Токарные станки и их обслуживание

ТОКАРНЫЕ СТАНКИ И ИХ ОБСЛУЖИВАНИЕ [c.44]

Автоматические линии для обработки валов часто компонуют из токарно-копировальных станков серийного производства отработанной и надежной в эксплуатации конструкции. Станки обычно располагаются в линию с верхним или боковым расположением транспортера, обеспечивающего поток деталей (рис. 306). Верхнее транспортирование обрабатываемых деталей применяют в простых автоматических линиях без накопителей. Транспортное устройство при этом отличается высокой надежностью и обеспечивает открытый доступ к станкам для их обслуживания. Фронтальное расположение транспортного потока деталей (рис. 306, б) открывает широкие возможности для использования в автоматической линии различного по назначению оборудования при комплексной обработки валов. Кроме того, подобное транспортирование открывает возможности для разветвления технологического потока. Короткие валы небольшого диаметра (до 65 мм) располагают поперек транспортера, подобно тому как это показано на рис. 306, б, а длинные валы располагают обычно вдоль шагового транспортера. [c.346]

При создании токарных станков обычно используют различные способы переключения передач, обеспечивая наиболее оптимальные условия компоновки коробок скоростей и их обслуживания. Коробки скоростей с электромагнитными и другими муфта- [c.59]

Новые системы управления существенно повлияли на изменение конструкции токарных станков, что повлекло за собой высокую стоимость новых моделей этого оборудования и недостаточную их надежность. Более половины отказов у станков с числовым программным управлением (ЧПУ) связано с электронными и электрическими устройствами, 19% — с механическими, 11% — с гидравлическими, 12% —с ошибками в обслуживании и программировании. Наименее надежными являются устройства автоматической смены инструмента (револьверные головки, дисковые или цепные магазины). Важнейшей особенностью современных станков с ЧПУ является принцип агрегатирования как внутри определенной их группы, так и между станками различного технологического назначения. Автоматическая смена инструмента, встройка в шпиндельный узел датчиков при адаптивном управлении и автоматической диагностике предъявляют дополнительные требования к этим узлам. Основным видом тягового устройства в приводе подач станков с ЧПУ является передача винт—1 айка качения, обеспечивающая высокую долговечность, низкие потери [c.106]

Удобство обслуживания, малая утомляемость рабочего и безопасность работы на станке по-прежнему являются объектом конструкторских разработок. С точки зрения легкости управления станком, большие преимущества дают электромагнитные муфты. Их широкое введение в обычные токарно-винторезные станки позволит перевести станок на кнопочное управление с одного пульта. [c.342]

Универсальное неавтоматизированное оборудование было преобладающим во всех отраслях машиностроения до 20-х годов нашего столетия, когда увеличение масштабов производства, растущая потребность изготовления большого количества одних и тех же изделий (часовая, автомобильная, подшипниковая промышленность) обусловили широкое применение второй группы — универсальных автоматов и полуавтоматов. Их основное преимущество перед станками с ручным управлением — высокая производительность и значительные возможности многостаночного обслуживания. На рис. 1-5 показан конструктивный разрез универсального многошпиндельного токарного автомата последовательного действия с горизонтальной осью. [c.12]

Эжекторное сверление, являясь разновидностью глубокого сверления, обеспечивает практически те же результаты по производительности, точности и качеству, что и глубокое сверление с внутренним или наружным отводом стружки, но позволяет выполнять сверление на универсальных станках (токарных, сверлильных, фрезерных и т. п.), лишь дополнив их насосной станцией, стационарной или перемещаемой по мере надобности от одного станка к другому. При эжекторном сверлении не требуется герметизировать зазоры между заготовкой и кондукторной втулкой, что упрощает наладку и обслуживание станка. Эжекторное сверление можно применять для обработки отверстий в самых [c.206]

В третьем издании, посвяш,енном 80-летию автора, сохранена структура изложения материала, принятая в первых изданиях, однако большая часть его обновлена, дополнена или откорректирована в соответствии с современными требованиями стандартов, а также техники токарного дела. Так, полностью переработана вторая глава первой части — Токарные станки и их обслуживание . Вместо устаревшего станка модели 1А62 дано описание станка модели 1К62, а также приведены некоторые общие данные о станке модели 16К20, серийное производство которого начато заводом Красный пролетарий в 1973 г. [c.3]

