см Пределы ползучести и длительной

Для изготовления деталей, работающих при температурах до 450 °С, применяют углеродистые стали марок ЗПС, ЗСП, ЗКП, 10, 15, 20, 35, 40, 45, 20Х, 40Х, 65Г (см. табл. 3.1). Для деталей, работающих до 350 °С, расчет на прочность ведется по пределу текучести, а свыше 350 С следует пользоваться характеристиками ползучести и длительной прочности. Механические, жаропрочные и физические свойства углеродистых сталей даны в табл. 3.6, 3.7 и на рис. 3.1 [1]. [c.86]

Для деталей, работающих длительный срок (годами), предел ползучести следует характеризовать малой деформацией, возникающей при весьма продолжительном приложении нагрузки. В этих случаях принимают во внимание накопление деформации только на участке установившейся скорости ползучести (на участке ВС, см. рис. 339). Для этого участка также задают предел допустимой деформации — например 1% за 10 000 ч, или 0,1% за 100 000 ч и т. п. [c.458]

Важные свойства арматурных сталей, определяющие их применение временное сопротивление, предел текучести, относительное удлинение и предел ползучести (для предварительно напряженной арматуры)— см. 1.11.2. Достаточно высокое сопротивление ползучести обеспечивает стабильность заданных характеристик при длительной эксплуатации. Минимальные значения перечисленных свойств (TGL 12520) приведены в табл. 83. [c.224]

В TGL 1598 приведены нормативные показатели таких характеристик длительной жаропрочности, как предел ползучести для 10000 и 100000 ч и длительной прочности (см. 1.11.2.19) при той же продолжительности испытаний при температурах 350— 550 °С (в зависимости от марки стали). [c.243]

Широкое применение получают металлокерамические материалы из титана, нержавеющих сталей, молибдена и других металлов и сплавов. Материалы типа САП (спеченная алюминиевая пудра, пронизанная пленками собственного окисла) обладают высокой прочностью при удовлетворительной пластичности, низким пределом ползучести при температурах, приближающихся к температуре плавления алюминия, высокой коррозионной стойкостью в морской воде и других средах (см. табл. 1, гл. II). Применяют также САС — спеченные алюминиевые сплавы из них получают обработкой давлением различные полуфабрикаты, характеризующиеся рядом полезных свойств высокой длительной жаропрочностью при t < 500° С, высокой коррозионной стойкостью и пластичностью в горячем состоянии. [c.55]

Кривая ползучести состоит из четырех участков (см. рис. 57). Участок ОА соответствует упругой и пластической деформации, возникшим в момент приложения нагрузки. Затем идет участок А В неустановившейся ползучести, где металл деформируется с неравномерной скоростью, ВС — установившейся ползучести и D — ускоренного разрушения, связанный с образованием шейки. Пределом ползучести называют напряжение, вызывающее заданную суммарную деформацию за определенное время при данной температуре. Предел ползучести обозначают а /х, где t — температура, 6 — суммарное удлинение, т — время например of/iMo = = 350 МПа означает, что предел ползучести металла при 1 %-ной деформации за 1000 ч при температуре испытаний 400 °С составляет 350 МПа. Для деталей, длительное время работающих при повышенных температурах, задается обычно скорость ползучести на установившейся стадии процесса, например 0,1 или за 10 ч. [c.96]

Испытания на длительную прочность и ползучесть проводятся при постоянной растягивающей нагрузке и постоянной температуре, с измерением деформации образца во времени. Эти испытания позволяют определить предел ползучести материала напряжение, при котором скорость или деформация ползучести за определенный промежуток времени при заданной температуре не превышает заданной величины на прямолинейном участке кривой ползучести (см. рис. 2.14). [c.174]

Наряду с теорией длительного разрушения (накопления повреждений и трещинообразования) существует и другой способ оценки долговечности элемента материала, не имеющий прямого отношения ни к физическому разрушению, ни к потере устойчивости равномерного вязкопластического деформирования с локализацией деформаций в виде шейки или вздутости (см. п. 1.3). Долговечность при ползучести, протекающей при постоянном условном напряжении, рассматривается как время, за пределами которого этот деформационный процесс, описываемый определенным уравнением механических состояний, теоретически не может продолжаться. Критический момент можно определить различными способами, в зависимости от применяемого типа уравнения механических состояний. Традиционный и простейший подход состоит в следующем (ср. [71, 991). Допустим, что процесс ползучести при линейном напряженном состоянии в условиях постоянства растягивающей силы (или иначе — постоянства условного напряжения) описывается уравнением (2.52). Истинное напряжение изменяется при этом по закону [c.108]

