Газовая резка металла большой толщины

ГАЗОВАЯ РЕЗКА МЕТАЛЛА БОЛЬШОЙ ТОЛЩИНЫ [c.561]

При газовой резке металла большой толщины (более 300 мм) технологической особенностью является недостаточный подогрев металла нижних слоев, неодинаковая ширина реза по толщине металла, причем последняя увеличивается книзу, снижение химической активности режущего кислорода в нижних слоях вследствие перемешивания его с продуктами горения подогревающего пламени, воздуха и пр. В этих случаях применяют кислород высокой чистоты с режущей струей цилиндрической формы длиной, превышающей толщину металла. Резку производят при высоком и низком давлении кислорода. [c.561]

По сравнению с другими способами резки металлов газовая резка имеет большие преимущества высокую производительность и экономичность хорошее качество резки, позволяющее не производить дальнейшей механической обработки разрезанной поверхности возможность резки металлов больших толщин (до 2000 мм) и вырезки сложных по форме деталей уменьшение отходов металла. [c.345]

Стали толщиной до 300 мм разрезают обычными универсальными резаками. Основные трудности газовой резки стали большой толщины связаны с применением высоких давлений кислорода, необходимостью прогрева нижних слоев металла и удалением шлака на большом расстоянии от резака. [c.99]

Основная трудность газовой резки стали большой толщины связана с необходимостью применения высокого давления режущего кислорода. Форма кислородной струи в значительной мере зависит от величины применяемого давления кислорода, с увеличением которого она приобретает все большую конусность. Кроме того, с возрастанием давления кислорода увеличивается охлаждающее действие струи на металл, в результате чего процесс резки замедляется. [c.376]

Особенности газовой резки стали большой толщины. Неоднородность состава стали по сечению существенно влияет на процесс резки. Слои металла, содержащие больший процент углерода, имеют более низкую температуру плавления и воспламеня- [c.376]

Газовую резку стали выполняют следующим образом подогревающим пламенем резака нагревают место реза до светло вишневого цвета и открывают кислородный вентиль резака. После того как металл прорезан насквозь, что видно по вылетающему снопу искр, резак перемещают по контуру реза со скоростью, обеспечивающей устойчивое сгорание металла и свободное вытекание шлаков. При высокой скорости резки и большой толщине металла ось головки резака наклоняют на 5...10° от вертикали в сторону, противоположную направлению реза. Подогревающее пламя должно быть не слишком мощным и нейтральным, т, е. без недостатка кислорода (не коптящим). [c.222]

Газовую резку стали выполняют следующим образом подогревающим пламенем резака нагревают начало места реза до светло-вишневого цвета, после чего открывают кислородный вентиль резака. Кислород, попадая на нагретый участок стали, бурно окисляет ее, в результате чего и происходит резка. После того как металл будет прорезан насквозь, что видно по вылетающему снизу снопу искр, резак перемещают по контуру реза со скоростью, обеспечивающей устойчивое сгорание металла и свободное вытекание шлака из образующейся прорези. При высоких скоростях резки и больших толщинах металла ось головки резака наклоняют на 5—10° от вертикали в сторону, противоположную направлению реза, благодаря чему шлаки лучше удаляются из прорези. В качестве горючего газа при резке чаще всего применяют пропано-бутановую смесь. [c.262]

Большое развитие получила автогенная обработка металлов. К удачным новинкам относятся технология резки специальных легированных сталей, первые образцы машин с фотоэлектронным копированием, приборы для кислородной резки с пневматическим приводом, цеховые установки для получения пиролизного газа и т. д. На многих заводах основной объем работы в заготовительных цехах выполнялся при помощи кислородной резки. Вновь получила широкое использование газовая сварка, особенно на монтажных работах и при сварке металлов малых толщин. [c.122]

