Формование изоляторов

Формование изоляторов (станки для формования шаблоном или горячим штемпелем) [c.600]

Формование изоляторов из пластичной массы. Штыревые изоляторы с глубокими кольцевыми впадинами (рис. 149) формуют на одношпиндельных станках в гипсовых формах 1 с помощью [c.604]

Изделия из шлакоситаллов вырабатывают непрерывным прокатом и прессованием. При выработке шлакоситаллов непрерывным прокатом стекломасса прокатывается в непрерывную ленту на прокатной машине. Ширина ленты 1200—3000 мм, толщина 8—20 мм. Лента поступает в газовую или электрическую туннельную печь, в которой осуществляется кристаллизация шлакоситаллов. Общая продолжительность кристаллизации 2—3 ч, первая стадия проходит при 700—720° С, вторая — при 900—920° С. После кристаллизации осуществляются отжиг, охлаждение и резка ленты на большие листы, которые затем разрезают на листы или плитки меньших размеров. Формование плиток из шлакоситалла осуществляется на высокопроизводительных прессах АПР с последующей кристаллизацией. Изоляторы из шлакоситаллов также формуют на карусельных прессах, а трубы — на установках центробежного формования. [c.594]

Для производства листового стекла, трубок, брусков применяют метод вытягивания и прокатки. Для получения колб (баллоны электроламп, химическая посуда и др.) применяют метод выдувания. Для изготовления тонкостенных граненых изделий (стеклянных изоляторов и т. д.) стеклянную массу подвергают прессованию. Формованные изделия подвергают отжигу 300—400° С с последующим медленным охлаждением. [c.512]

Значительное влияние на пористость и другие свойства изоляторов оказывает обработка массы перед формованием. Давно известно благоприятное влияние длительного вылеживания пластичной массы на ее формовочные свойства, на прочность сырца [c.603]

Между горячей поверхностью штемпеля и формуемым изделием образуется паровая пленка, предотвращающая прилипание штемпеля к массе даже при сложном профиле подвесных изоляторов. Горячий пресс обеспечивает лучшее уплотнение, чем формование с помощью шаблона, и при поточной организации загрузки и разгрузки форм имеет высокую производительность (до 450 подвесных или около 750 телеграфных изоляторов). [c.605]

При механизации производства телефон-телеграфных изоляторов получило довольно широкое распространение формование вращающимся штемпелем в стальных формах из пластической массы пониженной влажности. Чтобы штемпель не прилипал к массе, его смазывают жировой смазкой. [c.605]

По мере расширения ассортимента тонкой технической керамики с каждым годом приобретают все большее значение обточка, фрезерование, сверление- при формовании керамических изделий. Первые исследования по теории резания керамических масс были проведены при изучении процесса обточки высоковольтных изоляторов из болванок с влажностью 14 — 17%. [c.614]

Формование отливкой из тощих масс без глинистых компонентов применяют в производстве изоляторов сложной формы, тиглей и других пустотелых изделий, форма которых не допускает использования прессования или обточки. "Отливку изделий осуществляют двумя способами из водного шликера в гипсовых формах и из парафинового шликера под давлением в металлических разъемных формах. Преимуществами способа отливки являются большая плотность получаемых изделий и пониженные температуры обжига по сравнению с такими же показателями изделий, сформованных из тех же масс другими методами. [c.631]

Приведенные отклонения относятся к изоляторам, изготовленным методом пластического формования (протяжкой через мундштук, формовкой в гипсовых или металлических формах и т. п.), а также отливкой в гипсовых формах. [c.322]

Пластическим способом формуют низковольтные изоляторы для телеграфных и телефонных установок в связи с особенностями их конфигурации (ГОСТ 20419—83, с изм.). Пластическое формование характеризуется более сложными приемами, чем формование фарфоровой и фаянсовой посуды. Болванки, протянутые на вакуум-прессах при влажности около 18 %, подвяливают до влажности 16 % или сразу подвергают обточке. Изоляторы обтачивают при помощи набора стальных резцов или гребенок, имеющих режущую кромку, соответствующую профилю изолятора, на одношпиндельных или многошпиндельных станках. Обточенные изделия подвергают окончательной сушке, затем очищают и глазуруют способом окунания на конвейерных глазуровочных машинах, работающих по кольцевому циклу. Глазурованные изделия подсушивают и передают в печной цех. Обжиг однократный в туннельных или периодических печах при 1320—1350 °С. [c.369]

