Содержание V Азотирование

Второй вариант прочностного азотирования основывается на выдержке выше эвтектоидной температуры. В начале азотирования образуется азотистый феррит с насыщением. Дальнейшее повышение содержания N в поверхностном слое вызывает образование азотистого аустенита. После насыщения аустенита образуется у -нитрид, а затем е-нитрид. [c.145]

Эффективное действие оказывает алюминий на азотирование он образует стойкие нитриды и значительно повышает твердость поверхностного слоя. Однако глубина азотированного слоя с увеличением содержания алюминия уменьшается. [c.68]

Химико-термическая обработка стальных деталей основана на поверхностном насыщении стальных деталей углеродом, азотом, алюминием, бором (цементирование, азотирование, алитирование, борирование). Она значительно повышает долговечность деталей, их контактную и усталостную прочность. Напряжения изгиба при хрупком разрушении и предел прочности получаются максимальными при поверхностном содержании углерода 0,8—1,0%. Наиболее высокий предел выносливости имеют детали, диффузионный слой которых состоит из мелкоигольчатого мартенсита и мелких карбидов 9—66 129 [c.129]

Рис. 33. Влияние длительности выдержки при 600° С на твердость азотированной поверхности стали с различным содержанием элементов (в %) — 0,07 С 18,0 Сг 8,3 N1 0,2 Мо 0,5 Т1 2 —0,06 С 16,0 Сг 14,3 N1 2,0 Мо 1,3 Т1 Л 0,30 С 1,5 Сг 1,1 А1 4 — 0,20 С 1,4 Сг 0,4 Мо 0,3 V

Содержание элементов, % Механические свойства после закалки и ложного азотирования [c.186]

На рис. 79, в представлены привес и толщина слоя в зависимости от температуры азотирования, полученные на стали с0,3% Мои разным содержанием алюминия. Добавление 0,3%, Мо снижает привес на стали с высокой концентрацией алюминия (6 %) и повышает его на стали с 2 % А1, однако изменения эти незначительны. Микротвердость слоя (см. рис. 80) увеличивается, но также незначительно. Дальнейшее повышение содержания ма-190 [c.190]

Рис. 82. Изменение поверхностной твердости Сг—Ni—Мо—V сталей с 3% Ni от содержания хрома после азотирования

После азотирования детали подвергаются окончательному шлифованию (полировке), при котором удаляется поверхностный слой, содержащий хрупкую фазу с максимальным содержанием азота. [c.521]

Для определения содержания фаз азотированного слоя предложены специальные графики, приведенные для хромового и железного анода (рис. 13). Содержание отдельных фаз определяют следующим образом [c.33]

Процесс азотирования применяется для повышения поверхностной твердости отливок серого чугуна до //в = 800 -f--г-1000 и устойчивости при нагреве до 500° С. Для азотирования рекомендуется чугун с несколько пониженным содержанием углерода, легированный хромом и алюминием, примерно следующего состава 2,5—2,75% углерода, 2,30—2,60% кремния 0,6—0,8% марганца меньше 0,08% серы меньше 0,1% фосфора 1,5—1,8% хрома м 1,5—1,8% алюминия. [c.704]

Азотирование повышает коррозионную стойкость машиностроительной стали в атмосфере, в водопроводной воде, перегретом паре, слабых щелочных растворах и понижает коррозионную стойкость, а также и жаростойкость аустенитной хромоникелевой и нержавеюш,ей хромистой стали. Последнее объясняется тем, что азотированный слой этих сталей значительно обедняется хромом, входящим в состав образующихся нитридов. В аустенитной стали некоторых составов (например, с малым содержанием Ni) это может сопровождаться даже выпадением в азотированном слое а-фазы, в результате чего поверхностный слой становится слегка магнитным. [c.175]

