Погрешность профилирования инструмента

Профилирование циклоидальных поверхностей производится согласованными движениями заготовки и инструмента. На станке такие движения осуществляются кинематическими цепями. Последние из-за неточностей входящих в них элементов являются источником погрешностей профилирования. [c.81]

Д = Д (Я , с учетом погрешностей профилирования фасонного режущего инструмента, т.е. когда фИ , [c.285]

Под погрешностью профилирования понимается величина отклонения производящей поверхности 77 инструмента от его исходной инструментальной поверхности, измеренная вдоль перпендикуляра к поверхности И. [c.306]

Недостатком этого подхода является, во-первых, то, что при его применении в общем случае практически невозможно придать режущей кромке в каждой ее точке оптимальные по условиям резания значения всех геометрических параметров режущего клина. Во-вторых, его использование, как правило, влечет за собой появление погрешностей профилирования органических погрешностей фасонного инструмента). Это является следствием того, что режущая кромка геометрически точного фасонного инструмента должна совпадать с линией пересечения трех поверхностей передней 77, задней 3 и исходной инструментальной 77. Стремление выполнить передние и задние поверхности технологически просто воспроизводимыми усложняет решение задачи профилирования геометрически точного инструмента. По этой причине вынужденно приходится усложнять форму одной из рабочих поверхностей (передней или задней), а иногда отказываться от придания одной из них технологически просто воспроизводимой формы. В противном случае неизбежно появляются органические погрешности и формообразование поверхности детали будет произведено не геометрически точной исходной инструментальной поверхностью 77, а производящей поверхностью 77 инструмента. Применение приближенно спрофилированного инструмента допустимо только в случаях, когда органические погрешности (т.е. измеряемые вдоль нормали к исходной инструментальной поверхности величины отклонений производящей поверхности 77 от номинальной поверхности 77) не превышают заданного допуска на их величины. [c.325]

Появление погрешностей Ajp и AjY вызывается неточностью профилирования и установки резьбообразующего инструмента. [c.318]

Появление погрешностей А1Д и А], обусловлено неточностью профилирования и установки резьбообразующего инструмента, что приводит к постоянным погрешностям углов наклона образующих профиля по длине образованной резьбы. [c.278]

Колчин Н. И. Аналитический расчет плоских и пространственных зацеплений с приложением к профилированию режущего инструмента и расчету погрешностей в зацеплениях. М. Машгиз, 1949. 210 с. [c.103]

Погрешность профиля витка глобоидного червяка /у,,, и погрешность профиля зуба колеса глобоидной передачи . г стандарт допускает определять путем измерения рабочей части инструмента, т. е. профилирующей режущей кромки резца. Для червяков такая замена допускается при любой конструкции инструмента, а для зубьев колес — в случае обработки огибающей зоны одним резцом, т. е. фрезой-летуч кой. Таким образом, учитывается специфика профилирования боковых поверхностей витков глобоидного червяка и зубьев колеса передачи, когда рабочая поверхность профилируется как след одной образующей без обката. Соответственно погрешность режущей кромки при этом переходит в погрешность профиля витка или зуба. Измерение отклонений от прямолинейности режущей кромки производят универсальными средствами. [c.404]

Постоянные погрешности обработки возникают вследствие неточной настройки инструмента. Погрешности в изготовлении станка, приспособления и профилирования при правке шлифовального круга целиком или с постоянным передаточным коэффициентом переносятся на обрабатываемую деталь. Поэтому в зависимости от вида обрабатываемой поверхности и параметра точности обработки устанавливается и доминирующая причина постоянных погрешностей. [c.34]

ТОЧНОГО червяка и обрабатываемого колеса происходит по пространственной кривой. Зацепление исходного червяка с нарезаемым зубчатым колесом представляет винтовую передачу с перекрещивающимися осями. В теории эвольвентного зацепления доказывается, что если одно из колес винтовой передачи имеет эвольвентный профиль, то и сопряженное колесо должно быть эвольвентным. Поэтому геометрически точная червячная фреза для эвольвентных зубчатых колес должна проектироваться на базе исходного эвольвентного червяка. Рассекая этот червяк передней винтовой поверхностью, получим режущую кромку и произведя затем затылование, образуем заднюю поверхность зубьев. Преобразуя таким образом эвольвентный червяк в режущий инструмент, получим геометрически точную червячную фрезу. Изготовление точных фрез связано с большими затруднениями, поэтому они не получили распространения в промышленности. При проектировании чистовых червячных фрез теоретически точный эвольвентный червяк заменяют архимедовым червяком либо червяком с прямолинейным профилем в нормальном сечении. Замену стремятся произвести таким образом, чтобы погрешности профилирования были незначительными. Конструируя червячную фрезу на базе архимедова червяка, криволинейный профиль эвольвентного червяка в осевом сечении заменяют прямой линией. Эта прямая может быть проведена через две точки криволинейного профиля эвольвентного червяка либо является касательной к нему в точке, расположенной на делительном цилиндре. В последнем случае угол профиля Oi приближенного исходного архимедова червяка определяется по формуле [c.169]

В большинстве случаев профиль инструмента не совпадает с профилем детали, хотя определяется им и методом формообразования. Профилирование инструмента является наиболее сложной зддачей проектирования инструмента. Затруднения вызывает не только математическое описание взаимного движения инструмента и детали, но и необходимость учета особенностей процесса резания и возможности современного инструментального производств. Например, стандартной процедурой при проектировании инструмента является замена криволинейного профиля дугой или прямой, эвольвентного червяка архимедовым и т.п. Такие упрощения вызывают появление погрешностей при обработке детали. Для оценки возможной погрешности приходится решать так называемую обратную задачу — по заданному профилю инструмента определить будуцдий профиль детали. [c.558]

Из технологических соображений профиль ЛИ часто упрощают (корректируют) путем замены сложной теоретической кривой более простыми линиями (прямой, дугой окружности и др.) при этом вносится определенная погрешность профиля и необходимы проверочные расчеты точности обработки данным инструментом. Рассчитывают также размеры переходных кривых, образующихся на Д при обработке. Коррекционные и проверочные расчеты сложны, громоздки (особенно сложно аналитическим способом решаются обратные задачи, когда по принятому профилю ЛИ необходимо найти профиль обрабатываемой поверхности). Для этих задач перспек-тивн 1м является применение компьютерной графики и графических систем типа АтоСАВ, для чего разработаны специальные графические методики профилирования и программы их реализации на ЭВМ, [c.554]

Дополнительно к рассмотренным факторам для повышения точности обработки следует учитывать погрешности инструмента органические (возникающие при его профилировании), технологические (возникающие при его изготовлении и затачивании) и т.п. Вследствие погрешностей такого рода производящая поверхность 77 (см. выше, с. 306) отклоняется от исходной инструментальной поверхности И. Отклонение взаимоогибаемых поверхностей Д и в сопряженных точках одинаковы для каждой из поверхностей, отсчитываются вдоль контактной нормали к номинальной поверхности И инструмента, равны расстоянию, на которое поверхность 77 отстоит от поверхности И и всегда могут быть расчитаны. Величины таких погрешностей алгебраически складываются с погрешностями формообразования, для расчета величин которых выше приведены соответствующие формулы. [c.525]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...