Печи Удельный расход энергии

Печи для плавки алюминия имеют емкость от 0,2 до 40 т, коэффициент мощности их из-за большого сечения канала низок он составляет 0,3—0,4, а у крупных и особенно двухкамерных печей, у которых вторичный виток на двух участках проходит через ванны, может быть даже ниже. Удельный расход энергии при плавке алюминия и его сплавов в канальных печах лежит в пределах 360— 500 кВт-ч/т. [c.277]

Емкость печей для цинка достигает 150 т [38], коэффициент мощности их равен 0,5—0,6, удельный расход энергии — около 100 кВт ч/т. [c.278]

Промышленность. Японская промышленность пытается всеми средствами решить проблему экономии энергии, поскольку это обеспечивает снижение издержек производства. Особенно большие усилия в этом направлении предпринимаются со времени нефтяного кризиса 1973 г. В результате удалось значительно уменьшить удельный расход энергии на единицу выпускаемой продукции (табл. 1 и 2), Что касается отдельных отраслей промышленности, то, например, удельный расход кокса, являющийся важным технико-эконо-мическим показателем в сталелитейной промышленности, свидетельствует о том, что японская сталелитейная промышленность — самая эффективная в мире (рис. 4). Кроме того, представляют большой интерес методы использования ГТУ, работающих на колошниковом газе высокого давления, в комплексе с доменными печами, а также методы рекуперации энергии в установках для сухого ту- [c.121]

Для плавки и перегрева металла в печи с оптимальной мощностью расход электроэнергии определяется энтальпией металла и величиной электрических и тепловых потерь При уменьшении мощности возрастает удельный расход энергии (рис 5), так как время плавки и потери тепла увеличиваются При уменьшении мощности вдвое расход электроэнергии увеличивается примерно на 10% Следовательно, основные факторы, обусловливающие расход электроэнергии при плавке в индукционных ти [c.14]

Электрические нагревательные устройства (печи сопротивления, установки индукционного и электроконтактного нагрева) менее экономичны по удельному расходу энергии, но позволяют повысить культуру производства и производительность труда, произвести полную автоматизацию и обеспечить высокую стабильность процесса [8]. [c.254]

Коэффициент полезного действия и удельный расход энергии в значительной мере отражают степень техникоэкономического совершенства печи. Однако более показателен в этом отношении удельный расход энергии, поскольку он в явном виде характеризует тепловую эффективность печи. К некоторым электронагревательным устройствам понятие к. п. д. вообще неприменимо, например к устройствам обогрева, поддерживающим заданную температуру твердого, жидкого или газообразного продукта. [c.208]

В лабораторных электрических печах к. п. д. имеет ничтожное значение и не является характерным параметром. Поэтому в технической документации промышленных электрических печей обычно даются расчетные значения удельных расходов энергии, а к. п. д. печи представляет некоторый интерес лишь при ее тепловом расчете. [c.208]

Сравнительные данные по удельному расходу энергии в зависимости от конструкции печи и метода нагрева под штамповку [c.199]

Мощные (выше 6200 кет) печи, выплавляющие 75%-ный ферросилиций, работают нормально при полезном фазном напряжении не ниже 56 в. Такое полезное напряжение было на печи Челябинского ферросплавного завода в 1948 г. при удельном расходе энергии 8632 квт-ч/т и полезном удельном расходе энергии 6560 квт-ч/т ( тепловой к. п. д. 73%). На печах других конструкций полезный расход энергии составлял, квт-ч/т [c.186]

Сумма годовых простоев печей в среднем 3,5%, а так как разогревы временно повышают удельный расход энергии, то это в сумме понижает годовую производительность (против производительности при совершенно бесперебойной работе) на 5%. [c.248]