Еще один легирующий элемент—азот — попадает в сталь из атмосферы. Хотя азот обычно присутствует в значительно меньшем количестве, чем углерод, действие их подобно. Азот оказывает более сильное влияние на стабилизацию аустенита и упрочнение, и определенное количество его может серьезно влиять на пластичность при низкой температуре из-за выпадения нитридов при нагреве до 200° С после холодной деформации. Это явление известно как деформационное старение. Когда азот вызывает какие-либо нежелательные эффекты, его можно связать добавками ванадия, который образует с ним нитриды. Если добавки азота улучшают важные для нас свойства, содержание его может быть увеличено. Азот можно вводить при плавлении под давлением. Кроме того, азотом можно насытить поверхностные слои стали, содержащие алюминий, в процессе азотирования в атмосфере, обогащенной азотом, такой, как атмосфера диссоциированного аммиака. Кроме того, вместе с углеродом, азот может насыщать сталь при нагреве в расплавленных цианистых солях. Эти два наиболее распространенных метода создают твердый, но тонкий поверхностный слой. Азот содержится в сталях, изготовленных с применением кислородного дутья, в небольшом количестве и может быть почти полностью удален вакуумной обработкой. [c.51]

Процесс азотирования проводится при температуре 500—620° С в течение 20—60 ч в зависимости от требуемой глубины азотированного слоя (рис. 10.14). Обычно азотированный слой имеет глубину 0,25—0,65 жл и концентрацию 3—4% N. Более высокое содержание Кв стали вызывает повышенную хрупкость. Твердость НУ после азотирования достигает 1200 Мн1лУ (по Виккерсу). [c.145]

Сплав, содержащий 16 % Сг, 7 % Fe и 76 % Ni (торговое название инконель 600), несколько менее жаростоек, чем нихром V, но обладает такими же благоприятными физическими свойствами, прост в изготовлении и хорошо сваривается. На воздухе его можно использовать при температурах до 1100°С. В некоторых печах устанавливают электрические трубчатые нагреватели из этйго сплава. Проходящая внутри трубки проволока из сплава 20% Сг—Ni изолирована от внешней трубки порошкообразным спеченным оксидом магния. Благодаря высокому содержанию никеля и большой прочности (образование карбидов или нитридов никеля идет медленно) этот сплав часто применяют как конструкционный материал для печей цементации и азотирования. [c.208]

Азотируют детали из стали со средним содержанием углерода, легированной алюминием, хромом,, молибденом, ванадием и др. Эти элементы образуют с азотом дисперсные нитриды (A1N, Mo. N, VN и т. д.) или карбо-ннтриды, повышающие твердость слоя (до HV 1200). Легированные азотируемые стали называются нитрал-лоями, например сталь 38ХМЮА (0,3—0,38% С, 1,35— 1,65% Сг, 0,4—0,6% Мо, 0,75—1,1% А1). Детали азотируют после их окончательной обработки, т. е. после термической обработки и шлифования. Термическая обработка до азотирования состоит в улучшении, т. е. в закалке с высоким отпуском. Таким образом структура сердцевинных зон азотированных деталей состоит из сорбита. [c.128]

Колеса ответственных передач в транспортных машинах и передач ограниченных габаритов должны иметь твердость зубьев НВ > 350 (или НЯС > 35) и более мягкую (вязкую) еердцевину. Различную твердость в одном объеме металла получают локальной термической обработкой (поверхностной закалкой токами высокой частоты — ТВЧ) или химико-термической (цементацией, азотированием и т. п.). Наиболее производительна закалка ТВЧ по контуру зубьев колес из сталей с содержанием углерода 0,3 —0,5%. Толщина закаленного слоя при этом достигает 3,5-4 мм и имеет твердость поверхности НКС 45-55. [c.356]

