Сварочные Покрытия под давлением

Общие сведения об электродах. Покрытые электроды служат для ручной сварки сталей, цветных металлов и их сплавов, чугуна. По объему применения ручная сварка в сварочном производстве стоит на первом месте. Поэтому по объему выпуска покрытые электроды занимают в стране ведущее место. Покрытые электроды представляют собой металлические стержни, на поверхность которых опрессовкой под давлением или просто погружением в раствор наносится покрытие. В настоящее время для нанесения покрытия в основном используется первый способ. В зависимости от материала, из которого изготовлено свариваемое изделие, его назначения к электродам предъявляются определенные требования, которые можно разделить на общие и специальные. Все электроды должны обеспечивать минимальную токсичность при сварке и изготовлении, устойчивое горение дуги, равномерное расплавление электродного стержня и покрытия, хорошее формирование шва, получение металла шва требуемого химического состава и свойств, высокую производительность при небольших потерях электродного металла на угар и разбрызгивание, сохранение технологических и физико-химических свойств в течение определенного времени, получение металла шва, свободного от дефектов, достаточную прочность покрытия, легкую отделимость шлаковой корки от поверхности шва. К специальным требованиям относится получение металла шва с определенными свойствами — окалиностойкость, жаропрочность, коррозионная стойкость, износостойкость, повышенная прочность получение швов с заданной формой — глубокий провар, вогнутая поверхность шва возможность сварки определенным способом — опиранием вертикальных швов сверху вниз, во всех пространственных положениях. [c.51]

В тех случаях, когда сварные швы должны быть полностью воздухонепроницаемы под давлением, сварка должна быть выполнена горячим газом. Однако для многих случаев применения равноценными являются поливинилхлоридные обшивки, склеенные из более тонких пленок. При применении склеенных обшивок из поливинилхлорида листы вначале выкраиваются в соответствии с требуемыми размерами и с помощью щетки тщательно покрываются растворителем, содержащим небольшое количество склеивающего вещества. Большей частью склеивающее вещество состоит из раствора поливинилхлорида в растворителях или смеси растворителей. Необходимо с особой тщательностью следить за тем, чтобы пленка склеивающего вещества равномерно покрывала все углы и кромки. После того как должным образом будет произведено покрытие поверхности днища, можно приступить к облицовке боковых стенок. Обычно при облицовке приходится выполнять соединения внахлестку, так как поливинилхлоридные пленки не имеют достаточной ширины, чтобы за один прием можно было бы покрыть всю поверхность резервуара. Чтобы пленки были соответствующим образом склеены и сварены, ширина нахлеста должна составлять от 1,6 до 3,17 мм. В зависимости от толщины свариваемой пленки производится сварка с применением сварочного прутка или накладки. При футеровке контейнеров, подвергающихся во время работы периодическим механическим напряжениям, как например, кристаллизационных резервуаров, единственным практическим способом соединения является сварка горячим газом, так как связи в соединениях, выполненных с помощью склеивающего вещества, в эксплуатационных условиях часто нарушаются. [c.223]

При сварке покрытыми электродами перенос электродного металла осуществляется в основном крупными каплями различного размера. Внутри крупных капель могут находиться газы, выделяющиеся при плавлении покрытия и металла электрода. Под действием давления газов крупная капля разрывается, образуются более мелкие капли, брызги и частицы пара. К моменту попадания в ванну капли имеют неодинаковые размеры. При крупнокапельном переносе с короткими замыканиями и без них частота образования капель и их размер не остаются постоянными, что ведет к значительным колебаниям силы тока и напряжения дуги, осложняя получение высококачественного шва. Большую стабильность переноса электродного металла возможно получить лишь при струйном переносе (рис. 48, в). С увеличением силы тока размер капель уменьшается, а число их, образующееся в единицу времени, возрастает. Начиная с некоторой силы тока, которую называют критической, крупнокапельный перенос становится мелкокапельным. Мелкие капли образуют почти сплошную струю жидкого металла, которая переходит в сварочную ванну без коротких замыканий. При струйном переносе сила тяжести мелких капель невелика, что позволяет эффективно использовать этот процесс при сварке во всех пространственных положениях. Струйный перенос характеризуется гораздо меньшими колебаниями силы тока и напряжения, а также значительно меньшим разбрызгиванием, чем крупнокапельный. Однако при чрезмерно высоком значении силы тока стабильный струйный перенос переходит во вращательно-струйный, для которого характерно повышенное разбрызгивание, непостоянство длины дуги, напряжения и силы тока. Таким образом, стабильный струйный перенос существует лишь в некотором диапазоне значений силы тока, о чем и следует помнить при выборе параметров режима. [c.90]

