Получение вакуума и вакуумное оборудование

Получение вакуума и вакуумное оборудование [c.91]

До недавнего времени самым существенным недостатком защитных вакуумных покрытий считали сложность необходимого вакуумного оборудования и трудности вакуумной технологии (получение и поддержание вакуума порядка 10 Па, испарение больших количеств металла и пр.). Однако большие успехи вакуумной техники последних лет позволяют утверждать, что этот недостаток в значительной степени уже устранен. Вместе с тем существенными недостатками процесса термического напыления являются необходимость предварительного нагрева защищаемой поверхности для получения надежного сцепления покрытия с основой, довольно низкий (во многих случаях) коэффициент полезного использования испаряемого металла и трудность получения однородного по толщине покрытия на деталях сложной конфигурации. [c.11]

К недостаткам агрегатов для нанесения покрытий в вакууме по сравнению с агрегатами для получения электролитических и горячих покрытий относится сложность оборудования, включающего герметичные камеры, вакуумные насосы, электронно-лучевые устройства, шлюзы. Вакуумные установки дороже гальванических и горячих ванн и требуют квалифицированного обслуживания. [c.221]

Недостатками метода вакуумной металлизации пластмасс являются высокая стоимость оборудования из-за необходимости получения вакуума в больших камерах трудность непосредственной металлизации пластмасс, содержащих легколетучие компоненты и пары воды невозможность нанесения толстых покрытий (из-за разогрева поверхности конденсации) и недостаточная равномерность толщины покрытий на деталях сложной формы, содержащих выступы и глубокие отверстия. Некоторые из этих недо- [c.302]

Вакуумные установки с большими рабочими объемами и более сложной конструкцией оборудования, как, например, ускорители заряженных частиц и т. п., комплектуются высоковакуумными насосами большой производительности, так как получение вакуума в установках такого типа связано с удалением больших количеств газов при сравнительно малых давлениях (1 10 — 1 10 мм рт. ст.). [c.96]

Установка состоит из следующих основных частей испытательной гидравлической машины I типа СД-10 вакуумной камеры // механизма измерения деформаций /// механизма для измерения диаметра шейки образца /V механизма измерения усилия нагружения V, системы VI записи диаграммы в координатах Р — А/ Р — устройство VII для получения и контроля вакуума в рабочей камере и оборудования для нагрева испытуемого образца. [c.124]

Пайку в вакууме успешно применяют для соединений многих металлов, в том числе и меди. Этот вид пайки достаточно экономичен, совершенно безопасен и производится в вакуумных печах или контейнерах, загруженных в обычные печи. Паяные швы, полученные при использовании нагрева в вакууме, отличаются чистотой исполнения, прочностью металла шва и высокой коррозионной стойкостью. К недостаткам способа пайки в вакууме следует отнести сложность применяемого оборудования [2, 3]. [c.250]

К недостаткам электронно-лучевой сварки следует отнести сравнительно высокую стоимость оборудования, ограниченность размеров изделия размерами вакуумной камеры, невысокую производительность, связанную с затратами времени иа получение требуемого вакуума после загрузки изделия в камеру, а также необходимость обеспечения биологической защиты персонала от рентгеновского излучения, возникающего при соударении электронного пучка с твердой поверхностью изделия. [c.411]

Хотя метод плавки металлов в вакууме известен с 1921 г. [Л. 80], долгое время им удавалось получать лишь очень малые количества материала, так как отсутствовали достаточно мощные вакуумные печи, производительные насосы и другое специальное оборудование. Только по окончании второй мировой войны исследования в области вакуумной плавки приобрели промышленный масштаб. Однако и сейчас электровакуумная промышленность далеко не полностью обеспечена металлами, полученными вакуумной плавкой и потому свободными от газов. Во-первых, производство металлов вакуумной плавкой ограничено, а, во-вторых, стоимость их все еще высока по сравнению с металлами, полученными обычными способами. Однако не может быть сомнений в том, что в ближайшем будущем эти трудности будут преодолены и полученные вакуумной плавкой металлы приобретут гораздо большее распространение. [c.467]

