Испытание собранных станков

ИСПЫТАНИЕ СОБРАННЫХ СТАНКОВ [c.277]

Испытание собранных станков 363 [c.363]

Предварительная проверка и обкатка отдельных узлов независимо от всего станка избавит от повторных разборок, вызываемых необходимостью устранения дефектов, обнаруженных при испытании собранного станка. Это также значительно сократит время простоя станка в ремонте. [c.240]

Собранный станок подвергают холостому испытанию. Вначале па наименьшей скорости вращают планшайбу по 30 мин. в каждую сторону. Затем в течение 3—5 часов производят вращение станка с постепенным повышением скорости, чередуя все время направление вращения. [c.416]

Собранные станки подвергаются регулировке с целью достижения согласованности работы отдельных узлов и механизмов. После регулировки станки проходят испытания для определения качества сборки, правильности и надежности работы всех узлов и механизмов. В зависимости от конструкции станка, а также от типа производства испытания проводят либо на сборочных фундаментах (единичное и мелкосерийное производство), либо, непосредственно на конвейере. [c.277]

Под нагрузкой отремонтированный и собранный станок испытывают путем обработки деталей-образцов на различных скоростях в соответствии с техническими данными паспорта станка. Испытание ведут с нагружением станка до величины номинальной мощности привода, снимая стружку все большего сечения. Допускается кратковременная перегрузка станка, однако не более чем на 25% его номинальной мощности. [c.207]

Кроме испытания станка под нагрузкой, производят испытание станка на точность и жесткость. Собранный после ремонта станок перед его эксплуатацией проверяют на точность. Проверку на точность станка осуществляет контрольный мастер с обязательным участием представителей ремонтно-механического цеха. Технический контроль предусматривает проверку геометрической точности и жесткости станка и измерение точности обрабатываемых на станке деталей. Проверка точности станков, вышедших из ремонта, выполняется по нормам точности для приемки новых станков согласно ГОСТу 8—53 Станки металлорежущие. Общие условия к стандартам на нормы точности . Испытание на жесткость станков соответствующих групп производится в соответствии с требованиями ГОСТа 7035—54 Станки металлорежущие. Общие условия к стандартам на нормы жесткости по нормам, установленным в соответствующих стандартах. Выявленные в процессе испытания дефекты заносят в ведомость дефектов и передают для устранения ремонтной бригаде. Осмотр, испытание и проверка собранного станка производится в присутствии бригадира слесарей-сборщиков, мастера ремонтно-механического цеха и контрольного мастера. Затем проверяют отдельные узлы станка, наличие таблиц, ограждения, необходимые при обслуживании станка, и др. После окончательной проверки станок обезжиривают, грунтуют и красят. Станок передается в цех по акту для его эксплуатации. [c.415]

Общая сборка станка. Сборку сборочных единиц и агрегатов нужно производить в соответствии с требованиями сборочных чертежей и обеспечить точность взаимного положения деталей. После сборки сборочных единиц, механизмов и агрегатов их нужно испытать. По окончании испытания производят общую сборку станка. Собранный станок должен обеспечивать нормальную работу всех вместе взятых сборочных единиц и механизмов. [c.204]

Перед испытанием и проверкой на точность станок необходимо установить на фундаменте или стенде и тщательно выверить с помощью клиньев, башмаков или других способов, т. е. привести его в положение, при котором он собран и выверен при ремонте. [c.227]

Эксплуатационные характеристики шума зубчатых колес, испытанных на контрольно-обкатном станке, могут отличаться от работы зубчатых пар в собранных редукторах и коробках передач. Появление шума может быть вызвано некачественной сборкой, недостаточной величиной бокового зазора, наличием забоин на зубьях и другими дефектами. Наиболее распространенными причинами возникновения шума зубчатых колес являются погрешности профиля зуба и отклонения шага. Другой причиной шума является наличие на зубьях забоин вследствие небрежной транспортировки перед термообработкой. [c.254]

На фиг. 5 показаны две конструкции привода шпинделя вертикально-фрезерного станка конструкция а обусловливает сложную сборку конструкция б обеспечивает более простую сборку, причем узел привода может быть собран и испытан отдельно и независимо от других элементов станка. [c.8]

Испытанию подвергается полностью собранный и отрегулированный станок, установленный на фундамент или на стенд, но без затяжки фундаментных болтов. Регулировка и разборка в процессе испытания не допускаются. Разрешается лишь снять кожухи, щитки, патроны и другие съемные принадлежности. [c.265]

Собранные после ремонта с заменой шестерен, винтов, валиков, втулок или с наплавлением корпуса шестеренчатые или винтовые масляные насосы перед установкой их на дизель необходимо обкатать и испытать. Для испытания можно использовать токарный станок среднего размера с высотой центров 250—350 мм (в зависимости от величины насоса). [c.196]

Собранные плети подвергаются механическим испытаниям на растяжение при двойной рабочей нагрузке, а одна из каждых ста готовых плетей — испытанию при разрушающей нагрузке. При установке на эскалаторе все плети [c.369]