Сварку стыковых швов в нижнем положении ведут обычно с наклоном электрода вперед по направлению его перемещения под углом 15...30° к вертикали. Это обеспечивает равномерное покрытие жидкого металла слоем шлака и предотвращает затекание шлака на нерасплавленный металл перед дугой. Наклон электрода углом назад по направлению, обратному его перемещению, применяют, когда нужно увеличить глубину проплавления. Металл сварочной ванны при этом больше вытесняется из-под дуги ее давлением, что увеличивает проплавление. Однако это ухудшает формирование шва и его защиту. [c.120]

Технологию сварки обычно разрабатывают исходя из состава основного металла. Но в ряде случаев определяющими при выборе технологии становятся внешние условия. В частности это относится к сварке под водой. Принципиально сварка под водой возможна на различных глубинах, так как с увеличением глубины и давления устойчивость сварочной дуги сохраняется, а глубина проплавления металла возрастает. Сварку можно вести и в пресной речной, и в соленой морской воде. Однако практическое выполнение сварки на глубинах более 40 — 50 м наталкивается на неприспособленность человеческого организма. При глубине 100 м работа почти невозможна. Для подводных работ используется только дуговая сварка плавящимся электродом. Широкое распространение получила ручная сварка покрытыми электродами, например при прокладке трубопроводов, постройке подводных сооружений. [c.100]

Покрытие консистенции густого теста или оконной замазки закладывают в рабочий цилиндр машины. Затем действием пресса, развивающим в рабочем цилиндре нужное давление, покрытие выжимают в обмазочное сопло, в котором через направляющие ролики строго по центру сопла подается сварочная проволока. Производительность одного пресса доходит до 300 и больше электродов в минуту. [c.237]

В секунду с электрода на металл переносится от 20 до 50 капель примерно одинакового размера. Наряду с крупными каплями электродный металл переносится на изделие также в виде потока мелких капель (струйный процесс переноса металла). Чем больше сварочный ток и чем толще слой покрытия на электроде, тем большая часть металла переносится в виде потока мелких капель. В электродах с тонким покрытием и при сварке на малых токах процесс переноса в основном крупнокапельный. Давлением газов дуги жидкий металл отбрасывается со дна ванночки на ее боковую поверхность, что вызывает образование углубленного кратера. Это происходит периодически, поэтому жидкий металл откладывается отдельными порциями, вследствие чего поверхность шва получается чешуйчатой. Чем толще покрытие электрода, тем больше будет слой шлака над расплавленным металлом шва и тем чешуйки будут тоньше, а поверхность шва — более ровной и чистой. Особенно чистая поверхность шва получается при автоматической сварке под флюсом. [c.51]

Уменьшение площади сечения наплавленного металла при заданной толщине свариваемого металла достигается соответствующей разделкой кромок, например применением двустороннего скоса кромок вместо одностороннего. Уменьшение Р за счет увеличения глубины и площади проплавления достигается сваркой методом опирания (с глубоким проваром, погруженной дугой). Сущность способа заключается в том, что электрод опирают с легким нажимом покрытия о свариваемый металл под углом 15—20° к вертикали, перемещают углом назад по линии наложения валика без поперечных колебаний. Используют электроды с повышенной толщиной покрытия. Силу сварочного тока увеличивают на 20—40% и выбирают поформуле / в=(60+70) а. Увеличенная мощность сварочной дуги, концентрированный ввод тепла, быстрое перемещение электрода под углом и интенсивное вытеснение расплавленного металла сварочной ванны из-под дуги давлением дуги создают условия для глубокого провара при минимальном разбрызгивании. Этот метод используют при сварке в нижнем положении стыковых швов и угловых в лодочку . [c.71]