Рис. 16. Изменение предела длительной прочности а,00 и предела ползучести искусственное старение) (изменение предела выносливости сплаоа АК8 при повышении температуры см, рис. 11)

Лопатки последней ступени могут быть изготовлены из сплавов на титановой основе. В числе широко применяемых сплавов на основе титана можно назвать сталь ВТ-5. Сплав ВТ-5 достаточно пластичен и хорошо сваривается, плотность этого сплава равна 4,5 г/см . Предел текучести при 20" С по своей величине не уступает пределу текучести сталей 1X11МФ и 1Х12ВНМФ. Однако следует учитывать, чтО сплавы на титановой основе ползут даже при комнатной температуре при расчетах на прочность следует принимать во внимание в первую очередь величину предела длительной прочности и предела ползучести, а не только предел текучести. Кованые прутки поставляются диаметром до 250 мм, по АМТУ 534—67 с оо,2 = 65ч-85 кгс/мм , 65=10%, ф = 25%, 6 н З кгс-м/см . Сплав применяют без упрочняющей термической обработки. Он обладает умеренной жаропрочностью [24, 117]. Существуют и другие хорошо освоенные марки титановых сплавов. [c.116]

Примечания I. Длительные прочностные характеристики приведены для металла, имеющего кратковременные механические характеристики при 20° С- 6 пределах, установленных техническими условиями. 2. Предел длительной прочности приведен для 100 000 ч (на гладких образцах). 3. Предел ползучести приведен для деформации, равной 1% за 100 000 ч. 4. Разница пределов текучести и твердости для гаек и шпилек устанавливается для каждого металла отдельно. 5. Свойства стали 20 и ХН35ВТ (ЭИ612) —см. табл. 5]. [c.424]

Экстраполяция прямой Ig а — Ig Тр, таким образом, дает правильные результаты только в тех случаях, когда существует уверенность, что в промежуток времени, охваченный произведенными испытаниями, входит точка перегиба, или если разрушение на всех исследованных отрезках времени носило межкристаллитный характер, являющийся гарантией того, что наклон линии Ig сг — Ig Тр в дальнейшем не изменится. Для каждой стали существуют температуры, при которых разрушение происходит по зерну (носит транскристаллический характер), и в этом случае экстраполяция значений Одп на длительные сроки также не может вызывать сомнений [40]. Обычно приводимые в технической литературе данные по значениям для длительных сроков службы ( 10 000 looooo) экстраполированы на базе испытаний продолжительностью 2000 час., хотя имеется уже немалое количество данных, полученных экстраполяцией на базе испытаний значительно большей продолжительности (до 30000 час. и более). Соответствующие сопоставления показывают, что экстраполированные величины (Та разных сталей имеют разброс относительно средних значений Одп не мепее 10%. Разница между Од , определенным при помощи непосредственного эксперимента, и сгап определенным методом экстраполяции, тем больше, чем длительнее отрезок времени, на который производится экстраполяция, и меньше база экстраполяции. Для очень длительных испытаний, например продолжительностью 25 000 час., разница между экспериментально определенным а п (а также а ) и стдп, определенным при экстраполяции даже с 10000 час., может доходить, по немецким данным, относящимся к многим десяткам марок стали разных классов, до 20—30%, причем, как правило, экспериментально определенные значения лежат ближе к верхнему пределу экстраполированных значений аа и (см. также сказанное выше о влиянии продолжающегося затухания кривой ползучести на величину экстраполированного предела ползучести). [c.264]

В высоколегированной низкоуглеродистой стали типа тинидур или сплаве на никелевой основе типа нимоник (см. табл. 34) после закалки при высоких температурах, старения при повышенных температурах, по всей вероятности, образуются сверхструктуры (упорядоченные твердые растворы) и интерметаллиды типа NigTi, или промелсуточные фазы. Длительное действие напряжений в условиях повышенных температур люжет вызвать ряд превращений в структуре стали, например, переход пластинчатого перлита в зернистый, что сильно снижает предел ползучести стали. Закалка и отпуск (улучшение) стали, предназначенной для работы при повышенных температурах, создающие все же неустойчивую сорбитную структуру, снижают предел ползучести стали. Поэтому термическая обработка жаропрочной стали долл на обеспечивать у нее наиболее устойчивую структуру при рабочих температурах. Это создается путем соответствующего высокого отпуска, нормализации или отжига. [c.363]

