Проверка Усилия резания

Расчёт стола ведётся на изгиб и опрокидывание. Обычно стол принимает форму линии изгиба станины. Проверку стола на опрокидывание при обработке высоких изделий ведут с учётом усилий резания, весов изделия и стола и слагающей усилия от ведущих зубьев приводной шестерни на рейку. Реакция горизонтальной поперечной составляющей усилия резания стремится сдвинуть стол и приподнять его, что устраняется применением нижних планок. [c.464]

Проверка при нагружении одной составляющей усилия резания производится лишь в случае пробных испытаний, так как условия испытаний отличны от условий работы станка. [c.756]

При испытании станка в работе проверяется качество работы станка в нормальных условиях его эксплуатации, правильность работы и согласованность действия всех элементов станка. Испытание станка под нагрузкой включает проверку наибольшего усилия резания с кратковременной перегрузкой на 25% сверх его номинальной мощности, максимальной мощности и наибольшего крутящего момента. [c.364]

Проверка прочности тела резца может производиться по следующим формулам изгибающий момент от главной составляющей усилия резания (фиг. 17) [c.35]

Окончательный выбор величины подачи производят лишь после проверки на прочность резца и механизмов станка. Для этой цели по таблицам режимов резания определяют осевую и тангенциальную составляющие усилия резания, а полученное значение Р, сравнивают с величиной усилия подачи, указанной в паспорте станка. Возникающий при обтачивании крутящий момент не должен превышать допустимую прочностью станка предельную величину, также приведенную в паспорте. [c.281]

Пробное шлифование. После окончания наладки станка производится проверка качества этой наладки путем пробного шлифования. Так как в процессе шлифования за счет возникающего усилия резания происходит отжатие шпинделей шлифовального и ведущего кругов, при пробном шлифовании нужно пропускать ряд деталей непрерывным потоком. [c.238]

При недостаточной жесткости обрабатываемых деталей или установочных приспособлений необходимо делать проверку максимально допустимой глубины резания, пользуясь таблицей допускаемых вертикальных составляющих усилий резания в за исимости от прочности и способа установки деталей (табл. 45 и 46). [c.121]

Для проверки приспособление закрепляют на шпинделе и поочередно нагружают в радиальном и осевом направлениях. Сначала шпиндель нагружают в положительном направлении, т. е. в сторону составляющей усилия резания, и определяют упругое отжатие. Затем нагрузку снимают и фиксируют показания индикатора, устанавливая величину перемещения. Далее нагружают шпиндель в отрицательном направлении и измеряют величину отжатия, затем снимают нагрузку и определяют величину смещения (зазора), в результате которого узел не вернулся в исходное положение. [c.58]

Для проверки приспособление закрепляют на шпинделе и поочередно нагружают в радиальном и осевом направлениях. Сначала шпиндель нагружают в положительном направлении, т. е. в сторону составляющей усилия резания, и определяют упругое отжатие. Затем нагрузку снимают и фиксируют показания индикатора, устанавливая величину перемещения. Далее нагружают шпиндель в отрицательном направлении и измеряют величину отжатия, затем снимают нагрузку и определяют величину смещения (зазора), в результате которого сборочная единица не вернулась в исходное положение. Полученные отклонения при проверке шпиндельных групп заносят в таблицу и определяют состояние сборочной единицы. [c.56]

На нормы точности металлорежущих станков имеется ГОСТ, в котором указаны допустимые отклонения (погрешности) в работе различных типов станков и методы проверки всех основных элементов станка (см. гл. 14, 1). Эти проверки характеризуют лишь геометрическую точность станка, без учета действующих усилий резания. [c.42]

По данным В. А. Колесова и сделанной лабораторной проверке при резании стали, фактическое усилие резания будет ниже теоретического. Поэтому, считая фактическое усилие резания равным 80% от теоретического, окончательно будем иметь Рг = 1 100. 0,8 = 880 кг. [c.384]

Проводится проверка возможности осуществления процесса резания с выбранными элементами режима резания на данном станке. Для этого подсчитывается сила Р , которая должна быть меньше (или, в крайнем случае, равна) наибольшего тягового усилия, развиваемого электродвигателем станка . [c.404]

