Способы формообразования заготовок и деталей

Способы формообразования заготовок и деталей [c.621]

Основными способами получения заготовок для деталей машин являются литье, ковка, штамповка, прокат и сварка. Сварка как самостоятельный способ формообразования заготовок может рассматриваться лишь условно, так как она применяется в основном для неразъемного соединения отдельных частей заготовки, ранее полученных другими методами. За последние годы созданы новые способы сварки, позволяющие отказаться в ряде случаев от получения заготовок методом ковки и литья. В частности, электрошлаковая сварка коренным образом изменила технологию изготовления ряда изделий и дала возможность сваривать металлы любой толщины. Внедрена сварка в среде защитных газов, намного расширившая сферу ее применения, особенно при соединении тонких деталей из легированных сталей и цветных металлов. Сварка изделий позволяет значительно упростить технологию изготовления многих конструкций, изготовлять детали по частям взамен литья или ковки детали, заменить цельнолитые или кованые детали из дорогой высоколегированной стали комбинированными, в которых только отдельные элементы, находящиеся в наиболее тяжелых эксплуатационных условиях, изготовляются из легированной стали. [c.345]

На стадии рабочего проектирования следует обратить особое внимание на сокращение номенклатуры специальных деталей в результате применения стандартных и унифицированных деталей унификацию элементов деталей применение рациональных марок, типоразмеров материалов и заготовок, обеспечивающих наименьшие расход материала и затраты на обработку и выбор способов формообразования деталей, а также сборки изделий прогрессивными методами. [c.107]

В соответствии с заданным при проектировании уровнем надежности н условиями эксплуатации машины технолог уточняет требования к материалам и выбирает способы получения заготовок технологические приемы изготовления деталей и сборки изделий с заданной точностью и стабильностью по размерам, физико-механическим свойствам выбирает методы контроля качества материалов, заготовок и готовых изделий, а также процессы формообразования и упрочняющей обработки для получения рабочих поверхностей деталей с заданными в технических условиях эксплуатационными свойствами. [c.383]

Сборка по сути своей близка к формованию деталей методом синтеза [ 1], а отличается от него тем, что придание формы изделию происходит в результате соединения не заготовок полуфабриката, а готовых деталей. Вместе с тем сборка по способам формообразования на много беднее формообразования деталей, которое при сборке определяется формой базовой детали, узла или агрегата и/или сборочного приспособления. [c.12]

Способы электромагнитной штамповки применяются для изготовления ответственных изделий в авиационной, нефтехимической, радиотехнической и других отраслях промышленности. До недавнего времени эти методы использовались главным образом для формообразования металлов и сплавов на медной и алюминиевой основе. Теперь они находят применение также для изготовления деталей из высокопрочных металлов, в частности из стальных и титановых заготовок. [c.42]

Абразивная и алмазная обработка завоевывает все новые позиции в различных отраслях промышленности и уже не является лишь способом получения необходимого класса чистоты поверхности деталей, а становится одним из наиболее производительных методов обработки разнообразных металлов, успешно заменяя операции, выполняемые па металлорежущих станках. Это обусловливается все возрастающими требованиями к чистоте, точности и взаимозаменяемости деталей, а также расширением области применения высокопрочных и труднообрабатываемых металлов, сплавов и материалов. Широкое применение новых методов формообразования (литья под давлением, литья в выплавляемые модели, штамповки, выдавливания, формообразования взрывом и др.) позволяет приблизить размеры заготовок к размерам готовых изделий. При этом заготовки, минуя операции точения, строгания или [c.3]

Снижение трудовых и материальных затрат достигается в результате применения экономически оптимальных способов формообразования и изготовления заготовок деталей, экономически оптимальных технологических процессов и высокоэффективного оборудования, приспособлений и инструментов, [c.278]

Процессы холодной обработки давлением являются наиболее производительными и экономически эффективными способами формообразования деталей и заготовок, поэтому они находят широкое применение в производстве деталей и узлов радиоаппаратуры. [c.175]

Штамповка с помощью комплекта универсальных штампов конструкции В. М. Богданова [3]. Этот комплект состоит из штампов для разделительных операций (отрезка заготовок, образование элементов контура, пробивка отверстий), гибочных и формовочных штампов. Часть из этих штампов постоянно закреплена на прессах, а часть состоит из стационарно закрепленного на прессе основания и сменных узлов. С помощью такого комплекта можно изготовить огромную номенклатуру самых разнообразных по форме и размерам плоских и изогнутых деталей при минимальных затратах времени на подготовку их производства. Однако возможности формообразования ограничены наличием стандартных элементов у рабочих частей или инструмента, а точность штампуемых деталей значительно ниже, чем при изготовлении с помощью специальных штампов. Это обусловлено тем, что при последовательном воспроизведении элементов детали происходит прогрессирующее накопление погрешностей формы и размеров. Трудоемкость деталей зависит от числа штампуемых элементов и, как правило, во много раз больше, чем при изготовлении таких же деталей на специальных штампах. Недостатком способа является низкий коэффициент использования оборудования, обусловленный большими затратами времени на переналадку штампов. [c.7]

Холодная штамповка (высадка) применяется для изготовления заготовок крепежных и некоторых малогабаритных деталей. Применяется высадка с нагревом т. в. ч. части заготовки, подлежащей формообразованию. Таким способом изготовляют, например, заготовки толкателей клапанов. [c.16]