В общем случае коэффициент запаса прочности, определяемый как отношение предела текучести при рабочей температуре к допускаемому напряжению растяжения в рабочих лопатках, /Ст=1,7. Это справедливо для лопаток, работающих в зоне низких и умеренных для данного материала температур. При этом суммарные напряжения парового изгиба не должны превосходить 600 кгс/см (ааэр ЗбО кгс/см ). Особое внимание следует обращать на снижение напряжений парового изгиба и растяжения в сечениях лопатки, имеющих отверстия для проволочных бандажей, учитывая большой коэффициент концентрации напряжений. Для титановых сплавов, помимо предела текучести, следует учитывать пределы длительной прочности и ползучести вследствие отмеченной выше склонности этих сплавов к ползучести при комнатной и умеренной температурах. [c.117]

Вместе с тем пз анализа условий хрупкого разрушения металлических кристаллов, в том числе и в присутствии сильно адсорбционно-активных сред (см. гл. IV, 2) следует, что разрушению всегда должны предшествовать некоторые — пусть очень малые, но все же конечные — остаточные деформации. В хорошо -отожженном мягком кристалле только при наличии таких деформаций могут возникнуть те микронеоднородности сдвигов II локальные концентрации напряжений, которые при невысоком уровне приложенных растягивающих напряжений способны привести кристалл к разрушению. Отсюда следует, что в описываемых процессах хрупкого разрушения металлических кристаллов при испытаниях на длительную прочность в присутстври сильно адсорбционно-активных сред существенную роль должны играть те быстрые ( квазимгновенные ) на-ча.льные деформации, которые возникают в образце в процессе приложения нагрузки и могут достигать для отожженных кристаллов заметной величины при очень низком уровне приложенного напряжения, значительно меньшем предела текучести. (Подчеркнем, что под начальными деформациями мы подразумеваем здесь те остаточные деформации, которые появляются до того момента, когда остающаяся в дальнейшем постоянной нагрузка полностью приложена, и когда начинается фиксируемый в обычных испытаниях на ползучесть процесс постепенного спадания скорости течения — неустановившаяся ползучесть, переходящая далее в стационарную ползучесть с постоянной минимальной скоростью.) [c.283]

В отличие от сплава ВТ14М кривые замедленного разрушения сплава 0Т4-1 с содержанием кислорода и азота в сумме 0,16% (см. рис. 22, б) состоят из двух прямолинейных участков, точка перегиба которых по оси абсцисс при всех температурах соответствует приблизительно выдержке в течение 1 мин. В области высоких напряжений (слева от точки перегиба) отрезки, выражающие зависимость прочности от времени до разрушения, с уменьшением длительности испытания стремятся к величинам предела текучести сплава при соответствующих температурах, постепенно приближаясь один к другому. Справа от точки перегиба отрезки временной зависимости прочности по мере увеличения длительности испытания также стремятся один к другому, и угол их наклона зависит от температуры испытания. Чем выше температура испытания, тем больше расходятся кривые временной зависимости прочности от экстраполированных в область низких напряжений левых отрезков кривых (см. пунктирные и сплошные линии на рис. 22, б). Это, по-видимому, обусловлено развитием динамического деформационного старения сплава в процессе его ползучести под напряжением. Чем выше температура испытания в исследованных пределах (О—75° С), тем эффективнее идет процесс блокировки дислокаций. Это согласуется сданными исследования процесса деформационного старения сплавов титана технической чистоты, которое показало [75], что максимальный эффект блокировки наблюдается при температуре 232° С. [c.55]

При испытаниях сплавов IN100 и Рене 41 (см. табл.-4.15, серия N 3) изменение живого сечения не учитывали [202]. Установлено снижение предела длительной прочности до 30% и резкое увеличение скорости ползучести. Особенно сильное снижение жаропрочности сплава наблюдалось в газовом потоке, содержащем Na l. [c.311]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...