Первая стадия измельчение сырья, смешивание и получение однородной уплотненной, дегазированной пластичной массы, пластичного порошка, жидкого водного шликера или парафинистого шликера. В зависимости от вида массы и формы изделия в дальнейшем применяют тот или иной метод формования из пластичной массы. Изделия в виде тел вращения (тарельчатые — подвесные изоляторы конусообразные и чашеобразные — штыревые и опорные изоляторы крупные пустотелые конусообразные покрышки [c.230]

Для формования подвесных изоляторов Верейновым (завод имени Артема) разработана конструкция полуавтомата (2-й вариант) с пятипозиционным вращающимся столом. Гипсовую форму с предварительно уложенным в нее цилиндром вакуумированной массы закладывают в гнездо стола и подводят к штемпелю, который запрессовывает массу в форму с помощью пневматического цилиндра. На следующей позиции производится формование изолятора обогреваемым штемпелем, который опускается под углом около 5° к вертикалям. Стол поднимается гидравлическим цилиндром. Рабочее давление пневматического цилиндра 25 атм, гидравлического — 65 ати. Производительность полуавтомата от 370 до 600 шт/час, суммарная мощность электродвигателей около 15 кет. [c.605]

Первая стадия измельчение сырья, смешивание и получение однородной уплотненной, дегазированной пластичной массы, пластичного порошка, жидкого водного шликера или парафинистого шликера. 13 зависимости от вида массы и формы изделия в дальнейшем применяют тот или иной метод формования. Изделия в виде тел вращения (тарельчатые — подвесные изоляторы, конусообразные и чашеобразные — штыревые и опорные изоляторы крупные пустотелые конусообразные — покрышки, цилиндрические монолитные — опорные и подвесные изоляторы и цилиндрические пустотелые — проходные изоляторы) формуют в гипсовых или стальных формах на формовочных станках или оправкой на станках типа токарных соответствующих заготовок, полученных выдавливанием через мундштук на особых прессах. Цилиндры и трубки обычно формуют также выдавле-нием через мундштук экструзионной машины. [c.232]

Метод пластичного формования применяют для изготовления стравнительно крупных высоковольтных изоляторов (крестообразных, опорных, проходных и др.), а прессования и литья — под давлением мелкогабаритных изделий для высокочастотной техники. При пластичном формовании стеатитовая масса должна быть подобна фарфоровой и содержать в качестве связующего глину. При прессовании содержание связующей пластичной глины может быть снижено до 2—5%, а массы для литья под давлением могут совсем не содержать глинистого вещества. Все виды стеатитовой керамики можно объединить в три группы, составы которых приведены в табл. 32. [c.170]

Отклонения от номинальных размеров, формы и расположения поверхностей высоковольтных изоляторов, изготовленных протяжкой через мундштук, обточкбй, литьем или формованием, соответствуют ГОСТ 13872-68. [c.241]

Пластичное формование относится к важнейшим методам оформления электротехнических изделий. Этот метод в основном применяется при массовом производстве различных фарфоровых изоляторов, иногда для изготовления специальных изделий, стеатитовых, кор-диеритовых, конденсаторных, глиноземистых и др., в том числе и из масс, не содержащих глины, но пластифицированных органическими связующими. [c.219]

Сплошные толстостенные трубчатые керамические изделия оформляются из пластичной массы с помощью мощных вакуум-прессов. Окончательная конфигурация заготовок достигается пластичным формованием во вращающихся гипсовых или металлических формах и механической обработкой резанием. Этот метод применяется при изготовлении крупногаба-ритных высоковольтных изоляторов и подобных им изделий. Трубки, оси, стержни с одним или несколькими каналами я другие изделия с постоянным поперечным сечением изготавливают из пластичной массы способом протяжки через фильерные мундштуки на поршневых винтовых, гидравлических или шнековых прессах. Этот способ является основным для оформления заготовок различной конфигурации при изготовлении конденсаторов резисторов и других изделий. [c.219]

