Скорость Крепление зубьев

Разрыхляют грунт заглубленными в него зубьями тяговым усилием перемещающегося на рабочей скорости трактора. Форма поперечного сечения образованной после проходки рыхлителя выемки показана на рис. 7.49. Для работы в плотных грунтах вы-Рис. 7.49. Поперечное сечение выемки после годнее использовать однозубые рыхлители с проходки рыхлителя жестким креплением зуба на поперечной [c.262]

Обратимся теперь к излому по вскрытой тре-шине, которая явилась продолжением развившейся трещины от указанного выше очага, расположенного вблизи кромки лопатки (см. рис. 11.6). Ее продолжение под основным изломом связано с формированием излома с теми же особенностями рельефа, что были указаны выше. Вместе с тем она имеет сильное загрязнение продуктами фреттинга от контактного взаимодействия берегов трещины. Это связано с ее остановкой на том этапе развития разрушения, когда произошло слияние двух исследуемых трещин. Слияние второй трещины с магистральной происходило в результате образования ее поверхности не от одного, а от нескольких очагов (см. рис. 11.7). Каждый очаг имел самостоятельное распространение, и их слияние обусловило появление второй макротрещины. Каскад растрескиваний, которые были выявлены по границе излома, соответствует каскаду очагов зарождения усталостных трещин вдоль впадины зуба крепления лопатки к диску. Они указывают на такой же характер зарождения полуэллиптических поверхностных трещин, как и в слз ае образования очага у кромки лопатки. Сформированный рельеф излома в указанных очагах свидетельствует о низкой скорости роста трещины в припороговой области усталостного разрушения данного материала. [c.585]

Для фрезерования параметры режима резания определяют в такой последовательности по глубине и ширине фрезерования, а также на основании паспортных данных станка выбирают конструктивные параметры фрезы, учитывая физико-механические свойства обрабатываемого материала, подбирают материал инструмента, назначают геометрические параметры фрезы и выбирают фрезу по ГОСТу далее определяют подачу на зуб (с учетом способа крепления и вылета фрезы, числа ее зубьев и требуемой шероховатости обработанной поверхности), скорость резания v, частоту вращения п шпинделя и минутную подачу [c.181]

Для шлифования профиля зубьев фрезы обычно применяют круги диаметром 100—120 м.ч. С уменьшением диаметра круга при неизменяющемся числе его оборотов уменьшается окружная скорость круга и ухудшаются условия резания. При увеличении диаметра круга уменьшается длина правильно шлифованной части профиля и увеличивается опасность среза зуба, следующего за шлифуемым. Из-за этого уменьшают или величину заднего угла, или длину шлифованной части задней поверхности, что влечет за собой уменьшение стойкости фрезы или уменьшение количества переточек. Во избежание этого желательно выбирать круг возможно меньшего диаметра, повышая его режущие способности увеличением числа оборотов, при использовании скоростного шпинделя, или кругов пальцевой и чашечной формы. При применении последних длина правильно обработанной части задней поверхности значительно увеличится.. Минимальный диаметр круга ограничивается размерами шлифовального шпинделя и условиями крепления круга. В зависимости от высоты шлифуемого профиля фрезы hu, диаметра отверстия круга do и ширины зажимных фланцев р минимальный диаметр круга равен [c.700]

Упругие деформации детали при переменных радиальных уси.чиях и мгновенных изменениях скорости протягивания за счет люфтов в станке и креплении протяжки, а также изменения усилия при выходе зуба из детали. Часто не оказывают влияния на размеры отверстия и качество поверхности, но иногда являются недопустимыми [c.225]

Основными источниками серьезной опасности при работе на фрезерных станках являются быстро вращающиеся фрезы, а также Отлетающие от них с большой скоростью в разные стороны раскаленные стружки. Опасность представляют также и выкрашивающиеся из зубьев фрез частицы твердых сплавов и отдельные зубцы, которые могут отлететь от фрезы при ослаблении крепления их к корпусу. [c.406]