Газовая сварка более ограничена, нежели дуговая, и целесообразна для сваривания элементов из малоуглеродистых сталей толщиной от десятых долей миллиметра до 2— мм, а также при сваривании чугуна, цветных металлов и сплавов. Исключительно большое значение при производстве сварных конструкций имеют процессы газовой резки. [c.152]

Фаски на трубах подготовляют посредством механической обработки на труборезах ПТА или путем газовой резки с припуском на последующую обязательную доводку до требуемой формы. При подготовке концов труб под сварку разница в толщине стенок и наружное смещение кромок в стыках труб должны быть в пределах не более 10% толщины стенки. При разнице в толщине стенок стыкуемых труб более указанной величины с трубы с большей толщиной стенки нужно плавно снять излишек металла изнутри по всей окружности до требуемого размера (на длине, равной не менее пятикратной разнице толщин стыкуемых труб). [c.238]

Газовая резка применяется для разделения металла нз части — при разрезке листового материала большой толщины, рельсов, сортового проката при вырезке деталей сложного контура из [c.81]

Механической резке подвергают двухслойные листы сравнительно небольших толщин до 20—25 мм, для более толстых листов применяют кислородно-газовую резку. Известно, что этот способ применим для металлов, у которых температура плавления окислов, образующихся при нагреве, ниже температуры плавления металла и, одновременно, окислы могут быть сдуты подаваемым под высоким давлением кислородом. Этим способом без особых трудностей режут листы больших толщин из нелегированных сталей, получая при этом ровную гладкую кромку, не требующую дальнейшей обработки. Нержавеющие стали, легированные хромом, труднее поддаются резке, так как получающийся при этом вязкий шлак из окислов хрома не выдувается давлением кислорода. Для нержавеющих хромистых и хромоникелевых сталей применяют способ кислородно-газовой резки с до- [c.183]

Обычно при кислородно-газовой резке плакированных листов используют резак большого диаметра и с несколько меньшим давлением кислорода, чем при резке однородных стальных листов такой же толщины. Кислород, подаваемый под высоким давлением, снижает температуру в зоне резания и препятствует плавлению металла плакирующего слоя. Угол наклона резки при резке плакированных листов, по данным [31], находит- [c.184]

Для деталей из высокопрочных сталей радиус гиба обечаек должен быть не менее трех толщин листового проката. При гибка по оси, параллельной направлению прокатки, рекомендуется использовать пуансоны с большими радиусами, чем для гиба перпендикулярно к направлению прокатки, При подгибании кромок перед вальцовкой на штампах лист не должен иметь резких перегибов и направленных зон наклепа металла, так как они не только ухудшают качество деталей, но могут привести к разрушению металла при вальцовке и калибровке. Качество гибки существенно ухудшают концентраторы напряжений надрезы, вырезы в деталях, маркировка, нанесенная ударным клеймением, кромки после газовой резки. Все эти места необходимо зачищать шлифовальным кругом на глубину 0,2...0,3 мм. [c.10]

Разработано много стационарных и переносных газорезательных машин, специализированных резаков и другое оборудование, всесторонне изучены во ВНИИАвтогене основные технологические показатели резки. Выявилось, что скорости газовой резки можно значительно повысить. Например, малоуглеродистую сталь толщиной 5 мм можно резать со скоростью до 1800 мм мин, а толщиной 15 мм — до 1200 мм мин. Это в 2—3 раза выше принятых теперь скоростей. Дальнейшие исследования с целью нахождения новых приемов для интенсификации воспламенения металла в начале резки, расплавления и удаления продуктов окисления в процессе резки несомненно приведут к еще большему повышению скоростей газовой резки. [c.213]

Внедренные в производство новые типы машин обеспечивают исключительно высокую производительность, стабильность качества соединений, возможность сварки элементов больших и очень ма-лых толщин из сталей и цветных металлов. В автогенной промышленности ряд положительных результатов получен в области создания аппаратуры для газовой разделительной резки. Создан ряд специализированных установок для поверхностной газовой резки и для металлизации. [c.7]