Способы формования простых по форме высоковольтных изделий в основном аналогичны описанным для низковольтных изоляторов. Крупные проходные ребристые изоляторы формуют отдельными частями по числу ребер, причем на формование поступают заготовки, изготовленные протяжкой на вакуум-прессах. Протянутые на вакуум-прессах сплошные болванки или кольцевые заготовки формуют в гипсовых формах и в этих же формах ставят на подвялку при 30—35° С. После подвялки до влажности 17—18% заготовки вынимают из гипсовых форм и склеивают между собой, смачивая стыки шликером из той же массы или раствором соды и притирая их друг к другу. Склеивают их на медленно вращающемся поддоне склеечного станка. После склейки каждой заготовки ее обтачивают до заданной конфигурации вручную с помощью резцов- клюшек . [c.395]

При использовании для вакуумирования массы современных вакуумных массомялок ручную проминку не применяют. Изоляторы формуют из массы, имеющей форму цилиндров и получаемой непосредственно из вакуумных массомялок. Изделия более однородной структуры (например, штыревые и подвесные изоляторы) на некоторых новых заводах формуют горячим вращающимся штемпелем на станках. При этом способе формования юбки изолятора имеют меньшую высоту, так как в противном случае масса захватывается смежными кольцами вращающегося штемпеля и отрывается от основной массы изолятора. Конструкция подвесного (армированного) изолятора, сформованного горячим штемпелем, и металлические детали для его армирования показаны на рис. 150. [c.605]

Полевой шпат, при расплавлении которого фарфоре образуется богатое щелочами стекло, резко снижает омическое сопротивление изоляторов при повышении температуры, а также их пробив1ную напряженность. Использование глин в качестве связки при формовании изделий икакосновного компонента массы оказалось (в связи с высокими требованиями к изоляторам из специальных масс) малоэффективным. Повышение содержания глины в массе до 15—25% прн наличии в ней щелочей и окислов железа приводит к снижению некоторых ценных диэлектрических свойств изоляторов. [c.622]

В интервале температур 1100—800°С происходит интенсивное увеличение вязкости стеклофазы, сопровождающееся также и процессами кристаллизации. Скорость охлаждения в этом интервале имеет решающее значение, так как температурные градиенты (температурное поле) в теле изделия определяют величину и характер распределения остаточных напряжений в затвердевщем охлажденном изделии. Для снятия таких напряжений (отжига) требуется длительная выдержка изделия при температурах, лежащих в пределах интервала температур отжига стеклофазы черепка. В стеклоделии этот интервал ограничен предельными значениями вязкости — 10 Па-с. Значения высшей температуры отжига промышленных стекол выбирают на 20—30 °С ниже температуры размягчения в пределах 400—600 °С. Низшая температура отжига лежит на 50—150 °С ниже. Вязкость стекол в интервале формования от 10 до 10 Па-с в твердом состоянии она составляет 10 Па-с. Вязкость стекол при их кристаллизации повышается. Этим можно объяснить то, что вязкость фарфоровой массы, в которой стеклофаза обволакивает кристаллы кварца и муллита, высока. При температуре спекания она равна 10 Пa , при 1000°С—10 2 Па-с, при 800°С—Па-с, при 600°—Па-с. Механизм возникновения напряжений связан с уменьшением объема слоев расплава стекла при его охлаждении и появлении растягивающих усилий в быстрее остывающих и сжимающихся наружных слоях, охватывающих внутренние более горячие слои, которые, остывая, в свою очередь, начинают сжимать наружные слои. Закаленные образцы имеют меньшую плотность, а следовательно, занимают и больший объем при отжиге их объем уменьшается и плотность приближается к плотности нормально охлажденного (отожженного) материала. Практически при обжиге крупногабаритных толстостенных изоляторов скорость охлаждения в интервале 1100 — 800 °С — от 5 до 15°С/ ч в режиме отжига илп 25 °С/ч — в производственном ре-жпхме при охлаждении в периодической печи (горне) прн 450°С/ч — в режиме закалки — возникают остаточные напряжения, снижающие термомеханическпе свойства изделий. Поэтому прп обжиге толстостенных крупногабаритных фарфоровых изоляторов в туннель- [c.350]

Способы формования простых по форме высоковольтных изделий в основном аналогичны описанным способам формования низковольтных изоляторов, изготовляемых пластическим формованием протяжкой заготовок на вакуум-прессах с последующей обточкой на копировальных станках. Полые изоляторы изготавливают составными из нескольких частей, склеиваемых на жидкой фарфоровой массе ( жижеле ) или глазури до обжига или на эпоксидном клее после обжига. Для предотвращения разряда по внутренней гладкой поверхности изолятора внутреннюю полость обожженного пустотелого изолятора заполняют трансформаторным маслом, сухим сжатым газом или делают внутри фарфоровые перегородки. [c.372]