Преимуществом высоковакуумных печей является отсутствие окисления даже наиболее активных к кислороду компонентов основного металла и припоя. Паяные швы, полученные при пайке в высоком вакууме, отличаются плотностью, прочностью, и коррозионной стойкостью. Недостатком пайки в вакууме является сложность, высокая стоимость оборудования и низкая производительность процесса. При пайке в вакуумных печах нельзя применять припои, содержащие такие легкоиспаряющиеся элементы, как цинк, марганец, кадмий, фосфор, литий, а также использовать конструкционные материалы, содержащие эти элементы. [c.221]

Полезно, а в некоторых мастерских даже необходимо, иметь-контрольный вакуумный пост. Это — обычная стандартная вакуумная установка, оборудованная фориакуумным масляным насосом (для получения предварительного разряжения), ртутно-конденсационными насосами (для получения высокого вакуума), а также манометрами для измерения вакуума. Контрольный вакуумный пост необходим для испытания сложных приборов и ножек электровакуумных приборов на течь, для откачки дьюаровских сосудов, для впайки металлов в кварц под вакуумом. Схема вакуумной установки контрольного поста представлена на рис. 14. [c.47]

Конструкции промышленных вакуумных установок должны в первую очередь обеспечить проведение технологических процессов, для которых создается вакуумное оборудование. Поэтому при проектировании или выборе конструкций вакуум ных установок необходимо знать основные параметры, характеризующие рабочую аппаратуру и проводимые в ней технологические процессы. К таким параметрам можно отнести размеры рабочего объема установки количество и состав паров и газов, подлежащих откачке рабочее давление, при котором должен протекать првцесс рабочие температуры, необходимые для проведения технологических процессов время проведения технологических процессов и время, необходимое для получения предельного вакуума вредное воздействие остаточных паров и газов па проводимые в аппаратуре технологические процессы. [c.94]

Вакуум создается путем откачки газа насосами из контейнера или печи, в которых производится пайка. Вакуум разделяют на низкий, средний (форвакуум) и высокий. Границей между высоким и средним вакуумом принято считать давление 10 мм рт. ст. Область давлений ниже жлг рт. ст. относят к низкому вакууму. Низкий вакуум для пайки, как правило, не применяют. Средний вакуум, от Ю - до мм рт. ст., используют для пайки сталей, бронз и никелевых сплавов. Высокий вакуум крайне желателен для пайки таких активных металлов, как титан, цирконий, ниобий, тантал, но на оборудовании, применяемом для пайки крупногабаритных изделий, он трудно достижим. При отсутствии промышленного оборудования, необходимого для создания высокого вакуума, пайку активных металлов можно производить в среднем вакууме, но при условии предварительной промывки пространства контейнера или вакуумной печи чистым аргоном. Первой операцией такой промывки является создание вакуума 10" —10" мм рт. ст., после чего ваку-умированное пространство заполняют чистым аргоном, который вновь откачивают до указанного вакуума. В результате этого парциальное давление кислорода, азота и паров воды снижается до значений, соответствующих высокому вакууму, что практически полностью исключает окисление металлов при пайке и обеспечивает получение вакуум-плотиых и прочных паяных соединений. [c.58]

Основными преимуществами вакуумно-дугового технологического процесса применительно к нанесению покрытий на лопатки газовых турбин являются возможность распыления практически любых металлов и сплавов сложного состава высокая энергия плазменного потока, обеспечивающая получение высокой прочности сцепления покрытий, что иногда может привести к отказу от высокотемпературного диффузионного отжига возможность сканирования плазменным потоком с помощью магнитной системы, что позволяет направлять его на любые выбранные участки подложки и способствует нанесению покрытий с высокой равномерностью на крупногабаритные изделия и изделия сложной формы относительно невысокая и регулируемая в процессе нанесения покрытия температура изделия, что не приводит к изменению фазового состава основного металла лопаток и в ряде случаев позволяет отказаться от восстановительной термической обработки, необходимой при других методах нанесения высокий коэффициент использования рабочих материалов, низкие энергозатраты на испарение материалов, простота оборудования, что делает процесс высоко ресурсо- и материалосберегающим, способствует низкой себестоимости покрытий проведение процесса в вакууме, обеспечивающее высокую чистоту покрытия, определяемую лишь технически достижимой глубиной вакуума и чистотой исходного испаряемого материала. [c.339]