Газовая резка меди и сплавов на ее основе до разработки кислородно-флюсовой резки не применялась. В отдельных случаях, для относительно тонких листов (до 12 мм), латунь удавалось разделять на части, комбинируя местное расплавление и выдувание расплавленного металла кислородной струей. Это была трудоемкая и дорогая операция. Поэтому тонкие листы из меди и сплавов на ее основе резали ножницами, а листы большой толщины — на станках или высверливанием илн вырубанием перемычек. [c.228]

Газовая резка применяется для разделения металла на части при разрезке толстых листов, рельсов, балок, сортового проката при вырезке фланцев из листовой стали большой толщины. [c.126]

Оборудование для резки в тяжелом машиностроении используется преимущественно для фигурной резки заготовок из металла толщиной менее 700 мм, мерной резки поковок и проката толстых листов, обрезки прибылей стального литья толщиной 300...2000 мм и др. Применение газовой резки металлов большой толщины позволяет сберечь десятки тысяч тонн металла. На заводах тяжелого машиностроения основная масса образующихся ме-таллоотходов — крупногабаритный лом, большая часть которюго разрезается вручную "кислородным копьем" или кислородной резкой с использованием жидкого горючего (керосина) и установок типа КЖГ. Для" кислородной резки прибылей, поковок, слитков и крупногабаритного лома в тяжелом машиностроении применяют разнообразное специализированное оборудование. [c.318]

Наиболее полноценным заменителем ацетилена при газовой резке является водород, при помощи которого можно производить резку металла больших толщин (до 1000 мм). Водород получается из воды путем электролиза. В качестве горючего при резке могут быть также применены газы псевдобутилен — отход при производстве синтетического каучука генераторный газ, получающийся в больших количествах на металлургических заводах и др. [c.334]

Предвоенные годы характеризовались расширением номенклатуры оборудования автогенной промышленности, строительством сети кислородных и ацетиленовых станций и увеличением их мощности, ростом производства карбида кальция, увеличением применения механизированной резки и выпуском средств механизации. Был освоен выпуск специализированного оборудования и аппаратуры (установок для резки стали больших толщин и для подводной резки, ранцевых установок для газовой резки, прецизионных редукторов, ацетиленовых генераторов различных типоразмеров и т. д.), стала изготовляться аппаратура для новых видов газопламенной обработки металлов (металлозащитные газовые аппараты, горелки для поверхностной закалки, многопламенные горелки для подогрева изделий и т. д.). [c.120]

Сварка как технологический процесс разделяется па электродуговую, газовую, термитную или сварку заплавлением. Газовую сварку применяют сравнительно редко — для стальных деталей малой толщины и деталей из чугуна и цветных металлов — и щироко используют для резки металлов. Большое применение находит алектродуговая сварка. Для предохранения расплавленного металла от вредного воздействия воздуха (окисления и насыщения азотом) применяют шлакообразующие флюсы. При ручной сварке флюсы наносят. [c.122]

Известно, что структура п свойства отливок зависят главным образом от свойств жидкого металла и литейной формы, характера кристаллизации и затвердевания металла в форме. При этом разнородные структурные зоны отливки, состоящие из мелких, столбчатых и равноосных кристаллов, существенно различаются по плотности, прочности и степени физической неоднородности. Фасонные отливки и слитки, получаемые по существующим технологическим процессам, характеризуются наличием в мелкокристаллической зоне (поверхностном слое металла) большого количества газовых и неметаллических включений, трещин, пригара и других дефектов, резко ухудшающих физико-механические свойства отливок. При обжиге сднтков и отливок мелкокристаллический поверхностный слой металла окисляется и превращается в окалину (на слитках и крупных отливках толщина окисленного слоя достигает 5 мм). Поэтому в отливках предусмотрены специальные припуски металла на механическую обработку, а слитки из качественной легированной стали и специальных сплавов перед прокаткой подвергаются обдирке на станках. Таким образом, вследствие несовершенства технологии поверхностная мелкокристаллическая зона отливок и слитков в большинстве случаев превращается в отходы и безвозвратные потери производства. [c.3]