На некоторых заводах станки собирают из предварительно грунтованных деталей (или узлов), а после испытания станок окрашивают. Во всех случаях, когда предусматривается окраска собранного станка, сперва наносят слой нитрошпатлевки для исправления дефектов, а после шлифования высохшей шпатлевки окрашивают. [c.126]

Виды проверки и нахождение дефектов станка. В проверке станков на точность следует различать тр и стадии 1) проверку отдельных деталей и узлов, 2) проверку собранного станка и 3) проверку в работе. К первому виду проверки следует прибегать (если не считать проверки в период вьшолнения станка) лишь в самых исключительных случаях, когда определить дефект в собранном станке совершенно невозможно. Как правило готовый станок должен проверяться только в собранном виде, т. к. каждая лишняя разборка может вредно отразиться на станке. Самое же суледение по отдельным узлам далеко не всегда м. б. перенесено на собранный станок. При опытности и сноровке все дефекты точности станка м. б. определены без его демонтажа. Т. о. задача проверки нормально сводится к испытанию точности собранных станков путем проверки основных его пунктов и формы изготовленного им изделия. Необходимость этого последнего, т. е. проверки станка в работе, вызывается тем обстоятельством, что при этом можно учесть возможные деформации станка как от веса изделия, так и от усилий, возникающих от давления на инструмент. Испытание станка на точность при работе, разумеется, д. б. производимо с учетом тех предельных норм веса изделий, размеров стружки и скоростей резания, которые обусловливаются конструктивными размерами и материалом станка и получают свое отражение в сопутствующих станок характеристиках. Весьма существенно установить правильно зависимость между дефектом станка и отражением последнего на точности изделий и наоборот. Это поможет в каждом отдельном случае отделить существенное от менее важного в зависимости от основного назначения станка и сообразно с этим установить правильную точку зрения на особенности испытываемого [c.401]

Для роторов электрических машин с рабочей скоростью 3000 об1мин и ниже балансировочная скорость может быть любой. Для роторов электрических машин с большими рабочими скоростями рекомендуется выбирать балансировочные станки со скоростью враш,ения, возможно более близкой к рабочей скорости. Роторы электрических машин не представляют собой единого целого при вращении под действием центробежных сил возможно смещение обмотки, ослабление посадок отдельных частей. Этим объясняется, например, тот факт, что степень уравновешенности ротора иногда меняется после испытания на угонную скорость, при которой центробежные силы почти в 1,5 раза больше, чем при номинальной скорости. Окончательный контроль вибрации собранных машин производится при рабочей скорости, но после испытаний на максимальную скорость. [c.281]

Для механизации сборки двигателя, кроме применения подвесного инструмента и приспособлений, предусматривается установка вдоль конвейера стационарных полуавтоматических многопшин-дельных станков для завертывания шпилек, гаек и болтов. Тележки с собранными деталями передвигаются конвейером в наксши-тель 19, в котором они ожидают команды для последующего транспортирования двигателей на испытательную станцию 16. Вызов двигателя иа испытание производится каждым испытательным стендом 20 самостоятельно через систему электроавтоматики, которая обеспечивает автоматическую передачу тележек с главного конвейера сборки двигателей на конвейер финишных операций 13 и адресование их а свободные стенды. [c.233]

Перед испытанием на точность станок должен быть окончательно собран, установлен на фундамент и выверен в соответствии с требованиями к фундаменту и установке на нем станка. Затем должны быть проведены испытания станка ва холостом ходу и под нагрузкой. После проведения необходимых регулировок в соответствии с нормативно-технической документацией на станок проводятсй испытания на точность. [c.102]

Трубы, подлежащие гибке, извлекаются из корзины слесарями-гибщиками. Трубы диаметром Ч2—У подвергаются гибке на станке 8, а трубы диаметром больще 1" — на станке 9. Изогнутые трубы возвращаются обратно в соответствующие корзины и вместе с ними передвигаются к верстакам 10, где слесари-сбор-щики собирают детали в узлы. Собранные узлы укладываются в ту же корзину, в которой они были доставлены к верстакам 10,. и подаются к ванне 11, где производится их гидравлическое испытание сжатым воздухом, подаваемым компрессором 12. [c.297]

Второй причиной вьшуска бракованной продукции можно назвать состояние производства, уровень технологии. Во время проверки в 1986 г. Шяуляйского велосипедно-моторного завода Вайрас зафиксирован низкий уровень оснащенности производства, использование морально устаревшего и физически изношенного оборудования, оснастки и инструмента. На заводе отсутствовало 18 наименований современных специализированных станков, более 3,5 тыс. единиц необходимой технологической оснастки, свыше 400 единиц средств измерений и испытаний. Свыше 50 действующих станков и 70 единиц приспособлений и оснастки нуждались в капитальном ремонте, а на 133 технологических операциях не обеспечивалась требуемая точность обработки деталей. Не удивительно, что на сборку поступили поршни, цилиндры и другие детали с отклонениями по размерам, превышающими в 2—3 раза допустимые значения, коленчатые валы с чистотой обработки в 5—7 раз ниже установленных норм. 80-100 % кривошипных и поршневых пальцев, шестерен изготавливались с заниженной твердостью. Как может работать двигатель, собранный из таких деталей [c.22]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...