Схема установки для трехступенчатого индукционного нагрева слябов приведена на рис. 103. Использование установки такого типа позволяет нагревать заготовку до температуры примерно 1200° С за один час. Изменение температуры поверхности и сердцевины сляба при такой схеме нагрева показано на рис. 104. Батарея из шести установок позволяет выдавать для прокатки 20 заготовок в час, что составляет 700 т. Общая потребная мощность при этом составляет 210 Мвт, удельный расход энергии 325 квт-ч/т. С учетом более высокой производительности, меньших потерь металла на окисление, стоимость индукционного нагрева заготовок в таких установках в условиях США лишь незначительно выше стоимости нагрева в газопламенных печах. Следует отметить, что установки такого типа являются перспективными для металлургии, так как они отличаются высокой точностью регулирования температуры нагрева, обеспечивают надежность и гибкость схемы технологического процесса (быстрая переналадка при изменении размера заготовок) ИТ. д., а управление ими может легко осуществляться по заданной программе с помощью электронно-вычислительных машин. Приведенный выше интересный опыт США по индукционному нагреву не является все же убедительным. Новое развитие методических печей, снабженных плоско-пламенными горелками, расположенными на плоском своде печи, устройство безокислительного [c.251]

В последнее время в ряде отраслей промышленности стали применять печи аэродинамического подогрева, имеющие принципиально отличный от традиционных механизм получения требуемой температуры нагрева — в них отсутствуют термоэлектрические, пламенные и другие нагреватели. Принцип действия новых печей основан на использовании эффекта аэродинамических потерь, создаваемого замкнутым скоростным потоком воздуха или газа (10—40 м/с) при вращении центробежного вентилятора специальной конструкции. В этом случае почти вся механическая энергия эквивалентно преобразуется в тепловую, тепло нагреваемым электродам передается только конвективным способом. Такой способ нагрева обеспечивает очень низкий перепад температур в объеме рабочей камеры (1—3 °С) и высокий КПД (до 0,9), что значительно снижает удельный расход электроэнергии по сравнению с обычными электронагревательными печами. [c.78]

Строгий энергетический баланс каждого периода плавки составляется с учетом материального баланса соответствующего периода, что дает возможность определить теплосодержание всех вносимых в печь материалов, полезный расход энергии, приход и расход тепла за счет химических реакций, а по итоговым расходным показателям — рассчитать удельный расход электроэнергии и всей энергии на единицу массы выплавляемого в печи металла. [c.247]

Удельный расход электрической энергии. Примерно 20% себестоимости технического кремния составляет стоимость электроэнергии. Важнейшим техническим показателем уровня производства кремния в электроплавильной печи является расход электроэнергии на тонну продукта определенной чистоты. Введение в продукт железа происходит без затраты дополнительного количества электроэнергии, так как повышение содержания железа облегчает восстановление кремния и осаждение его на дно тигля . [c.87]

В декабре 1954 г. на челябинском заводе при составлении материального баланса на печи, выплавлявшей 75%-ный ферросилиций, балансом по кремнию установлена невыгодность переплава отходов в печи. Без переплава отходов удельный расход кварцита был 1740 кг/т, энергии — 8730 квт-ч/т, а при переплаве— 1745 кг кварцита и 8750 квт-ч на базовую тонну. Из-за введения в шихту отходов несколько ухудшились ход печи и работа летки. [c.213]

Внедрение предложения позволило увеличить подводимую к печи мощность в период расплавления и сократить плавку на 15—20 мин. Удельный расход электрической энергии снизился на первой печи на 19,9, на второй — на 25,9 кВт-ч/т выплавляемой стали. [c.74]

