Калибровка прокатных валков

Второе издание (первое —в 1976 г.) значительно переработано и дополнено новыми главами Технология производства цветных металлов , Калибровка прокатных валков , Организация и технология ремонта прокатных станов , Охрана природной среды и др. Значительно расширена глава Автоматизация и механизация прокатного производства . [c.30]

ГЛАВ А VI КАЛИБРОВКА ПРОКАТНЫХ ВАЛКОВ [c.120]

Ответственным моментом калибровки прокатных валков является распределение обжатий по пропускам. Чем выше обжатие, тем меньше требуется проходов для получения изделия и тем больше производительность прокатного стана. Основными факторами, определяющими возможное обжатие в каждом проходе и величину вытяжки, являются размер и форма прокатываемого профиля, пластичность металла, угол захвата металла валками, качество и точность размеров проката, мощность двигателей, прочность валков и других деталей клети. [c.124]

Понятие о калибровке прокатных валков. Для получения заданного профиля исходный материал прокатывают на стане за несколько проходов. При каждом проходе форма и размеры поперечного сечения исходного металла постепенно изменяются, приближаясь к заданному профилю. [c.331]

ПОНЯТИЕ О КАЛИБРОВКЕ ПРОКАТНЫХ ВАЛКОВ [c.398]

Калибровкой профиля называется система последовательно расположенных калибров, обеспечивающая получение готового профиля заданных размеров. Определение размеров этих калибров для различных профилей и является основной задачей калибровки прокатных валков. [c.506]

КАЛИБРОВКА ПРОКАТНЫХ ВАЛКОВ [c.221]

Закаты — заусенцы, закатанные в виде диаметрально противоположных складок глубиной более 0,5 мм, возникают от неправильной калибровки или вследствие изнашивания ручьев прокатных валков (рис. 1, е). [c.568]

Калибровкой прокатных балков называется выбор формы и расположения калибров на валках и распределение обжатий по пропускам для получения готового профиля заданных размеров. Калибровка валков должна быть рациональной и экономичной, т. е. обеспечивать высокое качество готового проката, наиболее высокую производительность прокатного стана и минимальный расход металла. [c.120]

Калибровка валков при прокатке листов заключается в выборе диаметра валков и приданий им вогну, той, выпуклой или цилиндрической формы. Под действием больших давлений прокатные валки листовых станов подвергаются упругим деформациям в виде прогибов и сплющивания, при этом благодаря разогреву валки получают некоторую бочкообразность, отчасти компенсирующую упругие деформации. Однако в результате прокатки листы получают все же [c.377]

Рис. IV.11. Прокатные валки и калибры а — гладкий валок для листа б — ручьевой валок для сортового металла в — открытый калибр г — закрытый калибр д — калибровка валков для двутавровой балки

Закаты — заусенцы, возникающие от неправильной калибровки или износа ручьев в прокатных валках и закатанные в виде диаметрально противоположных складок глубиной более 0,5 мм (рис. 7, в). [c.335]

Закаты возникают из-за неправильной калибровки или износа ручьев прокатных валков. На заготовке в одном из ручьев образуется заусенец, при подаче в следующий ручей заготовку кантуют, и тогда заусенец вдавливается в поверхность прокатываемого металла. [c.195]

Калибровка валков при прокатке листов заключается в выборе диаметра валков и придании им вогнутой, выпуклой или цилиндрической формы. Под действием больших давлений прокатные валки листовых станов подвергаются упругим деформациям в виде прогибов и сплющивания, при этом вследствие разогрева возникает бочкообразность валков, отчасти компенсирующая упругие деформации. Однако в результате прокатки толщина листов по ширине различна. Разница между толщиной листа посередине и по кромкам регламентируется соответствующими ГОСТ. [c.514]

На повышение точности размеров и качество поверхности проката влияют условия нагрева заготовки, температурный режим прокатки, система калибровки валков, тип и конструкция рабочих клетей, проводок и подшипников, размеры и качество прокатных валков. [c.22]

Следующей группой дефектов являются дефекты, получаемые в процессе горячей деформации в результате неправильной калибровки валков прокатных станов, плохой настройки оборудования, неправильных приемов работы. [c.403]

УСТРОЙСТВО ПРОКАТНОГО СТАНА И КАЛИБРОВКА ВАЛКОВ [c.262]

Дефектами прокатного производства называются такие дефекты, которые образуются в результате нарушения технологического процесса прокатки. Они могут быть результатом неправильного нагрева, неправильной настройки стана, неправильной калибровки валков, низкого качества валковой арматуры и неправильной установки ее, износа калибров, неправильного температурного режима прокатки, неправильного режима охлаждения после прокатки и др. [c.461]