На рис. 124 показано устройство резака РПД-1-64 для высокопроизводительной машинной резки металлов средней и большой толщины в среде химически неактивных (азот, водород) и активных (кислород, воздух) газов. Резак состоит из двух узлов — цангового / и соплового 3, изолированных друг от друга неэлектропроводной втулкой 7 узлы имеют раздельное водяное охлаждение. В цанговый узел входят водоохлаждаемый корпус 4 с зажатой в нем разрезной цангой 5, крепящей вольфрамовый электрод 2, а также изолированная от корпуса латунная втулка 6 с отверстиями для подачи защитного газа, к которой крепится вспомогательная насадка 9. В сопловой узел входят корпус головки 8 и наконечник 12, укрепляемый к корпусу накидной гайкой 10. В корпусе расположено сменное сопловое кольцо 11с отверстиями для газового потока. Применение активных газов возможно благодаря защите электрода азотом, подаваемым отдельно через кольцевую полость и отверстие в цанговом корпусе в пространство между электродом 2 и вспомогательной насадкой 9. Рабочий газ поступает через сопловое кольцо И в дуговую камеру. При использовании для плазмообразования неактивных газов наружный газ подается вихревым потоком, а при использовании активных газов — прямоструйным. Резак снабжается сменными цангами для электродов диаметром 5 6 и 8 мм. Вспомоги [c.223]

Газовая резка приг1еняетсл. для ра,5деления металла на части-—при разрезке листового материала большой толщины, рельсов, сортового проката при вырезке деталей сложного контура из толстого лисга. Кроме резки, струей кислорода прожигают отверстия в металле толщиной от 100 до 3000 мм. [c.113]

Поэтому вопрос о создании газовой атмосферы при плазменнодуговой резке имеет большое значение. Выбор рабочей среды производится с учетом указанных требований в зависимости от свойств и толщины обрабатываемого металла, назначения и условий резки. При этом учитываются электрические параметры применяемой аппаратуры и технико-экономическая целесообразность применения того или иного газа. [c.98]

Теория Д. Чернова (термическая). При воспламенении заряда в канале орудия образуется газовая среда с 1 ок. 2 000° и более, оказывающая очень высокое давление на стенки канала (в современных орудиях иногда свыше 3 ООО к 1см ). Эта газовая среда чрезвычайно большой плотности и представляет собой как бы огненную жидкость, плотно прилегающую к стенкам канала и очень быстро нагревающую поверхностный слой металла до высокой 1° в виду кратковременности действия толщина нагретого слоя будет выражаться в сотых и десятых долях мм. После выстрела происходит быстрое охлаждение поверхностного слоя канала вследствие охлаж-даютцего действия остальной холодной массы металла ствола. Такие резкие изменения i° требуют от металла высокой пластичности и вязкости. При нагревании поверхностный слой канала должен расшириться, ио, будучи под давлением наружных слоев, не может этого сделать, начинает морщиться и покрываться трещинами, обнаруживаемыми после нек-рого [c.319]

Известны многочисленные примеры разрушений сварных конструкций, когда по достаточно пластическому металлу разрушение распространялось лишь потому, что началось от концентратора, находившегося в зоне пластических деформаций, и растягивающих остаточных напряжений. Сферический резервуар (газгольдер) диаметром 11,7 ж с толщиной стенки 16,5 был рассчитан на рабочее давление 50 аг, а разрушился при 3,5 ат при резком снижении температуры воздуха до —12° С, одна сторона газгол.ьдера, была освещена солнцем. Считают, что разрушение, вероятно, началось от места перехода сферической части к смотровому люку в связи с большой концентрацией напряжений. Известны также случаи разрушения сварных станин прессов, которые начинались от различных концентраторов (места остановки электрошлакового процесса, непровары, резкие закругления от газовой резки). Разрушения происходили в сварных судах, резервуарах, трубопроводах и вагонах. [c.254]