Черная металлургия является одной из наиболее энергоемких отраслей. Примеры из развития этой отрасли в ПНР и в Великобритании могут проиллюстрировать процессы замещения энергоресурсов в прошлом и будущем. В целом в черной металлургии наблюдалось сокращение удельных расходов энергии в результате улучшения качества сырья, особенно кокса, усоверщенствования доменного и других процессов в отнощении энергоиспользования. В ПНР удельный расход кокса сократился с 812 кг/т в 1966 г. до 640 кг/т в 1972 г., но одновременно возросли расход природного газа с 32,4 до 61,5 м /т и расход мазута с 2,1 до 13,6 кг/т. Доля угля в энергетическом балансе мартеновских печей сократилась с 70 % в 1958 г. до 6 % в 1972 г. При современном росте цен на импортируемую нефть и сокращении собственной добычи нефти в ПНР намечаются такие мероприятия, как максимально эффективное использование нефти, дальнейшее сокращение удельных расходов кокса и внедрение технологии производства кокса из энергетических углей. В Великобритании после длительных исследований введен в эксплуатацию завод по производству высококачественного кокса с применением облагораживания некоксую-щихся углей. Это позволяет сберегать запасы коксующихся углей, исиользование которых считается необходимым для получения качественных сталей. В Великобритании потребление кокса в доменном и литейном производствах сократилось с 11,1 млн. т в 1967 г. до 9,9 млн. т в 1972 г. На кокс приходится /з суммарного потребления энергии в британской черной металлургии, удельный расход кокса в 1974 г. составил 500 кг/т, мазута — 50 кг/т. В перспективе намечается потребление всего 190 кг/т кокса, 150 кг/т мазута и 700 м т газа. К 1980 г. в Великобритании продолжалась политика вытеснения кокса нефтепродуктами и природным газом, что оправдано в среднесрочном прогнозе при наличии собственных ресурсов. [c.278]

Удельный расход энергии 7 — 609 — Электросопротивления глобаровые — Крепление 7 — 583 Печи термические электрические с карборундовыми нагревателями 7 — 581 [c.193]

Затем мощность этих трех печей была повышена до 115 MBA. Параметры печи мощностью 75 MBA были следующие мощность трансформаторов 75 MBA используемая мощность 45 МВт удельный расход энергии 41760МДж/т (11600 кВт-ч/т кремния) диаметр электродов 1800 мм диаметр кожуха 11,8 мм плотность тока в электродах 5—5,5 А/см рабочий ток в электродах 140 кА вторичное напряжение 220—380 В. [c.61]

Печь имеет следующую техническую характеристику установленная мощность печи 160 кет, в том числе первая зона 90 кет, вторая — 40 ке/п,третья— 30 кет. Напряжение от сети 380/220 е по всем зонам. Площадь пульсирующего пода 0,58x4,2=2,4 м . Максимальная температура 900°. Производительность печи 250 кг час. Удельный расход энергии 0,4 /се/п-ч//сг.Термический к. п. д. печи 42%. [c.195]

В электрических печах применение легковесных огнеупоров и высококачественной тепловой изоляции снижает удельный расход энергии на 15—25% и сокращает в 2 раза время разогрева. Незначительное мероприятие, как окраска поверхности электропечи алюминиевой краской, позволило снизить потери холостого хода печи на 5,7% за счет уменьшения коэффициента излучения поверхности. Эти данные полпостью подтверждают актуальное значение тепловой изоляции промышленных печей. [c.397]

В 1954 г. в цехе № 2 Челябинского завода ферросплавов при выплавке 45%-ного ферросилиция в шихту вводили кварцит, состоявший в основном из кусков размером 17—50 мм. При механизированной загрузке шихты такой размер кварцита заметно уменьшил расслоение шихтовых материалов на колошнике и позволил улучшить технико-эконоглические показатели плавки. Если в 1953 г. удельный расход энергии на печи, плавившей 45%-ный ферросилиций на рядовом кварците, был 5393 квт-ч/т, то в 1956 г. на мелком кварците он составил 4842 квт-ч/т, т. е. на 10% меньше. Применение мелкого кварцита при выплавке 75%-ного ферросилиция не дало заметных результатов. [c.100]

