Приемка станка в ремонт

ПРИЕМКА СТАНКА В РЕМОНТ [c.498]

Результаты контроля и сортировки деталей вносят в дефектно-сметную ведомость, прилагаемую к акту приемки станка в ремонт и являющуюся документом, определяющим объем ремонтных работ (форма № 2). [c.502]

Приемка станка в ремонт [c.10]

Результаты сверки с паспортными данными изменений технической характеристики станка в результате модернизации, совмещенной с ремонтом, также вносятся в акт приемки станка из ремонта (раздел II и. Б формы № 3). [c.518]

По результатам всех испытаний и проверок, предусмотренных техническими условиями, комиссия в составе представителей цеха-заказчика, цеха, производившего ремонт, и отдела технического контроля вносит в акт приемки станка из ремонта заключение о пригодности его к эксплуатации. [c.520]

Техническая документация. Для каждого станка разрабатывают конструкторские документы, в которых содержатся графические и текстовые материалы, определяющие их устройство, а также необходимые данные для разработки технологии обработки, контроля, приемки, эксплуатации и ремонта. [c.324]

После испытаний и приемки гидросистема считается исправной. Когда ремонт металлорежущего станка в целом закончен, его гидросистему принимают как самостоятельный узел. При приемке систему осматривают, проверяя качество ее монтажа. Затем освобождают все клапаны и проверяют работу насосов без нагрузки. Если насосы работают без утечек, без лишнего шума, то постепенно давление в гидросистеме повышается до. рабочего. Работу насосов оценивают при рабочем давлении. [c.104]

Проверка станка после ремонта. Станок после ремонта проверяет комиссия в составе главного механика, главного технолога, начальника ОТК, начальника ремонтно-механического цеха и механика цеха-заказчика. По окончании всесторонней проверки станка, его испытаний на холостом ходу, под нагрузкой с проверкой на точность комиссия составляет акт о приемке станка и дает заключение о годности его к эксплуатации. [c.287]

Допустимые геометрические погрешности станков различного типа регламентированы нормами точности на их приемку, приведенными в соответствующих ГОСТах. В этих же нормах указаны методы проверки точности. Проверку осуществляют в ненагружен-ном состоянии, при неподвижном положении узлов станка или медленном их перемещении вручную. В некоторых случаях на геометрические погрешности станка влияют неточность его установки и неправильное крепление на фундаменте. Погрешности, указанные в ГОСТе, относятся к новым станкам. Для станков после ремонта нормы точности принимают несколько ниже. [c.55]

В зависимости от категории ремонтной сложности определяется время простоя оборудования в ремонте, которое исчисляется с момента остановки станка на ремонт до момента приемки его из ремонта контролером ОТК. Так, время на капитальный ремонт оборудования составляет 1 рабочий день на 1 единицу ремонтной сложности на средний ремонт — 0,6 рабочего дня на мелкий — 0,25 рабочих дня. Эти нормы составлены исходя из односменной работы ремонтных рабочих и не зависят от сменности работы станка до его остановки на ремонт. Рекомендуемый состав ремонтной бригады для оборудования 1—6 категории сложности — два слесаря 7—15 категории сложности — три слесаря 15—25 категории сложности — четыре слесаря. [c.419]

При приемке из ремонта в акте необходимо оговорить наличие на станке всех оградительных устройств и их исправность. Работа на неисправных станках и с неисправными ограждениями запрещается. [c.458]

Для испытания на точность обработки станок необходимо установить на фундаменте или стенде и тщательно выверить при помощи клиньев, башмаков или другими средствами. Его надо привести в то же положение, при котором он был выверен на стадии сборки после окончания ремонта. Приемка отремонтированного станка из капитального ремонта производится по нормам точности, установленным ГОСТ 42—56 для приемки новых токарных станков. [c.94]

В помещении отделения по ремонту и испытанию тормозного и пневматического оборудования устанавливают верстаки и приспособления для ремонта и испытания узлов, ванны для промывки деталей перед сборкой, оборудование для притирки уплотнительных колец к поршневым втулкам, золотников и клапанов, шкафы для хранения контрольного и измерительного инструмента, испытательные стенды для приемки отремонтированных приборов и др. У рабочих мест вывешивают чертежи и технологические карты на ремонт и испытание узлов и приборов. Кроме того, в отделениях автоматного цеха локомотивного депо размещают станки (токарный, сверлильный, притирочный и доводочный), дефектоскопы для выявления трещин в деталях, прессы для запрессовки втулок и стенды для испытания отремонтированных компрессоров и паровоздушных насосов, подъемно-транспортное оборудование. [c.277]

Допустимые геометрические погрешности станков приводятся в нормах точности на их приемку. Для станков, вышедших из ремонта, нормы точности несколько ниже. [c.131]

Оборудование, применяемое при ремонте автосцепного устройства в контрольных пунктах, должно быть расставлено в соответствии с технологическим процессом. Проходы между стендами и станками, предназначенные для передвижения рабочих и внутрицехового транспорта, должны соответствовать нормам проектирования механических и сборных цехов. Вновь установленное или вышедшее из капитального ремонта оборудование может эксплуатироваться только после приемки его комиссией в составе начальника или главного инженера депо (завода), инженера по технике безопасности и представителя профсоюзной организации. [c.181]

Паспорт станка содержит общие сведения, основные технические данные п характеристики, сведения о ремонте, сведения об изменениях в стайке, комплект поставки, свидетельство о приемке, сведения о консервации и упаковке, гарантии, [c.342]

