Сварка сосудов высокого давления

В Великобритании [108] и ЧССР [245, 246] также проводятся работы по изысканию технологии электрошлаковой сварки сосудов высокого давления без нормализации. [c.231]

Ml 974 г. защитил кандидатскую диссертацию по проблемам сварки сосудов высокого давления. Был членом Научного Совета Новые процессы сварки и сварные конструкции Государственного комитета по науке и технике. [c.424]

При выполнении сварных швов в сосудах высокого давления используют многослойную сварку под слоем флюса и в среде защитных газов, электрошлаковую сварку, некоторые специальные методы сварки [c.19]

В Институте физико-технических проблем Севера Якутского филиала Сибирского отделения АН СССР были проведены натурные испытания опытных полноразмерных сосудов высокого давления [86]. Экспериментальный сосуд состоял из корпуса и двух днищ, изготовленных электродуговой сваркой. Корпус собран из четырех цилиндрических обечаек. [c.57]

Крупнейшим достижением явилась разработка в 1949—1951 гг, в Институте электросварки им, Е. О. Патона высокоэффективной электрошлаковой сварки. При электрошлаковой сварке, в отличие от автоматической под флюсом, электрическая энергия превращается в тепловую не при помощи электрической дуги, а при прохождении ее через расплавленный шлак (отсюда и название способа). Сущность способа состоит в том, что расплавленный шлак, будучи нагрет до очень высокой температуры, оплавляет кромки свариваемых изделий и расплавляет присадочный электродный материал. Это крупнейшее достижение советской сварочной техники, получившее мировую известность, подняло технику сварки на новую, более высокую ступень и внесло громадные изменения в конструкцию, технологию и организацию производства массивных крупногабаритных изделий, решив весьма важный для дальнейшего развития техники вопрос качественной и высокопроизводительной сварки металла практически неограниченной толщины и механизации сварки вертикальных швов. Электрошлаковая сварка стала ведущим методом при изготовлении барабанов паровых котлов и сосудов высокого давления, прокатного оборудования, мощных прессов, валов крупных гидротурбин и гидрогенераторов, доменных комплексов и т. д. Она позволила эффективно заменить литые и кованые изделия сварными, что резко сократило трудоемкость и цикл изготовления конструкций, способствовало экономии металла, снижению стоимости изделий, позволило отказаться от строительства ряда крупных кузнечно-прессовых и литейных цехов и дало огромную экономию в народном хозяйстве. С широким применением электрошлаковой сварки в 50-х годах началось эффективное производство крупногабаритных комбинированных сварных конструкций в тяжелом машиностроении. [c.125]

В 70-х годах рулонированная конструкция была впервые рекомендована для производства крупногабаритных сосудов высокого давления. Решающим критерием, определившим ее развитие, была высокая технологичность [2]. Со временем с увеличением поперечных размеров сосудов наметилось снижение их технологичности из-за уменьшения относительной длины рулонированных обечаек и соответствующего увеличения количества кольцевых швов большого сечения. Как известно, сварка, термообработка и контроль качества таких швов, каждый из которых содержит сотни килограммов наплавленного металла, сложные и трудоемкие операции. [c.57]

Вероятно, наиболее простыми и в то же время наиболее многочисленными сварными соединениями в ядерных энергетических установках являются стыковые сварные соединения между двумя полыми цилиндрами и следующие по важности соединения при пересечении цилиндра с цилиндром. Небольшой по числу, но еще более ответственной является продольная или кольцевая (кромка к кромке) сварка листов в сосудах высокого давления. Важным является также процесс приварки трубы к трубной доске и сварка биметалла, в котором поверхность материала, выбранного по его механическим свойствам, плакируется материалом с большей коррозионной стойкостью.,1В сильно нагруженных узлах желательно избегать угловых швов, однако они могут быть исполь- [c.68]

Сварка плакированных сосудов высокого давления [c.92]

