ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Заготовки свободной ковки из "Технология тяжелого машиностроения " Свободная ковка является основным методом получения поковок в единичном и мелкосерийном производстве, в особенности при изготовлении таких крупных деталей, как валы блюмингов, роторы генераторов, колонны прессов, коленчатые валы мощных дизелей и др. Так, например, колонны уникальных прессов, изготовленных нашей промышленностью, достигают длины 22,5 м, имея диаметр 920 мм и чистовой вес более 100 т. Аналогичные колонны применены для одного из прессов фирмой Шлеман . Длина колонны достигает 24 м, диаметр резьбы 1200 мм, вес детали 115 т. Колонны выполнялись из пустотелых поковок. [c.100] Наиболее крупными поковками, выполненными после Великой Отечественной войны являются валы гидротурбин Днепрогэса вес такой поковки составлял около 190 т. Для ее производства требовался слиток в 230 т. [c.100] Форма заготовки, полученной свободной ковкой, обычно значительно отличается от формы и размеров детали. Технология ковки требует использования простых, плавных, по возможности симметричных форм. Поверхности поковок несут на себе следы ковочных ударов и местных вмятин и покрыты значительным слоем окалины. Толщина дефектного слоя у крупных поковок при нескольких нагревах достигает величины 5—7 мм, а в некоторых случаях и больше. [c.101] Погрешности промеров также оказывают большое влияние на величину припусков. [c.101] Неточности измерений возникают вследствие того, что промеры заготовок, нагретых до высокой температуры, физически невозможно выполнить с такой же точностью, как при нормальной температуре. Для молотовых поковок погрешность измерений составляет 1 мм, а для прессовых не менее 2 мм. И, пожалуй, наиболее существенные погрешности вызываются тем, что при свободной ковке не представляется возможным достаточно точно соразмерить силу удара или усилие нажатия пресса с необходимой в данный момент величиной деформации металла при ковке. [c.101] Таким образом, величина общего припуска для заготовок, полученных свободной ковкой, прежде всего определяется отклонениями, возникающими в процессе формообразования детали, а не межоперационными припусками при механической обработке. [c.102] Вернуться к основной статье