Глина, спеки, электроплавленый корунд или обожженный глинозем, смешиваемые в тех же шаровых мельницах в присутствии воды, образуют шликер. Избыток влаги удаляют, а массу обрабатывают по технологии, принятой для высоковольтного фарфора. Формование в зависимости от типа изделий осуществляется пластическим способом, литьем или прессованием. Химическую посуду (тигли, чаши и т. д.) изготовляют преимущественно водным литьем в гипсовые формы. Пирометрические изделия (трубки для термопар и др.), изоляторы из ультрафарфоровых масс и уралита — протяжкой на вакуум-прессах. Запальные свечи и изделия с различной нарезкой формуют из массы уралита в два приема на ленточном вакуум-прессе вытягивают заготовку, которую подвергают обточке. Перед обточкой заготовку высушивают и пропитывают органическим составом, обычно парафином с добавкой до 0,5 % олеиновой кислоты для уменьшения брака в виде сколов и трещин. Обтачивают изделия на токарных станках, резцами с напаянными на них твердосплавными пластинами или пластинами из микролита ЦМ-332. Высушенные изделия из УФ-46, УФ-53, МГ-2 обжигают при температуре 1380 °С, уралит и массу для пирометрических трубок — при 1450 °С. Технический обожженный глинозем или молотые спеки муллитового состава создают кристаллическую фазу с высокими техническими свойствами. Наиболее полно эти свойства проявляются, когда кристаллообразования этой фазы начинают срастаться за счет рекристаллизационно-го спекания, протекающего особенно благоприятно в присутствии минерализаторов (МпОг, Ti02) и небольшого [c.376]

Плитки из шлакоситалла формуют на высокопроизводительных прессах АИР с последующей кристаллизацией, изоляторы — на карусельных прессах, трубы — на установках центробежного формовання. [c.552]

Формование пластичной массы — наиболее старый способ оформления керамических заготовок. Этот сгюсоб широко применяется для изготовления заготовок крупногабаритных высоковольтных изоляторов различной конфигурации с необходимой точностью размеров. Существуют различные способы пластического формования — протяжка через фильерные мундштуки, формование вращающимися шаблонами и штампование в металлических или гипсовых формах, ударное формование и др. [c.312]

Первая стадия измельчение сырья, смешивание н получение однородной уплотненной, дегазированной пластичной массы, пластичного порошка, жидкого водного шликера илп парафинистого шликера. В зависимости от вида массы и формы изделия в далынейшем применяют тот или иной метод формования из пластичной массы. Изделия в виде тел вращения (тарельчатые — подвесные изоляторы, конусообразные и чашеобразные—штыревые и опорные изоляторы, крупные пустотелые конусообразные —покрышки, цилиндрические монолитные—подвесные изоляторы и пустотелые проходные изоляторы) формуют или в гипсовых формах или оправкой соответствующих заготовок на токарных станках. Цилиндры и трубки диаметром примерно до 100 мм формуют выдавливанием массы через мундштук на специальных прессах. [c.266]

Формование фарфоровых изде-л р й м. б. производимо несколькими способами 1) формование вручную на ножном кругу. Этот способ применяется сейчас в исключительных случаях или в кустарных мастерских он является наиболее старым и несовершенным, не обеспечивает получения постоянных результатов и базируется исключительно на искусстве мастера 2) формование во вращающихся гипсовых формах на формовочных станках с помощью соответствующих шаблонов 3) формование в неподвижных гипсовых формах с помощью нагретого вращающего шаблона (горячее прессование) этот способ применяется преимущественно для формования отдельных видов изоляторов 4) формование в гипсовых формах литьем при обыкновенном давлении или в случае получения толстостенных плотных черепков с применением высоких давлений j( помощью компрессора) последний способ применяется при отливке больших толстостенных высоковольтных проходных изоляторов 5) формование изделия с помощью прессования из полусухой массы в стальных формах или матрицах на особых штамповальных станках зтот способ применяется преимущественно для изготовления электротехнич. фарфора 6) формование изделий путем вытачивания их из подсушенных цилиндров на токарном станке таким способом оформляются втулки и боль-.шинство цилиндрич. изоляторов. Подавляющее большинство изделий хозяйственного фарфора юформляется с помощью шаблона в гипсовых формах на простых точильных машинах или [c.386]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...