Подогреватели электростанции представляют собой крупные сосуды высокого давления, работающие внутри температурного диапазона ползучести и из-за использования больших объемов пара имеющие значительно большие размеры, чем коллекторы, обычно применяемые для пара высокого давления. Вообще говоря, они работают вполне удовлетворительно. Ранние варианты предусматривали использование 0,5% Сг, Мо, V стали, подверженной слоистому излому, который был причиной первичных трещин в сварных швах некоторых патрубков (см. рис. 7.15). Исследование разрушения показало, что трещина появилась после изготовления и не развивалась в процессе эксплуатации. Можно считать, что напряжения, появившиеся в процессе сварки стали с 2,25% Сг и 1% Мо, вызывают небольшие отслоения, после которых напряжения, связанные с затвердеванием, являются основной причиной трещин в металле шва, который будет иметь низкую пластичность из-за недостаточного раскисления и низкого отношения Mn/Si. Указаний, что трещины будут распространяться в процессе эксплуатации, нет. Механизм разрушения в условиях ползучести предусматривает распространение трещины, если оно-имеет место, достаточно медленное, чтобы гарантировать надежную работу между контрольными проверками. Растрескивание устраняется при замене стали с 2,25% Сг и 1% Мо на более высококачественный материал, который не подвержен слоистому излому, а также улучшением качества металла шва. Пока не ясно,, достаточно ли одного из этих предложений или лишь оба вместе они будут достаточными. [c.174]

Для изготовления сосудов высокого давления, тяжело нагруженных машиностроительных изделий и других ответственных конструкций используют среднелегированные высокопрочные стали, которые после соответствующей термообработки обладают временным сопротивлением 1000. .. 2000 МПа при достаточно высоком уровне пластичности. Для сталей этой группы характерно содержание углерода до 0,5 % при комплексном легировании в сумме 5. .. 9 %. В связи с весьма высокой чувствительностью к термическому циклу сварки стали с таким высоким содержанием углерода для изготовления сварных конструкций применяют только в особых случаях. Необходимый уровень прочности при сохранении высокой пластичности достигается комплексным легированием стали различными элементами, главные из которых хром, никель, молибден и др. Эти элементы упрочняют феррит и повышают прокаливаемость стали. Увеличение степени легирования при повышенном содержании углерода повышает устойчивость аустенита, и практически при всех скоростях охлаждения околошовной зоны и режимах сварки, обеспечивающих удовлетворительное формирование шва, распад аустенита происходит в мартенситной области. Подогрев изделия при сварке не снижает скорости охлаждения металла зоны термического влияния до значений, меньших w p, и способствует росту зерна, что вызывает уменьшение деформационной способности и приводит к возникновению холодных трещин. [c.298]

Исходя ИЗ приведенных выше результатов испытаний был сделан вывод, что сталь НТ-80 и ее сварные соединения при указан-ных условиях сварки имеют достаточно высокую прочность при эксплуатации в сосудах высокого давления. На этом основании авторами были сделаны практические рекомендации, которые реализованы в Японии, где было построено свыше 100 сосудов высокого давления из стали НТ-80. Сосуды удовлетворительно работают в различных эксплуатационных условиях, включая низкие температуры (ниже —30°) и переменные давления. На рис. 131 показан один из таких сосудов, построенный в Японии для хранения газа (внутренний диаметр 36 м, давление газа 8,5 кгс/см , толщина стенки 35 мм, число поддерживающих опор — 14). Расчетное номинальное напряжение (без учета концентрации) в данном сосуде составляет значительную величину [c.210]

Слуцкая Т. М., Ковалев Ю. Я- Возможность использования соединений, выполненных электрошлаковой сваркой без последующей нормализации, для сосудов высокого давления.— Автоматическая сварка , 1963, № 11, с. 31—39. [c.263]

Сосуды высокого давления с однослойной (монолитной) стенкой обладают высокой надежностью, работоспособностью при значительных циклических нагрузках по давлению и температуре как при внутреннем, так и при наружном обогреве. К недостаткам сосудов с монолитной стенкой относятся высокая металлоемкость сложность сварки и термообработки крупногабаритных деталей из-за больших толщин стенок [c.770]