На запорожском заводе к концу 1935 г. было уменьшено в шихте количество железной руды и соответственно увеличено количество стружки [96]. В результате расход электроэнергии в январе 1936 г составил 5406 квт-ч на 1 т 45%-ного ферросилиция против --бООО квт-ч/т за первое полугодие 1935 г. [97] разумеется, резкому снижению удельного расхода энергии способствовали и некоторые другие благоприятствующие факторы. Половину апреля 1959 г. на одной из печей кузнецкого завода выплавляли 75%-ный ферросилиций, заменив треть стружки железной рудой, что увеличило на 3% удельный расход энергии. [c.111]

В. В. Рукавишников п В. А. Кравченко объясняют хорошие показатели производства ферросилиция на запорожском заводе в числе других факторов применением в необходимых случаях извести. За 1955 г. в ферросилициевые печи одного цеха челябинского завода было задано с указанной целью в общей сложности 50,2 г извести, а за первый квартал 1956 г. — 57,9 т. Однако применение извести себя не оправдало и во II квартале 1956 г было полностью прекращено. Действительно, в 1955 г. удельный расход энергии на этих печах составил 8987 квт-ч/т 75%-нот ферросилиция и 4974 квт-ч1т 45%-ного в I квартале 1956 г., соответственно, 9364 квт-ч т и 5067 квт-ч1т, а в период апрель— [c.145]

При изучении работы мощных печей (выше 4750 кет), выплавлявших 45%-ный ферросилиций, обнаружено, что на наиболее низком полезном напряжении работала однофазная печь в Запорожье — 37 в при полезном удельном расходе энергии 3920 квт-ч/т. Однако выплавку 75%-ного ферросилиция на этом режиме освоить не удалось она была постепенно освоена лищь после переключения трансформаторов этих печей на более высокое напряжение. По частному сообщению И. Д. Кириченко, наименьший полезный расход энергии на этих печах наблюдался при ио = 60—63 в н 180—200 ка, т. е. прп [c.186]

Изменение напряжения на дуге является наиболее сильным средством регулирования температуры и объема высоко нагретой зоны ванны ферросилициевой печи. Поскольку повышение напряжения с одной стороны обеспечивает развитие дуг и ускорение восстановительного процесса, а с другой — уменьшает погружение электрода в загруженные в ванну материалы, повышая потери через колошник, — должно существовать наиболее выгодное полезное напряжение, эмпирически определяемое при режиме, дающем наименьший полезный удельный расход энергии. Как сказано выше, при низком активном сопротивлении токопровода мы получим и наивысший обш, и наименьший удельный расход электроэнергии. С технической точки фения режим наименьшего удельного расхода энергии является выгодным потому, что он, как правило, является режимом высшей производительности данного агрегата исключениями являются случаи достижения более высокой производительности данного агрегата в результате более высокого расхода энергии. [c.191]

А. С. Микулинский выдвинул следующие положения [50] В электрических руднотермических печах минимальный удельный расход энергии достигается правильным распределением тока в твердой шихте и подэлектродном пространстве. Это элек- [c.193]

Обращает на себя внимание высокий удельный расход энергии при выплавке 45%-ного ферросилиция в Челябинске в 1956 г. Заметим, что на печи другой конструкции этого же завода в августе—сентябре 1956 г. также был составлен баланс производства 45%-ного ферросилиция удельный расход энергии был равен 4880 квт-ч/т, что также уступает ранее достигнутым показателям. Ниже мы рассмотрим причины этого. [c.214]

В нашем случае Цобш равно отношению принятого нами теоретического полезного удельного расхода энергии (3020 квт-ч/г для 45%-ного ферросилиция и 4785 квт-ч1т для 75%- ого) к фактическому удельному расходу энергии. 30 лет назад удельный расход энергии на выплавку 45%-ного ферросилиция по балансу, составленному для печи мощностью 4500 кв1 .Шлумбергером [162], составил 5900 квт-ч1т,что соответствует обш =51% по балансу, составленному Равеном для американской печи — 5040 квт-ч в переводе на метрическую тонну, чи соответствует = 60 %. [c.216]

Рис. 62. Снижение производительности А (пунктир) и повышение удельного расхода энергии ц за восьмичасовую смену при выплавке ферросилиция в зависимости от длительности внутрисменных простоев печи.

