитных газов. Более того, отпадает последующая механическая обработка и потеря ценного металла масса конструкции не увеличивается, что имеет место при сварке, пайке и склеивании. Свойства металла в зоне соединения не изменяются, поэтому термическая обработка необязательна. Установки для диффузионной сварки можно устанавливать в линиях механической обработки и сборки деталей и узлов, исключив [c.11]

П. Переходные посадки Применяется в соединениях, раэбираемыхтоль-ко при капитальном ремонте. Сборка под прессом со значительными усилиями или термическим способом. Возможны небольшие зазоры, практически же зазоры отсутствуют Применяются для редко разбираемых деталей, от которых требуется, безусловно, плотное сое-динение, Средний натяг в А/Т в 3 раза меньше, чем в А/Г. Наибольшие зазоры возможны сравни- [c.77]

Сборка соединения с термовоздействием осуществляется путем нагрева охватывающей или охлаждения охватываемой детали [5]. При этом образуется временный термический зазор между сопрягаемыми поверхностями за счет расширения (при нагреве) или сужения (при охлаждении) охватывающей или охватываемой детали, и их сочленение производится свободным перемещением вала в отверстие. При прекращении термовоздействия температуры охватывающей и охватываемой детали выравниваются и термический зазор исчезает, а в теле деталей возникают радиальные напряжения, плотно прижимающие сопрягаемые поверхности деталей друг к другу. Прочность соединения при сборке с термовоздействием в 2-2,5 раза выше, чем при сборке с запрессовкой, так как здесь микронеровности не сглаживаются, а как бы сцепляются друг с другом. Выбор варианта технологического процесса соединения с термовоздействием в значительной мере связан с конструктивными особенностями соединения и производственными факторами (объем выпуска изделий, возможность использования оборудования для нагрева или охлаждения, условия хранения хладоносителей и т.д.). Общей особенностью процессов сборки с использованием нагрева или охлаждения является их неоднородная структура, поскольку используется как механическое так и термическое воздействие на собираемые детали. Технологические операции сборки и вспомогательные операции транспортировки к месту сборки должны выполняться только механизированным способом. Это позволяет наряду с улучшением условий труда за счет быстрых перемещений максимально сократить потери энергии вследствие остывания нагретой (или нагрева охлажденной) детали, а также быстро и точно выполнить соединение. Последнее особенно важно, так как сборка выполняется с термическим зазором, величина которого постоянно уменьшается за счет выравнивания температур соединяемых деталей. [c.80]

Повышению уровня механизации сборочные работ способствует расширение применения ручного механизирозчнного инструмента и механизированных сборочных стендов. Основным способом повышения производительности труда при сборке в станкостроении является специализация рабочих мест и оснащение их механизированным инструментом и групповыми приспособлениями для установки основной детали. Приспособления для закрепления основной детали выполняются одно- или многопозиционньши и крепятся на столе сборочного верстака. В ряде случаев приспособления изготовляют поворотными, что обеспечивает двусторои-ную сборку. На одном рабочем месте может быть установлено несколько таких приспособлений, предназначенных для сборки разных комплектов. Применение термических методов запрессовки и клеевых соединений позволяет повысить точность соединений с натягом. [c.241]

Плазменная сварка является перспективным способом сварки для соединения алюминиевых сплавов благодаря высокой скорости, стабильности процесса и значительному сокращению зоны термического влияния. Однако плазменная сварка требует точной сборки деталей и ведения горелки строго по свариваемому стыку, В основном сварку ведут на переменном токе. Для сварки на постоянном токе обратной поляоности требуются специальные горелки с усиленным принудительным охлаждением вольфрамового электрода. При микроплазменной сварке можно сваривать алюминиевые сплавы толщиной 0,2—1,5 мм при силе тока 10—100 А с применением лантанированных электродов диаметром 0,8 — [c.121]

На фиг. 309 изображено зубчатое колесо редуктора ЦД-400, из стали марки От. 3. Оно состоит из обода толщиной 70 мм, ступицы вала с внутрееним диаметром 920 мм и толщиной стенок 150 мм. Ступицы сварены из двух полуколец электрошлаковым способом в стык без подготовки кромок. Таким же путем дуговой сваркой оформлены соединения обода. Центры толщиной 30 мм сварены из элементов в стык с V-образной подготовкой. Приварка ступицы и обода выполняется при помощи полуавтоматической дуговой сварки в тавр с односторонней подготовкой кромок. Обод и ступица после гибки подвергаются термической обработке. После сборки и сварки перед окончательной механической обработкой конструкция подвергалась термической обработке. Чистый вес сварного зубчатого колеса составляет 13,7 т. При выполнении зубчатого колеса при помощи литья вес отливки 26,2 т. [c.515]

ООО т и весят до 100 т. Штампы для холодной прессовки Ч. обычно готовятся из углеродистой стали (0,7—0,9% С), с поверхностной твердостью после соответствующей термич. обработки 90 по склероскопу хорошо налаженные п1тампы дают до 40 ООО шт. и.зделий без пере-фрезеровки. Принцип устройства для передачи давления пресса тот же, что и у высадочной машины (фиг. 3),—он основан на шарнирном соединении. Подкладка изделий для штамповки вначале производилась от руки, а в настоящее время автоматизирована. Придаваемая изделиям точность размеров дает возможность совершенно избегать механической обработки их, причем поверхность получается очень гладкой. Обработка изделий этим способом по сравнению с процессом снятия стружки дает огромные преимущества каквсмысле ускорения выпуска готовых для сборки деталей (напр, деталей автомобиля в5—10раз),так и в смысле уменьшения расхода металла на изделия. Что касается физич. свойств чеканного металла, то исследования показали, что структура термически обработанных изделий изменяется только у поверхности соприкосновения со штампом, во всем же остальном сечении структура не изменяется. Следует заметить, что термич. обработка после прессовки хотя и возможна, но нежелательна в виду порчи наружного вида штамповки окалиной после нагревов. В некоторых случаях такая чеканка применяется и для литых изделий. [c.433]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...