Особенности обслуживания. При больших размерах обрабатываемых заготовок работа на станках и их настройка весьма сложны. Для улучшения условий обслуживания сганки оснащают, как правило, подъемно-поворотными площадками (лифтами), на которых предусмотрен пульт управления. Используя площадку, оператор может переместиться практически в любую точку рабочего пространства. На рис. 1.21.4 приведены схемы площадки оператора одностоечного токарно-карусель-ного и зубофрезерного станков. Стойка 1 площадки (рис. 1.21.4, а) жестко связана с рабочей стойкой 2 станка и перемещается вместе с ней. Кроме того, предусмотрено вертикальное перемещение площадки и горизон- [c.682]

Примечания I, Общесоюзные нормы технологического проектирования механообрабатывающих и сборочных цехов предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки . Гипростанок, М. НИИмаш, 1984. 112 с. 2. Наладчики не предусматриваются для следующих групп станков требующих простых наладок (отрезные, заточные, точильно-шлифовальные, полировальные и др.) для обслуживания которых требую 1СЯ рабочие-станочники высокой квалификации (горизонтально- и координатно-расточные, продольно-шлифовальные, тяжелые карусельные, тяжелые токарные, лоботокарные и др.). 3. При расчете числа наладчиков для их более полной загрузки применять принцип совмещения профессий, при котором один и тот же наладчик обслуживает станки различных групп. 4, Меньшие значения норм в пределах каждой группы следует принимать для токарных многошпиндельных автоматов при одновременной обработке двух (и более) деталей за цикл для зуборезных станков при обработке с 1—7-й степенями точности для остальных станков при обработке с точностью 5 —8-го квалитета. [c.635]

Многое сделано в нашей стране и в части научного исследования станков и создания основ для построения в ближайшие годы научной теории этих машин, теории, тесно связанной с практикой. Особенно большое значение для развития науки о станках имеют работы Экспериментального научно-исследовательского института металлорежущих станков — ЭНИМС, созданного в 1933 г. на базе Научно-исследовательского института станков и инструментов и Центрального конструкторского бюро станко-объединения. Располагая рядом специализированных конструкторских бюро и лабораторий, в которых работают кадры высококвалифицированных исследователей и конструкторов, а также заводом опытных конструкций, ЭНИМС за сравнительно короткое время своего существования выполнил огромное количество научно-исследователь-ских работ. Тематика их охватывает вопросы автоматизации станков и станочных линий, агрегатирования, гидро- и электрооборудования, динамики станков, стандартизации, материаловедения (применительно к станкам) различные вопросы конструкции отдельных типов станков — токарных, фрезерных, строгальных, протяжных, шлифовальных, зуборезных и др. конструкции отдельных механизмов и узлов, вопросы типажа и многие другие. При всем разнообразии тематики работ ЭНИМС все они объединены общей целью — сделать станки советской конструкции и советского производства лучшими станками в мире, наиболее произнидичельными, экономичными в изготовлении и в эксплуатации, наиболее удобными и легкими дл обслуживания. [c.18]

Опыт эксплуатации линий из типового оборудования показал, что при нх создании затраты ручного труда сокращаются не в десятки раз, а не более чем в 2—2,5 раза. Если при этом автоматизация станков приводит к снижению их производительности, что почти неизбежно в линиях из многошпиндельных токарных автоматов, такие автоматические линии не могут быть высокоэффективными. Весьма характерно, что некоторые линии из типового токарного оборудования (линия Н. М. Князькова) после ряда лет эксплуатации были демонтированы. Более перспективным является создание автоматических линий из типового шлифовального оборудования, где автоматизация однопозиционных станков может привести к существенному повышению их производительности благодаря сокращению рабочего цикла. Это можно проиллюстрировать на примере желобошлифовальных автоматов типа ЛЗ-9, предназначенных для встраивания в автоматическую линию. До автоматизации время ручной загрузки и выгрузки колец составляло около 10 с, кроме того, время ожидания оператора ввиду многостаночного обслуживания — в среднем 7 с. Автооператор меняет кольцо за 4,5 с. В результате автоматизации рабочий цикл сократился с 34 до 27 с, а простои возросли незначительно, так как обеспечена высокая надежность в работе за счет точности размеров заготовок, малого количества стружки, простоты конструкции механизма. Как показали исследования, простои из-за оборудования составили 12,7 % фонда времени автомата ЛЗ-9, из них по вине автооператора— лишь % В результате производительность станка при автоматизации повысилась более чем на 20%, а при использовании всех резервов сокращения холостых ходов может быть повышена до 60%. [c.490]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...