Восстановление деталей класса валов

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ КЛАССА ВАЛОВ [c.240]

Технологический процесс восстановления деталей класса валов разрабатывают с учетом реальных дефектов, программы восстановления, оборудования, способа восстановления изношенной поверхности. Способ наращивания изношенной поверхности должен обеспечить ее износостойкость не меньше и стоимость не больше, чем новой детали. Прочность восстановленной детали должна обеспечивать нормальную работу ее без поломок и деформации. [c.241]

Последовательность операций типового технологического процесса восстановления деталей класса валов (табл. 6.1) состоит из комплекса операций по устранению всех основных дефектов деталей этого класса погнутости и износа шеек, отверстий, резьбы, шпоночных па-, зов, шлицев. [c.241]

Вибродуговая наплавка. Этот способ отличается от обычной автоматической электроду-ГОБОЙ наплавки тем, что электродная проволока в процессе наплавки непрерывно вибрирует, вследствие чего электрическая дуга горит не постоянно, а возбуждается периодически (рис. 50). Цикличность возбуждения дуги способствует более устойчивому протеканию процесса и переносу электродного материала на деталь в мелкокапельном состоянии. Это позволяет получить плотные слои наплавленного металла небольшой толщины (ст 0,50 до 2 мм) при малой глубине зоны термического влияния, т. е. практически без деформации детали. Поэтому способ вибродуговой наплавки широко применяют для восстановления деталей классов вал и отверстие сравнительно малого диаметра и с незначительным износом. [c.66]

Восстановление деталей класса валов рассмотрим на примере наиболее сложной детали — коленчатого вала, после чего отметим особенности восстановления деталей, имеющих дефекты, устраняемые другими способами. [c.358]

Для деталей класса валы количественная оценка качества распространяется на такие показатели, как способ восстановления опорных шеек и других рабочих поверхностей (кулачков, шлицев), точность и качество их обработки, величина биения и дисбаланса, расположение осей и др. [c.60]

Механизированные способы наплавки применяются для восстановления изношенных деталей класса вала. Выбор способа наплавки производится по следующим показателям применимости, производительности, стоимости восстановления, долговечности восстановленных деталей. [c.198]

Точность обработки деталей зависит во многом от правильного выбора установочных баз и применяемых приспособлений. При восстановлении деталей желательно использовать те же базы, что и при изготовлении. Этого часто выполнить нельзя, так как они бывают повреждены или уничтожены (у коленчатых валов). В первом случае их исправляют, во втором — выбирают новые. При выборе новых установочных баз необходимо исходить из условия обеспечения требований технических условий по точности, положению осей и поверхностей детали в узле, качеству обработки. Выбранные базы должны гарантировать надежное крепление и минимальные деформации детали, учитывать возможности повышения производительности и условий труда рабочих. В качестве установочных баз следует использовать поверхности, которые изготовлены с повышенной точностью и в процессе работы мало износились и деформировались. Незначительные износы, деформации и повреждения на них устраняются слесарной или механической обработкой. Для деталей класса валы в качестве установочных баз целесообразно использовать центры или посадочные поверхности под подшипники. Коленчатые валы при шлифовании шеек устанавливаются в патроны станка наружной поверхностью фланца маховика и посадочным пояском под распределительную шестерню. Для растачивания и хонингования цилиндров блок цилиндров устанавливается на станок плоскостью разъема картера, а для растачивания постелей коренных подшипников — плоскостью разъема с головкой цилиндров. [c.242]

Однако на практике применяется и восстановление лишь геометрической формы деталей путем придания им ремонтных размеров, больших или меньших начального. Хотя посадка сопряжений при этом восстанавливается, взаимозаменяемость сохраняется лишь частично, в пределах только данного стандартного ремонтного размера, а при свободных ремонтных размерах новое нарушается. Придание детали ремонтного размера и правильной геометрической формы производится механической обработкой. Восстановление начального или, когда необходимо, большего его ремонтного размера для деталей класса валов осуществляется способами добавочных деталей, наплавки, металлизации, электрических покрытий, давления в сочетании (где это необходимо) с различными видами восстановления первоначальной поверхностной твердости деталей закалкой индукционным нагревом или химикотермической обработкой являются лишь отдельными операциями технологического процесса восстановления деталей, а не самостоятельными способами. [c.293]

Обработка под ремонтный размер. При восстановлении поврежденных поверхностей деталей класса вал или отверстие этим способом детали подвергают станочной обработке под заранее выбранный размер, не изменяя при этом положения геометрической оси вала или отверстия. Для вала ремонтный размер всегда меньше нормального, а для отверстия — больше нормального. Одна деталь может иметь несколько ремонтных размеров. Разность двух ближайших размеров называется ремонтным интервалом р. Его находят из выражения [c.53]