Рис. 63. Колебания среднесуточного удельного расхода энергии при рит мичной работе печи при выплавке 45%-ного ферросилиция.

Отсутствие приспособлений для прошивания колошника вызвало необходи1 10сть создания печи с вращающейся ванной. Но и при вращении ванны, которое не может быть быстрым во избежание поломки электродов, существующая технология требует вмешательства при свищах или спеканиях на колошнике, хотя и более редкого это относится особенно к выплавке 75- и 90%-ното ферросилиция. На вращающейся печи, пущенной в апреле 1958 г. на кузнецком заводе, при выплавке 45%-ного ферросилиция удельный расход энергии снизился приблизительно на 4%. [c.236]

При нормальной шихтовке и правильно найденном полезном напряжении удельный расход энергии будет равен достигнутому на действующих несколько меньших печах, т. е. 4650 квт-ч/т в расчете на Си45 (для закрытой печи из осторожности следует принять известный пока расход 4900 квт-ч/т [85]). Среднесуточная производительность одной печи в календарные суткн л пл >4 900 0,95 [c.248]

Если сравнить характеристики агрегата и расходные показатели у традиционной дуговой печи и у печи с двумя ваннами при одной и той же производительности, то окажется, что у двухванной печи продолжительность плавки от вьшуска до выпуска и мощность трансформатора могут быть уменьшены примерно на 50 % удельный расход энергии при этом сокращается с 420 до 280 кВт/ч и менее, а расход электродов при оптимальном режиме работы уменьшается с 1,6 до примерно 1,0 кг/т стали, [c.112]

Значительное повышение качества сталей и сплавов достигаю также применением плазменно-индукционной плавки при которо благодаря дополнительному нагреву верхней части ванны сокрг щается время плавки. Одновременно повышается чистота металлг производительность печей и снижается удельный расход электрс энергии [91. [c.258]

При температуре вьшуска стали 1620°С и подаче кислорода всего 8 мУт расход электрической энергии составил 470 кВт/т, что по сравнению с общим расходом электроэнергии 520 кВт/т j трехфазных печей примерно меньше на 5 %. Несмотря на то, что непрерывный режим работы не был организован, показатель удельного расхода электродов составил менее 1,4 кг/т стали, а продолжительность плавки — около 57 мин. В настоящее время к лому добавляют около 7 % чушек передельного чугуна и до 30% горячебрикетированного губчатого железа, что несмотря на новое для Европы решение и не очень благоприятную конъюнктуру рынка, позволяет выплавлять в месяц 40 тыс. т электростали, которая идет на производство листовой продукции. [c.196]

В результате внедрения предложения за счет сокращения активных потерь в сети удельный расход электрической энергии снижается у первой печи на 8,72, у второй — на 25,22 и у третьей — па 59,41 кВт-ч/т выплавленной стали. За счет укоро- [c.75]

Тепловые балансы выражают первый закон термодинамики и позволяют судить о тепловой экономичности агрегатов, характеризуемой тепловылш к. п. д. или удельными расходами тепла. Однако в тепловых балансах не учитывают качество энергии, т. е, ее ценность для дальнейшего использования. Так, например, 1 Гкал тепла в продуктах сгорания при 2000° С только количественно равна 1 Гкал тепла при 200° С, качество же ее намного выше. При работе мартеновской печи сталь выплавляется в результате передачи тепла шихте, причем количество тепла в процессе не меняется, а происходит снижение качества (деградация) тепла, выражающаяся в уменьшении его температурного потенциала. [c.18]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...