Кислородно-флюсовая резка применяется не только для металлов, но и для резки бетона и железобетона. Отличие состоит в том, что поскольку бетон в кислороде не горит, при резке должны применяться флюсы с большей тепловой эффективностью, чем для металлов. Хороший результат дает флюс, состоящий из 75...85 % железного и 15...25 % алюминиевого порошков. Флюс к резаку подают по внешней схеме сжатым воздухом или азотом, вдувая газофлюсовую смесь в струю режущего кислорода. Можно резать бетон толщиной 90...300 мм со скоростью 0,15...0,04 м/мин при расходе флюса 20...42 кг/ч. Гораздо эффективнее процесс резки бетона кислородным копьем (рис. 159). При этом способе кислород продувают через стальную трубу 1 (копье) диаметром 10...35 мм с толщиной стенки 5...7 мм и длиной 3...6 м. В трубы большого диаметра закладывают стальные прутки, чтобы увеличить их массу, трубы малого диаметра обматывают проволокой. Конец трубы нагревают любым источником тепла (например, электрической дугой или газовым пламенем) до температуры воспламенения в кислороде, затем через рукоятку 2 подают кислород и прижимают копье к поверхности разрезаемого материала 3. В результате горения конца копья в кислороде образуются жидкотекучие оксиды железа, реагирующие с бетоном и образующие шлаки, которые выдуваются из полости реза. Копье при резке периодически поворачивают и перемещают [c.309]

По данным некоторых исследователей, в слое, который оплавлен при резке и не был удален струей газа, имеются поры водородного происхождения. Наличие такого слоя на кромках деталей, полученного в результате влияния при плазменной резке аргоноводородной дуги, при сварке этих деталей приводит к пористости в швах. В связи с этим рекомендуется на деталях, подлежащих сварке, удалять механическим путем слой металла с повышенным содержанием водорода. Проведенные во ВНИИавтогенмаше металлографические исследования на образцах из АМ-6Т толщиной 15 мм подтверждают эти выводы. Резку образцов выполняли при силе тока 370 А, расходе газовой смеси 0,53 л/с, содержании водорода в смеси 24 %, скорости резки 22 мм/с. Замеры, выполненные на микрошлифах, показали, что по глубине литой слой изменялся от 0,44 до 1,2 мм. В этом литом слое дендритного строения (преимущественно в нижней части реза) имелись газовые пузыри. Наблюдалось также присутствие окисных пленок, параллельных плоскости реза. Наличие газовых и окисных включений несомненно оказывает отрицательное влияние на качество сварных швов. Однако необходимо отметить, что в данном случае при большом токе, относительно низкой скорости резки оплавленный слой оказался значительным, что и привело к сильному окислению и газонасыщению кромки реза. [c.98]

В результате исследований, проведенных в объеме данной работы, была установлена принциниальная целесообразность плазменно-дуговой резки тонколистовых металлов, в частности тонкостенных труб из углеродистой стали. Экспериментально доказано, что для малых толщин стали (0,5—3,0 мм) сохраняются все основные технологические положения и принципиальный характер параметрических зависимостей, полученные для сталей средней толщины. Так, наиболее технологически благоприятной газовой средой для резки тонколистовой стали является смесь 50—60% кислорода с 50—40% азота при расходе смеси 80—120 л1мин. Это совпадает с выводами, сделаннымн ранее в исследованиях особенностей резки углеродистых сталей средней толщины. Также была подтверждена тенденция повышения качества кромок и сужения разреза при увеличении скорости резки и расхода газовой смеси. Ведение процесса на малых расходах (40—50 л/мин) и скоростях (5—7 м мин) сопровождается образованием большой ширины реза 24 [c.24]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...