Сосуды высокого давления должны быть снабжены необходимым количеством люков (диаметром не менее 400 мм) и смотровых лючков (диаметром не менее 80 мм), обеспечивающих осмотр, очистку и ремонт, а также монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств. Сварные швы при сварке обечаек, приварке днищ, фланцев и горловин должны быть только стыковыми с полным проплавлением. Они должны быть доступны для контроля при изготовлении, монтаже и эксплуатации. Продольные швы смежных обечаек и швы днищ должны быть смещены относительно друг друга на величину, равную трем толщинам наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм. В случае приварки опор или иных элементов к корпусу расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента должно быть не менее толщины стенки корпуса сосуда, но и не менее 20 мм. [c.772]

В дальнейшем М.М. Шель возглавил в институте крупный технологический отдел № 7, куда и влилась лаборатория неразрушающих методов контроля (до этого она была в составе отдела № 5) и группа электромагнитного контроля отдела № 6. Отдел № 7 объединил в своем составе лаборатории технологии изготовления сосудов высокого давления, сварки. [c.181]

Принимал участие в разработке и внедрении новых технологических процессов сварки многослойных рулонированных сосудов высокого давления разработке способов снижения остаточных сварных напряжений в толстостенных сосудах методом предварительной перегрузки разработке нормативно-технической документации по изготовлению, сварке, методам контроля сосудов и трубопроводов высокого давления. [c.434]

Он является соавтором ряда отраслевых нормативных документов 1) на изготовление и приёмку кованых и ковано-сварных сосудов высокого давления 2) межреспубликанских технических условий на сварку трубопроводов высокого давления. [c.443]

Электрошлаковая сварка. Получившая в последнее время большое распространение электрошлаковая сварка используется для соединения металлов практически неограниченной толщины, например, для частей прокатных станов, сосудов высокого давления и других толстостенных конструкций (500 мм и более). [c.260]

Сварка подвергаемых периодическому контролю паровых котлов и сосудов высокого давления по классу исполнения АКП А требует проверки знаний по разряду ВП или НИ. [c.169]

По металлургическому действию они чаще являются основными, реже бывают нейтральными. Их применяют для одно- и многослойной сварки низколегированных сталей повыщенной прочности в сочетании с соответствующими легированными проволоками, широко используют в судостроении, при изготовлении сосудов высокого давления и других ответственных металлоконструкций. [c.297]

Сварка сосудов высокого давления из стали 16ГНМ, работающих при повышенных температурах [c.446]

Интенсивное развитие химических отраслей промышленности, атомной и тепловой энергетики, нефтедобывающих и нефтеперерабатывающих комплексов и других производств привело к существенном увеличению использования сосудов высокого давления и трубопроводного транспорта. В современных > словиях эксатуатации данных оболочковых конструкций вопросы формрфования качества и надежности ставятся на первый план. В свою очередь процесс формирования качества сварных сосудов высокого давления и трубопроводов для перекачки нефти, газа и других продуктов определяется целым комплексом факторов, важнейшими из которых является технология их сварки на монтаже и в производственных условиях, глубокая конструкторско-техноло-гическая проработка узлов изделий с учетом специфических данных, присущих сварным конструкциям и использование современных методов завершающего контроля. Надежность оболочковых конструкций во многом обеспечивается применением научных методов и средств диагностики в процессе эксплл атации, проведением ремонтных работ по ликвидации различного рода дефектов коррозионных, эрозионных и механических повреждений, явлений старения металла и других. При этом важно в целях снижения затрат на содержание оболочковых конструкций проводить ремонтные работы по их фактическому состоянию, корректируя при этом плановые межремонтные сроки. [c.3]

Исследованы свойства сварных соединений стали марки 08Г2СФБ по разработанной технологии сварки применительно к изготовлению рулонированных сосудов высокого давления. [c.380]

Толстостенные сосуды высокого давления, используемые для котельных барабанов и корпусов водо-водяных реакторов, обычно изготавливаются из листа, свернутого в цилиндрические секции требуемого диаметра, и прессованных сферических крышек. Продольные швы котельных барабанов обычно получают элект-рошлаковой сваркой, а изготовленные цилиндрические секции нормализуют после сварки, тем самым избегая низкой пластич- [c.91]