Кроме испытания станка под нагрузкой, производят испытание станка на точность и жесткость. Собранный после ремонта станок перед его эксплуатацией проверяют на точность. Проверку на точность станка осуществляет контрольный мастер с обязательным участием представителей ремонтно-механического цеха. Технический контроль предусматривает проверку геометрической точности и жесткости станка и измерение точности обрабатываемых на станке деталей. Проверка точности станков, вышедших из ремонта, выполняется по нормам точности для приемки новых станков согласно ГОСТу 8—53 Станки металлорежущие. Общие условия к стандартам на нормы точности . Испытание на жесткость станков соответствующих групп производится в соответствии с требованиями ГОСТа 7035—54 Станки металлорежущие. Общие условия к стандартам на нормы жесткости по нормам, установленным в соответствующих стандартах. Выявленные в процессе испытания дефекты заносят в ведомость дефектов и передают для устранения ремонтной бригаде. Осмотр, испытание и проверка собранного станка производится в присутствии бригадира слесарей-сборщиков, мастера ремонтно-механического цеха и контрольного мастера. Затем проверяют отдельные узлы станка, наличие таблиц, ограждения, необходимые при обслуживании станка, и др. После окончательной проверки станок обезжиривают, грунтуют и красят. Станок передается в цех по акту для его эксплуатации. [c.415]

На основании ведомости операция проверки на технологическую точность вносится в годовой план ремонта по каждому цеху. При этом стремятся совместить проверку на технологическую точность с очередным ремонтом или осмотром. Если это не удается, операцию проверки планируют самостоятельно. Ведомость проверки на технологическую точность вместе с выпиской из плана ППР передают ОТК завода для исполнения. Проверка на технологическую точность выполняется ремонтной службой цеха совместно с представителем ОТК, обслуживающим данный производственный участок. Результаты проверки фиксируются актом, подписываемым ремонтным мастером, мастером цеха и представителем ОТК. Если при проверке выявилось нарушение точности станка, ОТК обязан прекратить приемку продукции с данного станка до устранения дефекта. Также обязан поступить ОТК при невыполнении графика проверки на технологическую точность. Точность станка может быть восстановлена как регулировкой узлов, так и выполнением необходимого ремонта. [c.89]

На заводе-изготовителе станок получает акт о приемке после прохождения проверки на точность. Такие проверки проводятся также после среднего и капитального ремонтов станка. Нормы точности каждого типа станка указаны в ГОСТ 42—56, которым руководствуются при проверке станков на точность. Ниже приведены основные проверки токарного станка на точность. Проверка радиального биения центрирующей шейки шпинделя передней бабки (рис. 202, а). Допускаемое биение для станков с наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки 400 мм составляет 0,015 мм. Проверку осуществляют индикатором, установленным на направляющих станины. Измерительный штифт индикатора должен касаться центрирующей шейки, шпиндель вращается со скоростью 10—20 об мин. [c.138]

Оборудование (станки, прессы и т. п.) должно быть установлено на фундамент или прочное основание, тщательно выверено и надежно закреплено. Вновь установленное или вышедшее из капитального ремонта оборудование может быть пущено в работу после приемки его только с разрешения начальника цеха и инженера по технике безопасности. [c.195]

Результаты осмотра заносятся в акт приемки станка в ремонт (форма № 2), а результаты проверки — в акт сдачи станка из ремонта (цпфрамп в скобках в знаменателе). [c.498]

Акт окончательной приемки и сдачи Tanita в эксплуатацию после капитального и среднего ремонтов составляет комиссия после двухдневной цеховой эксплуатации станка. Еслп к моменту расчета заработной платы приемка станка из ремонта и сдача в эксплуатацию актом не оформлены, то выполненный бригадой объем работ оценивают в процентах с учетом возможных доделок, но не свыше 70%. Остальную сумму выплачивают бригаде по окончательной сдаче станка в эксплуатацию и оформлении ее актом в очередной срок выплаты заработной платы. [c.157]

Еслп у поступившего в ремонт станка отсутствуют базовые (корпусные) детали илп они имеют сквозные трещины, выломанные стенки, днища или перегородки, такой станок, как правило, по подлежит приемке в капитальный (средний) ремонт. В отдельных случаях как исключение, такие станки могут подвергаться ремонту с пзготовлеппом недостающих пли имеющих указанные дефекты базовых деталей. Однако целесообразность такого ремонта должна быть обоснована. [c.498]

На крупных заводах периодическую проверку приспособлений осуществляют работники ОТК. Результаты проверки фиксируются в паспорте приспособления. На основе периодических осмотров и проверок выявляется необходимость профилактического и текущего ре-мбнтов, а также замены изношенных элементов и узлов приспособления. В паспорт приспособления вносят следующие данные шифр приспособления наименование и номер операции номер чертежа приспособления инвентарный номер станка, на котором используется приспособление дата проверки, заключение и подпй<гн приемщиков время работы приспособления число обработанных деталей замечания рабочих и мастера дата и причина ремонта дата выхода приспособления из строя и причина. Данные паспорта учитываются при конструировании аналогичных приспособлений. Новое контрольное приспособление проходит наладку, проверку перед сдачей в эксплуатацию и периодические проверки на рабочих и контрольных постах. При приемке контрольные приспособления подвергают полному метрологическому исследованию, сопоставляя результаты измерений деталей в приспособлении с результатами измерения универсальными инструментами. Ш-грешности измерения анализируют и определяют стабильность работы приспособления. На принятое приспособление составляют аттестат, инструкцию для пользования и карту периодической проверки. [c.273]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...