В настоящей работе уже были рассмотрены охладители дизелей, компрессоров и другого энергетического оборудования, в которых происходит охлаждение воды до температуры примерно 30 °С за счет ее испарения при непосредственном контакте с воздухом или выхлопными газами. Получение более низких температур воды, например 5—8 °С — для кондиционирования воздуха, связано о дополнительными трудностями. В вакуумных системах охлаждения, включающих, например, пароэжекторные холодильные машины, требуется очень высокий вакуум (около 0,99) расход воздуха при этом отсутствует. В воздушных испарительных системах охлеждения, под которыми обычно понимают системы оборотного водоснабжения с градирнями и тепломассообменными аппаратами, давление близко к атмосферному Р , расход воздуха максимальный, но температура воды б—8 °С не достигается. Однако комбинирование вакуумной и воздушной испарительной систем охлаждения позволяет достичь необходимых температур воды 5—8 °С при относительно невысоком, технически приемлемом вакууме 0,7—0,95 и на порядок меньшем расходе воздуха, чем в воздушных испарительных системах охлаждения. Выше было дано объяснение причинам уменьшения расхода воздуха. Возможность же снижения вакуума объясняется тем, что теоретическим пределом охлаждения воды в вакуумных системах является температура насыщения пара при данном давлении, в то время как в воздушных испарительных системах охлаждения теоретическим пределом охлаждения воды является температура воздуха (газа) по смоченному термометру, которая отличается от температуры насыщения пара. Поясним это более подробно. Между давлением и температурой насыщения водяного пара существует жесткая связь. Она выражается формулой Фильнея [c.167]

Сокращение времени откачки. Продолжительность откачки при прочих равных условиях зависит от степени разрежения. Чем ниже степень разрежения, тем меньше время откачки. Время откачки в установках для диффузионной сварки обычно составляет 15—50% общего времени сварочного цикла общ- При получении разрежения 6,5-10 —1,3-10" Па оно может достигать (0,8—0,9)/общ-Сокращать время откачки в установках нельзя, так как степень разрежения в рабочем объеме определяется в первую очередь технологией сварки. Следовательно, поставленную задачу можно решить только за счет разработки рациональных конструкций отдельных узлов и агрегатов вакуумной системы, технологии ее изготовления и правильной эксплуатации. Сокращение времени откачки при раз--работке узлов вакуумных систем достигается правильным выбором мощности от-качного оборудования, выбором рациональных уплотнений отдельных систем, а также соответствующих материалов для деталей и узлов, работающих в вакууме, сокращением величины откачиваемых объемов. Мощность откачного оборудования определяется расчетным или экспериментальным путем. Ее не следует значительно завышать, так как в этом случае стоимость вакуумной аппаратуры резко возрастет и неоправданно увеличатся размеры установок. Необходимо главное внимание уделять пропускной способности трубопроводов, от которой сильно зависит скорость откачки. Не останавливаясь на выборе и анализе материалов и уплотнений для вакуумных систем, можно отметить, что главным резервом снижения продолжительности откачки является сокращение объемов вакуумных систем. Иногда применяют локальную защиту зоны сварки от воздействия кислорода и азота воздуха, применяя камеры с так называемым местным вакуумом. Объем таких камер невелик, и время откачки их составляет незначительную величину. Зону сварки в этих камерах герметизируют с помощью специальных уплотнений или замазок. [c.119]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...