Процесс коррозии многокомпонентных конструкционных материалов в жидкометаллических теплоносителях является сложным и состоит из нескольких параллельно идущих многостадийных гетерогенных процессов. При повышенном содержании кислорода в жидком щелочном металле в сталях на некоторой глубине происходит образование сложных оксидов типа MeO-NajO и Me0-(Na20)2—так называемое внутреннее окисление. Кроме того, как в циркулирующей, так и в неподвижной жидкометаллической системе происходит селективное растворение и перенос компонентов, перераспределение углерода и азота между различными конструкционными материалами или участками конструкции, находящимися при разных температурах, проникновение жидкого металла в твердый. Эти процессы вызывают не только коррозионные потери массы, но и физико-химические и структурные изменения материалов охрупчивание, азотирование, эрозионное разрушение, изменение состава поверхностного слоя. Скорость переноса массы и селективного растворения компонентов сталей [c.259]

Азотирование конструкционных материалов в жидкометаллических теплоносителях вызывает снижение их пластических свойств и, следовательно, снижение работоспособности аппаратов. В табл. 17.11 и 17.12 приведены результаты испытаний образцов из стали Х16Н15МЗБ в натрии под газовой подушкой азота и в атмосфере азота над натрием. Для испытания использовали натрий с исходным массовым содержанием кислорода (2 1)-10 , угле- [c.269]

На износ поверхности трения тормозного шкива значительно влияет высокий градиент температуры слоев металла, отстоящих на разных расстояниях от поверхности трения. Вследствие разно сти температур этих слоев возникают многократно повторяемые температурные напряжения, приводящие к отслаиванию тонких слоев металла тормозных шкивов в машинах тяжелого режима работы и к появлению на поверхности грения микроскопических трепшн, которые со временем увеличиваются и образуют сетку , снижающую прочность поверхностного слоя. Исследование трения асбофрикционных материалов по стальному шкиву с поверхностью трения, закаленной или цементированной на глубину 1,2 мм, показало, что износоустойчивость стальных поверхностей в значительной мере зависит от содержания углерода в стали цементированная сталь оказалась более износостойкой, чем закаленная сталь, и менее чувствительной к изменению условий трения. Однако при твердости НВ > 550 износ поверхности шкива был ничтожен для обоих методов обработки. Таким образом, испытания показали, что поверхностная закалка тормозного шкива токами высокой частоты, азотированием, цианированием или цементированием более способствует повышению износостойкости шкива, чем объемная закалка. В случае применения вальцованной ленты металлический элемент должен быть выполнен из чугуна или стали с твердостью поверхности трения не менее НВ 250. Более низкая твердость стального элемента приводит к задирам на рабочих поверхностях, быстро выводящим металлические элементы пары из строя. [c.580]

Азотирование при 500 С в те-ченке 20 мин. Содержание азота у образцов с пористостью 38 и 22% а пределах 0,5—1%. а с пористостью 9% — 0,2—0,5%. [c.326]

Дополнительная проверка распределения азота, углерода и кислорода по глубине азотированного слоя, проведейная с использованием микроанализатора ХМА-5В, показала, что уменьшение содержания азота в карбонитриднрй фазе связано с повышением концентрации в ней углерода и кислорода (рис. 78), По-видимому, такой характер распределения азота и углерода всегда имеет место при газовом азотировании конструкционных сталей. [c.184]

Серия I—влияние Al. Исследование изменения содержания алюминия (рис. 79) локазало, что в случае азотированйя при низкой температуре, 540 С, на сталях с 2% А1 глубина слоя максимальна и равна приблизительно глубине слоя, получаемой [c.188]

Микротвердость по глубине слоя для всех сплавов после азотирования при 540° С в течение 12 ч приведена на рис. 80. Чем больше содержание алюминия, тем выШе микротвердость (рис. 80). Микротвердость стали 38Х2МЮА после азотирования в течение 48 ч оказалась ниже. Повышение температуры азотирования приводит к снижению твердости слоя, однако, чем больше алюминия в стали, тем выше твердость,(рис. 81). [c.189]