В настоящее время насчитывается несколько десятков способов сварки и их разновидностей. Все они могут быть классифицированы либо по методу объединения соединяемых поверхностей, либо по виду применяемой энергии. По первому признаку все сварочные процессы можно разделить на способы сварки плавлениеми способы сварки давлением. При сварке плавлением производится расплавление кромок свариваемых заготовок и присадочного материала для заполнения зазора между ними. Повышенная подвижность атомов материала в жидком состоянии приводит к объединению деталей в результате образования общей сварочной ванны. После затвердевания сварочной ванны и возникновения сварного шва образуется прочное соединение. К способам сварки плавлением относятся дуговая сварка (ручная покрытым электродом, автоматическая под флюсом, газоэлектрическая и дуговой плазмой), электрошлаковая, электроннолучевая, газовая и термитная. [c.298]

В зависимости от способа защиты зоны сварки от окружающей среды сварочная дуга может быть открытой или закрытой. При открытой дуге сварочная ванна может быть не защищена от соприкосновения с воздухом (сварка непокрытым электродом или электродом с меловым покрытием) или защищена слоем шлака и струей газа (сварка по флюсу, сварка электродами с толстым шлакогазообразующим покрытием, порошковой проволокой либо в струе защитного газа — аргона, гелия, углекислого газа и др.), подаваемого в зону сварки под небольшим давлением. К сварке закрытой дугой относится автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом. [c.8]

Схема процесса автоматической сварки под флюсом приведена на рис. 26.17. Электродная проволока 2 из кассеты 1 специальным механизмо.м с роликами 3 подается в зону сварки. Дуга 8 горит между концо.м электрода и изделием 10 под слоем сварочного флюса И, который подается нз бункера через питатель 13. Под действием теплоты дуги флюс плавится. В области горения дуги образуется полость 9, заполненная парами металла и газами. Их давление поддерживает свод нз расплавленного ф.люся 6 над сварочной ванной. Жидкий металл образует свароч-ц-ую ванну 7. По мере перемещения дуги в направлении сварки происходит кристаллизация металла и образуется сварной шов 5, покрытый шлаковой коркой 4. Нераспла- [c.392]

Свариваемые детали укладываются на неподвижный рабочий стол пресса, покрытый теплоизолирующим слоем, и прижимаются к нему в месте шва прижимом. Импульсы тока нагревают металлические ленты. В зависимости от материала и толщины пленки продолжительность импульса составляет 0,1 —1,0 сек. Ток к нагревательному элементу подается от агрегата, трансформатор которого оборудован часовым механизмом и выключателем. При импульсном нагреве шов соединенных деталей доводится до температуры сварки и быстро охлаждается прижимом, рассчитанным на создание необходимого сварочного давления. Оборудование для термоимпульсной сварки в большинстве случаев " осна- [c.156]

Размер капель электродного металла определяется в первую очередь плотностью тока в электроде, а также зависит от состава металла электродного стержня и свойств электродного покрытия, диаметра электрода. Чем больше плотность тока в электроде, тем меньше размер капель. Перенос расплавленного металла через дуговой промежуток всегда происходит от электрода к основному металлу (изделию). Направление переноса не зависит от рода и полярности сварочного тока и пространственного положения сварки. Перенос капель жидютго металла через дуговой промежуток происходит под действием следующих факторов силы поверхностного натяжения жидкого металла, силы электромагнитного поля, неравномерности напряженности электрического поля, внутреннего давления газов капли жидкого металла, газового дутья столба дуги. При сварке в нижнем положении переносу металла способствует также сила тяжести. [c.76]

Особенности металлургических процессов при сварке толстопокрытыми электродами. В общем виде схему процесса сварки толстопокрытым электродом можно представить следующим образом (рис. 15.11). Под действием высокой температуры дугового разряда плавятся электрод и кромки основного металла, образуя сварочную ванну. При плавлении конца электрода, как видно из схемы, нагреваеТ ся и плавится внутренний слой покрытия, которое у конца электрода принимает вид втулки. Шлак тонким слоем покрывает расплавленный металл конца электрода и капли. Несмотря на то, что капли электродного металла находятся в дуговом промежутке весьма малое время, необходимо учитывать результат и.х взаимодействия с газовой атмосферой дуги, состоящей из продуктов, выделяющихся при плавлении обмазки, — СОз, СО, Н2О, Нг. Пройдя дуговой промежуток, капли растворяются в сварочной ванне. При этом шлак всплывает на поверхность металла, вытесняется давлением дуги в стороны и, соприкасаясь с xoлoд ным металлом, застывает. [c.358]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...