За время обратного холостого хода люльки нарезаемое колесо поворачивается не на один зуб, а на некоторое число зубьев, поэтому после каждого поворота колеса инструмент попадает не в соседнюю впадину зуба, а через несколько зубьев. Принятое число пропусков зубьев не должно иметь общий множитель с числом зубьев нарезаемого колеса, чтобы при последующих поворотах колеса инструмент не попадал в обработанную впадину. Этот метод имеет преимущество перед методом непосредственного деления в том, что возможные ошибки по шагу зубьев намного уменьшаются, так как они распределяются на несколько оборотов нарезаемого зубчатого колеса. В данном станке холостой ход может осуществляться с двумя скоростями при нарезании зубчатого колеса с z < 15 продолжительность холостого хода составляет 5 сек на один зуб, а при нарезании зубчатого колеса с z 16 — 2,5 сек. Для осуществления перемещения стола, крепления нарезаемого колеса и переключения фрикционной муфты применяется гидропривод. Рассмотрим движения в данном станке. [c.317]

Кинематическая схема зубодолбежного устройства показана на рис. 50, в. Вращательные движения заготовки и долбяка согласуются кинематической цепью стол, несущий заготовку, червячная пара стола, вал 1, две пары конических колес, сменные колеса гитары деления 2, пара конических колес, вал штосселя с долбяком 13, червячная передача 10 на штосселе, несущем долбяк. Возвратно-поступательное перемещение долбяка осуществляется от электродвигателя 3 и ременной передачи 4 с передаточным отношением, подбираемым в зависимости от скорости резания и длины хода штосселя. Возвратно-поступательное движение штосселя е долбяком осуществляется с помощью эксцентрикового кривошипного механизма 6, работающего в сочетании с возвратной пружиной 8. Величина эксцентрицитета эксцентрика определяется по наибольшей длине зуба нарезаемого колеса. Предварительное положение долбяка по высоте устанавливают прокладкой промежуточной плиты под основание зубодолбежного устройства, а более точная регулировка—эксцентриками /. Долбяк отводится и подводится к заготовке перед рабочим ходом кулачком 5, сообщающим кронштейну У колебательные движения. Червячной фрезой 12 нарезают винтовое колесо дополнительная опора служит для крепления заготовки 11. [c.95]

Основные неисправности главной передачи нарушение зацепления ведущей и ведомой шестерен износ зубьев и подшипников поломка деталей ослабление креплений. Шум шестерен при движении автомобиля со скоростью 30—60 км/ч (не накатом) свидетельствует о неправильном зацеплении шестерен (пятно контакта смещается в сторону широкой части зубьев ведомой шестерни). Шум шестерен при торможении свидетельствует о неправильной их регулировке и износе, а также износе посадочных мест подшипников (смещение пятна контакта зацепления в сторону узкой части зубьев ведомой шестерни). Работа ведущего моста с непрерывным воем [c.137]

Рационализаторами и новаторами предприятий создан ряд высокопроизводительных конструкций отрезных фрез, хорошо зарекомендовавших себя в условиях производства. На рис. 10 показана высокопроизводительная фреза из быстрорежущей стали диаметром 200 мм для разрезания органического стекла. Число зубьев фрезы г = 64 заточены они подобно зубьям дереворежущей пилы. Эта фреза при жестком креплении заготовки к столу и биении не более 0,1 мм допускает скорость резания V = 16...33 м/с, в то время как стандартные фрезы допускают скорости резания V = 11...12,5 м/с. [c.39]

При фрезеровании с большими припусками используют резцовые головки ступенчатого резания. Такие фрезы позволяют снимать припуски 18—22 мм за один рабочий ход вместо двух или трех при фрезеровании обычными фрезами. Припуск делится между отдельными зубьями фрезы, поэтому фрезерование протекает без вибраций. Выпускают торцовые фрезы с механическим креплением пластин из композита эти фрезы позволяют снимать припуск 4—16 мм при скорости резания 800— 2000 м/мин и подаче 2000—3000 мм/мин. [c.107]

Отличительной особенностью фрез для скоростного фрезеро-рования является малое число зубьев. Часто применяются восьми и шестизубые, но также четырех, двух и однозубые фрезы. Уменьшение числа зубьев позволяет обеспечить высокую скорость резания и требуемую подачу на зуб при умеренной мощности станка. Кроме того, это дает упрощение конструкции инструмента и повышение прочности крепления зубьев. [c.182]