На рйс. 79 приведены привес и толщина слоя в зависимости от температуры азотирования для сталей с разным содержанием -углерода. Снижение содержания углерода в данных сталях влияет положительно на все характеристики азотированного слоя. При всех температурах азотирования толщина слоя и привес на сталях с низким содержанием углерода оказались большими. Причем, чем выше температура, тем большее влияние оказывало снижение содержания углерода. Одновременно повышались и микротвер- дость слоя при всех исследованных температурах азотирования (см. рис. 80). Понижение процента углерода позволило на стали с 4% А получить микротвердость того же уровня, что на стали с 6% А1 и 0,3% С. При этом механические свойства изменялись незначительно. Так, предел провдости и ударная вязкость стали с 4% А1 и 0,3% С составили 121 кгс/мм и 4,2 етс>м/см , а после снижения Процента"углерода (до 0,1) — 105 кгс/мм и 5 кгс-м/см соответственно. Таким образом, целесообразно снижать содержа- ниё углерода в азотируемых сталях этого типа. [c.189]

Исследование влияния ванадия проводилось н стали с 4% AI и 0,1% С, показавшей наилучшие свойства азотированного слоя. Ванадий добавлялся в количестве 1,0 1,8 и 2,2%. В противоположность молибдену, который в присутствии, алюминия не изменял свойства азотированного слоя, ванадий резко повысил его Характеристики. С повышением содержания ванадия йривес увеличивался (см, рис. 79), причем эффективность влияния ванадия оказалась значительно больше, чем алюминия. Обычно с увеличением легированности стали привес возрастает, а толщина слоя уменьшается. При добавлений ванадия к стали с люминием наблюдалось повышение привеса и толщины слоя при всех температурах азотирования. Значительное увеличение толщины слоя до 0,57 мм получено на стали с 2% V после азотирования при [c.191]

Рис. 83. Изменение поверхностной твердости Сг—Ni—Мо—V сталей с 1,5% Сгот содержания никеля после азотирования

Распространено мнение, что с введением никеля в сталь уменьшается и глубина азотированного слоя. Однако глубина слоя Сг—Ni- Mo—V сталей при увеличении содержания никеля была практически одинакова и составляла около 0,4 мм после азотирования по режиму 550° С, 25 ч. При повышении содержания никеля с 1,5 до 3 1% с увеличением длительности выдержки до 50 ч наблюдается небольшое увеличение глубттны слоя с 0,63 мм до 0,67 мм. При увеличении кояцентрации никеля до 3,85 и 4,90% глубина слоя уменьшается до 0,65 и 0,54 мм соответственно. Исследовали совместное присутствие этих- элементов на эффективность азотирования Сг—Ni Mo—V сталей. [c.195]

Повышенное содержание азота (выше предела растворимости) также приводит к образованию газовой фазы в слитке. Известны случаи получения газовых пузырей в слитках стали Х23Н13 при применении азотированного феррохрома [203] и т. д. Для ликвидации брака по газовым пузырям целесообразно производить экс-пресс-анализ металла на водород (а в дальнейшем и на азот) и при необходимости дегазировать металл путем вакуумирования, продувки аргоном или другими способами. [c.268]

Примечание. В обозначении марок феррохрома буквы означают Ф — Железо X —хром, С —кремний, Н — азот. Буквы А н Б указывают на различие Массовой доле фосфора. Цифры означают максимальное содержание углерода ь марках низко-, средне- и высокоуглеродистого феррохрома и минимальное со-А ржаине азота в марках азотированного феррохрома. [c.189]

Смотреть страницы где упоминается термин Содержание V Азотирование : [c.241] [c.32] [c.106] [c.190] [c.181] [c.185] [c.187] [c.189] [c.191] [c.193] [c.194] [c.195] [c.196] [c.198] [c.126] [c.152] [c.165] [c.185] [c.187] [c.187] [c.188] [c.241]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...