Технологическим оборудованием для формообразования деталей резанием являются металлорежущие станки. По способу осуществления процесса резания металлорежущие станки делятся на следующие группы токарные, сверлильные, фрезерные, строгальные, протяжные, шлифовальные, специализированные, специальные и др. Технологические операции- обработки деталей резанием по точности и чистоте обработки делятся на предварительные и финишные. К финишным относятся операции, завершающие технологический процесс механической обработки и обеспечивающие получение поверхностей высокой точности и чистоты. В предварительных операциях обрабатывают поверхности заготовок с невысокой точностью размеров и форм. [c.214]

Процессы обработки давлением используются также для выполнения сборочных работ. К таким процессам относятся кузнечная сварка, обжим законцовок при сборке шлангов и кабелей, развальцовка труб в трубных досках и др. В последнее время получило развитие совмещение формообразования деталей из листовых и трубчатых заготовок с диффузионной сваркой, открывающее широкие возможности создания перспективных, совершенно новых конструкций, изготовление которых другими способами или вообще невозможно, или вызывает значительные трудности. Основой совмещенного процесса является идентичность режимов формовки некоторых (например, титановых) [c.84]

Об эффективности технологического процесса, оборудования или способа обработки, а также об их потенциальных возможностях можно судить по характеру генерирования поверхности детали во времени. В этом случае критерием оценки различных способов обработки служит скорость образования обработанной поверхности Д во времени, т.е. производительность формообразования. Однако следует иметь ввиду, что площадь обработанной поверхности есть интегральная характеристика, в которой растворяется бесконечное многообразие форм изделий. Поэтому, строго говоря, применение критерия производительность формообразования" правомерно лишь для сопоставления эффективности технологических процессов изготовления деталей одинаковой формы и из одинаковых заготовок. [c.432]

Известно множество способов размерной обработки, которые по виду энергии, используемой для формообразования, подразделяют на механические, электрические, тепловые и химические методы. При производстве деталей, главным образом, прибегают к механической обработке, зарождение которой относится к весьма далекому прошлому. Область применения появившихся в тридцатые-сороковые годы электрических методов непрерывно расширяется, и в настоящее время они занимают важное место в технологии машиностроения. Тепловые методы в основном используют для получения заготовок, термической обработки и др. Химические методы при изготовлении деталей находят ограниченное применение. [c.4]

Формообразование зубьев пластическим деформированием из заготовок с предварительным их подогревом токами высокой частоты. Практика подтверждает, что обработка металла давлением является наиболее прогрессивным способом формообразования деталей, так как она обеспечивает получение заданной формы и повышение физико-механических свойств изделия. Учитывая это преимущество, в Советском Союзе впервые в мировой практике разработан и внедрен в производство высокоэф- [c.88]

Рассмотренные в предыдущих разделах высокопроизводительные и экономичные способы формообразования деталей методами литья, обработки давлением и способы с применением сварки по своим технологическим возможностям не в состоянии обеспечить заданную точность, необходимую для изготовления большинства деталей машин и механизмов. Поэтому полученные указанными методами изделия используются в качестве заготовок. Эти заготовки изготавливают несколько больших размеров с технологическим припуском. Наличие припуска позволяет методами размерной обработки получать деталь требуемой точности путем управляемого съема метагша припуска. Чем точнее изготовлена заготовка, тем меньше требуемая величина припуска и тем ниже трудоемкость последующей размерной обработки заготовки. Многообразие используемых в современных конструкциях деталей различного типоразмера и материала требует применения эффективных способов размерной обработки. [c.555]

Вытяжка и формовка. Вытяжкой и формовкой выполняют полые детали нз листовых заготовок термопластичных материалов. В основе этих процессов формообразования лежит пластическая деформация заготовки. Поэтому процессам вытяжки н формовки предшествует нагрев заготовки до перевода массы ее материала в высокопластичное состояние. В производстве деталей радиоэлектронной аппаратуры применяют два основых способа формообразования вытяжку в штампах и вакуумно-пневматическую вытяжку в специальных установках. [c.166]

Однако применение нагрева не всегда позволяет использовать имеющееся штамповочное оборудование. Так, одним из наиболее широкорасиространенных способов формообразования листовых деталей типа с тенок с бортами, рифтами и подсечками (нервюры, диафрагмы, профили, кронштейны, окантовки и пр.) является штамповка резиной. Имеется специальное оборудование для штамповки резиной, например, прессы П-307. Однако использование их для штамповки с нагревом оказывается не рациональным, так как из-за длительности цикла работы прессов осложняется защита резины от выгорания и, кроме того, первоначальная температура нагрева заготовок резко падает, а это ухудшает условия формообразования деталей. [c.162]

Профильные изделия из конструкционных композитов с металлической матрицей, в отличие от листов, лент, полос и труб, изготавливаются двумя способами либо стадии компактирования и формообразования деталей следуют одна за другой (двухстадийное де(]юрмирование), либо эти стадии совмещаются (одностадийное деформирование). Примерами двухстадийного деформирования являются процессы компактирования плоских полуфабрикатов диффузионной сваркой или прокаткой с последующей обработкой в гибочных штампах [13, 23], на формовочных или вальцовочных машинах [11]. Одностадийное деформирование осуществляют, совмещая компактирование с формообразованием профилей уголковых, тавровых, двутавровых и других сечений при прессовании сборных заготовок в автоклавах [21 ]. [c.110]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...