В. Г. Колесов [6] провел испытания ряда наплавок, чтобы определить возможность их применения для ножей бульдозеров и зубьев роторных экскаваторов. В первом случае образцы в виде пластин из нелегированной стали с наилавленн[)1м слоем испытуемого материала после механической обработки крепились к лицевой поверхности ножа бульдозера с помощью накладок в один ряд по длине ножа так, чтобы сразу подвергались испытанию 66 образцов (по три с одноименной наплавкой и один из стали Ст. 3, принятой в качестве эталона). Размеры образца в мм показаны иа рис. 24, его крепление к нол у — на рис. 25. Бульдозер имел двигатель мощностью 520 л. с. во время работы скорость резания была 1,6—1,8 м сек, глубина резания 150—200 мм, продолжительность испытания около 50 ч. [c.58]

Основные наладочные операции зуборезных станков мод. 528 для нарезания конических колес с круговым зубом следующие установка ролика подачи барабана управления и длины хода стола бабки изделия настройка механизма редукции обката и гитар сбката, скорости, подач, деления установка люльки на рабочий угол, угла эксцентрика и резцовой головки выверка резцовой головки установка каретки (стола) бабки изделия относительно центра станка установка бабки изделия в осевом направлении по центру станка установка бабки изделия на угол конуса впадин и крепление заготовки колеса разделение припуска при чистовом нарезании установка автоматического выключения настройка гитары модификации обката вертикально смете. ие ш 11 деля оабки и делия (при нарезании гипоидиы.< колес). [c.170]

После выхода первого издания книги Опыт применения рациональных конструкций резцовых головок созданы новые более прогрессивные конструкции резцовых головок как для чернового, так и для чистового нарезания зубьев. Новые конструкции резцовых головок имеют увеличенное количество резцов, а также повышенные жесткость, массу, точность изготовления и срок службы. Корпус и другие детали головок термически обрабатывают до высокой твердости с последующим прецизионным шлифованием всех сопрягаемых поверхностей. Разгрузочная кольцевая канавка в корпусе головки удлиняет срок службы и точность посадочных поверхностей головки и шн1шделя станка. Резцы в пазах корпуса закреплены жестко. Чистовые резцы имеют две опоры на передний торец корпуса вместо одной. Винты для крепления резцов расположены под углом 10° к опорной поверхности головки, вследствие чего винты прижимают резцы к их опорным поверхностям без дополнительного подстукивания. Отсутствие отверстий под крепежные винты и новый способ крепления резцов позволили при сохранении той же прочности уменьшить сечение черновых резцов и таким образом разместить в головке их большее количество. Головки новых конструкций изготовляют из быстрорежущих сталей, которые позволяют работать при скорости резания до 200 м1мин. Применение новых головок на зуборезных станках повышает производительность в 4 раза, а качество обработки примерно в 2 раза. [c.3]

При обработке колес с малым числом зубьев целесообразно применять меньшие значения подач, скорости резания и не применять многозаходные фрезы. Подача снижается и при нежестком креплении заготовки. Повышение периода стойкости фрезы достигается при фрезеровании с попутной подачей и автоматическом перемещении фрезы вдоль оси. Большое значение на обрабатываемость оказывает термическая обработка заготовки, которая должна обеспечить перлитно-ферритовую структуру и твердость в пределах НВ 160—200. На станке должно быть обильное охлаждение СОЖ соответствующего качества. [c.172]

Тяговые цепи конвейеров имеют шаг от 100 до 630 мм. По сравнению с лентой конвейера цепь обеспечивает малую вытяжку под нагрузкой, возможность удобного и надежного крепления грузоне-сущих элементов, а также надежную передачу тягового усилия посредством зацепления цепи зубьями звездочек. Недостатком цепи как тягового органа является наличие большого числа шарниров, требующих регулярного наблюдения и периодической смазки, а также интенсивный износ ее, особенно при высоких скоростях. Поэтому скорость пластинчатых конвейеров обычно не превышает 0,6-ь 1 м сек. [c.328]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...