Новая технология, получившая название электрошлаковая сварка с контролем зерна в околошовной зоне, обеспечивает приемлемые механические свойства соединения без их нормализации [108]. Фирма Бабкок—Уилкокс практически полностью отказалась от нормализации сварных сосудов высокого давления и ограничивается лишь высоким отпуском. [c.231]

Цилиндрические элементы корпуса сосудов высокого давления. Однослойная (монолитная) обечайка представляет собой цилиндрическую часть корпуса, выполненную из цельной кольцевой поковки либо штампованых полукорыт или вальцованых цилиндров из толстого листа, сваренных продольными швами. На торцах обечайки должна быть предусмотрена разделка под сварку кольцевых швов. [c.773]

Внес большой вклад в создание технологии изготовления, сварки и наплавки сосудов высокого давления, в том числе крупногаборитных многослойных рулонированных сосудов, отмеченных Государственной премией СССР. [c.424]

Под его руководством решались вопросы по сварке крупногабаритных рулониро-ванных сосудов высокого давления. Автор нескольких научных статей. [c.443]

Теоретическое сопоставление двух видов подкрепления отверстий в сферических сосудах высокого давления — с помощью накладки и интегрального — было выполнено в ра боте [3] в настоящей работе теоретические результаты [3] сравниваются с данными экспериментов на шести видах отверстий, подкрепленных накладками, В работе [3] предполагалось, что между накладкой и оболочкой нет контактного взаимодейетвия нигде, кроме сварных швов другое предположение состояло в том, что в местах сварки нет относительного перемещения накладки и оболочки. Для достижения большей близости теоретических и зкспериментальных результатов были исследованы различные модификации подхода, изложенного в [3]. [c.74]

Так, в работе [202] показано применение ТЦО с последующим старением для сварных соединений из мартенситно-стареющей стали ВНС-17, полученных методов автоматической сварки в среде аргона с использованием сварочных электродов химического состава, аналогичного основному металлу. Сталь ВНС-17, применяемая для изготовления сосудов высокого давления, после сварки в закаленном (мягком) состоянии обычно проходит следующую упрочняющую ТО гомогенизацию при 1100 С с выдержкой 1 ч, закалку от 850 °С с выдержкой 30 мин и старение при 540 °С длительностью 30 мин. Эта ТО длительна и не всегда удовлетворяет требованиям к получению наилучших свойств. Режим ТЦО, разработанный ранее для ВНС-17, не дает наилучших свойств сварного соединения — влияет наследственность литой структуры. Поэтому был найден оптимальный режим ТЦО для сварных швов максимальная температура нагрева при ТЦО 1080 °С минимальная температура цикла 50— 0 С выдержка при максимальной температуре 2—3 мин число циклов 4 скорость нагрева 60 °С/мин температура старения 480 5 °С время старения 75 мин. В результате ТЦО и старе- [c.223]

Разработана технология получения плакированного титаном стального листа методом горячей прокатки с такими же характеристиками, как и при сварке взрывом. Используется особая подготовка заготовок и прокатка их па мощном стане с нагрузкой до 9000 т. Фирма Nippon Kokan КК (Япония) поставляет стальную полосу с толщиной титана 3 мм для изготовления сосудов высокого давления внутренним диаметром 880 мм. Прочность на срез такого листа составляет 220—250 МН/м . Стальные листы с плакирующим титановым слоем выпускаются толщиной 6,0—40 мм при максимальной ширине до 3500 мм и длине до 15 000 мм [617]. [c.261]

Высокое качество сварного соединения обеспечивается постепенным разогревом и оплавлением кромок свариваемых частей, а также хорошей защитой металлической ванны, находящейся под слоем флюса, от воздействия кислорода и азота воздуха. Электрошлаковая сварка осуществляется специальными автоматами и имеет высокую производительность. Она дает возможность заменять трудоемкие крупные цельнокованые и цельнолитые детали сварнокованными, сварнопрокатными и сварнолитыми, получаемыми сваркой из отдельных частей. Электрошлаковую сварку применяют при изготовлении прокатных станов, деталей крупных кораблей, станин больших прессов, стальных сосудов высокого давления со стенками толщиной до 400 мм и др. [c.307]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...