Книга составлена применительно к программе Теория пластической деформации и обработка металлов давлением , утвержденной для машиностроительных техникумов по специальности Металлургическое машиностроение и Производство прокатного оборудования . В ней изложена теория пластической де- рмации металлов, описаны теоретические основы прокатки и элементы теории других видов обработки металлов давлением. Приводится технология прокатки и калибровки валков, дано краткое описание процессов прессования, волочения, свободной ковки, горячей и холодной штамповки. [c.2]

Система геометрически подобных ромбических калибров показана на фиг. 114,а. Эта система встречается при калибровке валков старых линейных станов. Нч современных непрерывных прокатных станах калибровка по системе ромб—ромб почти не применяется. Низкие [c.246]

В некоторых случаях вследствие наружного сходства волосовинами называют морщины (сборки), которые являются результатом неправильной калибровки валков и неправильной настройки стана. Морщины представляют собой дефекты прокатного происхождения, а волосовины— дефект металла. Подобные складки получаются также в результате неправильной вырубки слитков или заготовок (узкие, глубокие борозды в местах вырубки дефектов). Чтобы избежать подобных дефектов, необходимо правильно выбирать калибр валков, тщательно настраивать стан, своевременно заменять выработанные калибры. [c.327]

Калибровка валков - это разработка схемы прокатки и размещения калибров, обеспечивающая получение заданного профиля проката при минимальном числе проходов. По назначению калибры прокатных станов разделяют на обжимные (вытяжные), черновые (подготовительные) и чистовые (отделочные). Обжимные калибры предназначены только для уменьшения сечения прокатываемого металла и обычно имеют прямоугольную, квадратную, ромбическую и овальную формы. Черновые калибры используются для уменьшения площади и изменения формы поперечного сечения прокатываемой заготовки с постепенным приближением к готовому изделию. В чистовых калибрах учитывается коэффициент линейного расширения и допуски на размеры профиля. Для прокатки одного и того же профиля, исходя из технических показателей, можно применять различные схемы калибровки. [c.472]

Форма и размеры поперечного сечения периферийной выточки бандажа определяются формой выпускаемой продукции и калибровкой валков прокатного стана. [c.296]

Разнообразные профили, получаемые прокаткой, требуют применения прокатных валков с калибрами различной формы. Система последовательно расположенных калибров в валках, позволяющая получать из заготовки заданный профиль, называется калибровкой валков. Сущность калибровки состоит в определении формы и расчета размеров калибров. Калибровку валков производят так, чтобы количество пропусков от сечения исходной заготовки или слитка до сечения окончательного профиля было наименьшим. Рациональной является калибровка валков с минимально возможным числом пропусков. В области создания теории рациональных калибровок большую работу проделал акад. А. П. Чекмарев. Схема калибровки валков для прокатки двутавровой балки представлена на фиг. 67. [c.221]

Режим обжатий — распределение обжатий по пропускам, узаконенное системой калибровки валков или спещ1альной технологической инструкцией. Режим обжатия зависит от химического состава прокатываемой стали, температурных условий прокатки и мощности прокатного стана. [c.288]

Для правки нек-рых профилей, в особенности стали, в последнее время начали применять роликовые правильные станки, причем одновременно правится до 5 полос. За ножницами иногда имеются автоматич. весы для взвешивания каждой полосы пачки. Производительность полунепрерывных станов 400—600 ш в сутки. Выход годного составляет в среднем 82%. Непрерывные среднесортные станы для прокатки сортового и профильного железа и стали пока мало распространены даже в США за исключением непрерывных станов для прокатки широких полос. Полосовое железо, прокатываемое на этих станах в значительных количествах, служит заготовкой для тонколистовых, кровельных (сутунка) и трубопрокатных (стрипсы) станов. При прокатке на непрерывных станах профильного железа, встречаются затруднения со стороны калибровки. Располагать клети на таком расстоянии друг от друга, чтобы происходила последовательная П. с перерывами, неудобно, т. к. пришлось бы слишком удлинять прокатную мастерскую. Выходом из этого положения является особая система стана, кросс-контри или зигзагообразная (см. выше Конструкция прокатных станов ). При прокатке широкополосного железа точность профиля по ширине достигается установкой нескольких пар вертикальных валков. Непрерывные станы для прокатки широкополосного железа имеют обыкновенно следующее расположение 10— 12 клетей, имеющих либо одинаковый диаметр валков либо (чаще) клети разбиты на [c.41]

Калибровка валков прокатного стана выполнена по системе шестигранник - стрельчатый треугольник -круг, в клетях 1 3 5 7 9 11 - шесгихранник в клетях 2 4 6 8 10 12 14 16 - стрельчатый треугольник в клетях 13 15 17 - 1фуг. [c.297]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...