Так как ремонтные размеры вала и отверстия, как правило, находятся в тех же интервалах, что и номинальные размеры вала и отверстия, допуски на их обработку остаются теми же. Подсадка сопряжений деталей при этом восстанавливается до начального значения. На рис. 79 показана схема образования ремонтных разме зов деталей в процессе их восстановления и изготовления промышленностью [16]. Как следует из рассмотрения схемы, в процессе восстановления деталей ремонтные размеры валов уменьшаются, а отверстий увеличиваются. При изготовлении же промышленностью ремонтные размеры соответствующих деталей класса валов увеличиваются, а отверстий уменьшаются. В связи с этим в авторемонтном производстве используются детали трех видов ремонтных размеров, которые условно можно назвать так стандартные, выпускаемые промышленностью, регламентированные, установленные техническими.условиями на ремонт, сборку и испытание автомобилей, свободные. [c.199]

Подетальная специализация характеризуется ограничением профиля и программы предприятия производством восстановления наиболее близких в конструктивно-технологическом отношении автомобильных деталей различных классов и групп, например корпусных деталей, деталей класса валов и др. [c.462]

Обработка под ремонтный размер применяется для восстановления поврежденных поверхностей паз деталей класса вал или отвер- [c.60]

Универсальная установка для восстановления деталей наплавкой сварочными проволоками и напылением металлическими порошками с использованием тепловой энергии плазмы смонтирована на базе токарного станка ЛТ-10. На установке можно восстанавливать наплавкой и напылением детали класса валы длиной до 960 мм. [c.348]

Детали из перечисленных групп можно подразделить на классы с целью установления предельных износов и обоснования способов восстановления. Большинство (70 %) основных изнашивающихся деталей, подвергающихся восстановлению, работает в сопряжениях типа вал—подшипник. [c.8]

Рассматривались процессы создания ремонтных заготовок деталей различных классов, среди которых корпусные детали, детали - полые тела вращения, шатуны и валы. Выбирались только те способы, которые обеспечивают установленные ограничения по производительности и качеству восстановления. [c.449]

Общие сведения. Электромеханическую обработку применяют для восстановления валов и осей с небольшими износами, а также как заключительную операцию при обработке деталей. Схема этого способа показана на рисунке 41. К детали 5, установленной в патроне 4 токарного станка и поддерживаемой центром задней бабки 6, через электроконтактное приспособление 3 подводят один провод от вторичной обмотки трансформатора другой провод подводят к инструменту 7, изолированно установленному (укрепленному) в резцедержателе суппорта станка. В зону контакта детали и инструмента подводят ток 350... 1300 А напряжением 2...6 В. Регулируют ток реостатом 2. Ток низкого напряжения и большой силы мгновенно нагревает металл в зоне контакта до высокой температуры (800...900° С) в результате улучшается качество обработки, а последующий быстрый отвод теплоты внутрь детали способствует закалке поверхностного слоя. Этим способом можно получить шероховатость поверхности порядка 9-го класса (как при шлифовании) и одновременно значительно улучшить механические свойства поверхностного слоя обрабатываемой детали за счет его закалки на глубину до 0,1 мм. [c.105]

Аналогичным образом восстанавливается ослабление посадок при сопряжении деталей типа корпус — подшипник, вал — подшипник и т. д. При зазоре 0,1 мм применяется состав без наполнителей, при зазоре более 0,1 мм изготавливают ремонтную втулку со скользящей посадкой. Шероховатость обработанной поверхности должна соответствовать 4 классу чистоты. Кроме эпоксидных составов для восстановления резьб и посадок могут быть применены полиэфирные композиции и герметики анаэробного отверждения. [c.199]

Причиной неполадок в работе тепловозов, возникающих обычно в соединениях, в большинстве случаев является износ и лишь незначительная часть повреждений вызывается механическим и химикотепловым воздействием. Поэтому перед ремонтным персоналом чаще всего возникает вопрос, как восстановить первоначальную посадку (натяг, зазор, прилегание и т. п.) в соединениях тех или иных деталей, т. е. как вернуть начальные размеры, геометрическую форму и поверхностные свойства деталям класса вал (шейкам валов, пальцев, валиков, цапф) или класса отверстие (отверстиям цилиндров и втулок, гнездам подшипников и т. п.). Эти детали изнашиваются или деформируются, у них появляются овальность, конусность, риски, задиры, наклеп, раковины и т. п. Реже приходится решать вопросы, связанные с восстановлением цельности деталей, т. е. устранением трещин, отколов, раковин и т. п. [c.48]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...