Режимы резания при зенкеровании и развертывании отверстий определяются в таком же порядке. Однако при развертывании крутящий момент, осевое усилие и мощность, потребная на резание, незначительны по величине, поэтому нет надобности производить проверку. [c.132]

Многоцелевые станки с ЧПУ (обрабатывающие центры) с середины 70-х годов стали выпускаться в СССР и за рубежом во все возрастающих количествах. Они позволяют при применении спутников автоматизировать выпуск широкой номенклатуры корпусных деталей и являются одним из основных видов оборудования ГАП, Уже работают ГПС, обеспечивающие изготовление 100—300 деталей различных наименований. Обрабатывающие центры снабжены суппортами, шпинделями, подача которых контролируется встроенными датчиками, поворотными столами также со встроенными датчиками, что обеспечивает возможность программируемого поворота на большое число различных углов револьверными головками или магазинами с числом инструментов, составляющим десятки и сотни штук датчиками касания для проверки правильности и базирования спутников или деталей, контроля закрепления детали, распределения припусков и точности. Датчики касания могут быть использованы и как средства диагностирования. Установка на нуль датчиков станка может быть проверена с помощью датчиков касания (нулевых головок) и специальных базовых поверхностей на станине станка. Таким же образом могут быть измерены тепловые деформации шпинделя. Ряд станков оснащен средствами автоматизации загрузки устройствами автоматической смены поддонов-спутников и средствами распознавания маркировки поддонов. Предусматривается возможность загрузки и разгрузки поддонов с помощью автоматических транспортных тележек и промышленных роботов, применяются средства счета обработанных деталей и планирование смены инструмента по времени его работы. Решаются вопросы диагностирования состояния инструмента. Для этого применяется ряд методов контроль по величине усилий резания (тензометрирование на резцедержке) контроль усилий, действующих на переднюю опору шпинделя (тензометрирование наружного кольца подшипника) определение [c.145]

Рекомендуется проводить проверку функционирования станков до начала смены. При этом используются также геометрические кинематические и динамические методы (контролируется точность нозиционирования, частота вращения, сила тока у электродвигателя и др.). В системе управления проверяются конечные выключатели, системы считывания, запоминания и др. В процессе обработки контролируется установка й зажим заготовки, усилия резания, затупление и поломка инструмента, направление схода стружки, уровень вибраций (с управлением ими с помощью активного демпфера), перепады температуры между шпинделем и станиной для корректировки нулевой точки, временные интервалы. [c.208]

При проверке перспективных данных по расчетам мощности оказывается, что рост мощности происходит исключительно за счет увеличения скоростей резания при почти неизменяющихс усилиях резания. [c.580]

Виды проверки и нахождение дефектов станка. В проверке станков на точность следует различать тр и стадии 1) проверку отдельных деталей и узлов, 2) проверку собранного станка и 3) проверку в работе. К первому виду проверки следует прибегать (если не считать проверки в период вьшолнения станка) лишь в самых исключительных случаях, когда определить дефект в собранном станке совершенно невозможно. Как правило готовый станок должен проверяться только в собранном виде, т. к. каждая лишняя разборка может вредно отразиться на станке. Самое же суледение по отдельным узлам далеко не всегда м. б. перенесено на собранный станок. При опытности и сноровке все дефекты точности станка м. б. определены без его демонтажа. Т. о. задача проверки нормально сводится к испытанию точности собранных станков путем проверки основных его пунктов и формы изготовленного им изделия. Необходимость этого последнего, т. е. проверки станка в работе, вызывается тем обстоятельством, что при этом можно учесть возможные деформации станка как от веса изделия, так и от усилий, возникающих от давления на инструмент. Испытание станка на точность при работе, разумеется, д. б. производимо с учетом тех предельных норм веса изделий, размеров стружки и скоростей резания, которые обусловливаются конструктивными размерами и материалом станка и получают свое отражение в сопутствующих станок характеристиках. Весьма существенно установить правильно зависимость между дефектом станка и отражением последнего на точности изделий и наоборот. Это поможет в каждом отдельном случае отделить существенное от менее важного в зависимости от основного назначения станка и сообразно с этим установить правильную точку зрения на особенности испытываемого [c.401]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...