Обработка механическая после запрессовки

Обработка механическая после запрессовки 239, 240 [c.534]

Ряс. 337. Механическая обработка после запрессовки [c.488]

Узел подшипника скольжения, показанный на рис. 479, а, значительно технологичней, чем на рис. 479. б. Во втором случае после запрессовки втулки подшипника требуется в процессе сборки выполнять более трудоемкую операцию механической обработки по постановке торцового стопора. [c.555]

Механическая обработка после запрессовки 1. 488 [c.347]

Закрытый паз. После запрессовки пластинок 1 в корпусе 2 и закрепления штифтами 3 можно вести механическую обработку до пайки. Толщина пластинок должна обеспечить сопряжение по прессовой посадке. Пластинки запрессовывают в два приема вначале до половины глубины паза, а затем окончательно [c.293]

ЛИШЬ обеспечить совпадение отверстия во втулке с прорезью в верхней головке шатуна. После запрессовки, перед механической обработкой, втулка для лучшего прилегания к шатуну и для уплотнения поверхностных слоев металла должна подвергаться протяжке гладкой брошью диаметр отверстия втулки после протяжки должен быть 21,3+° ° мм. [c.116]

К расчетной толщине втулки 8 прибавляется припуск на механическую обработку втулки после ее запрессовки. [c.136]

Изношенную поверхность вращения подвергают механической обработке, после чего запрессовывают (напрессовывают) новую втулку из того же материала, что и восстанавливаемая деталь (исключение составляют чугунные детали, для восстановления которых могут использоваться стальные ДРД). Ремонтную втулку изготовляют с размерами, обеспечивающими ее установку в отверстие или напрессовку на шейку вала с натягом. Диаметр ремонтной втулки должен иметь припуск на обработку. Обрабатывают втулку под размер рабочего чертежа или ремонтный размер после запрессовки в отверстие (напрессовки на шейку вала). [c.142]

Запрессовка (без механической обработки после запрессовки) [c.211]

Так как подшипниковая втулка после запрессовки в корпус подвергается механической обработке, принимаем наибольший угол контакта 2<Ро = 70°, а наименьший 2фо = 30°. [c.216]

Линия предназначена для полной механической обработки валов электродвигателей, запрессовки вала в ротор, окончательного шлифования шеек вала, обточки ротора, динамической балансировки вала-ротора и контроля точности вала-ротора после всей обработки. [c.164]

Линия предназначена для полной механической обработки валов электродвигателей, запрессовки их в роторы и обточки роторов после запрессовки. Впоследствии была добавлена и автоматическая балансировка валов роторов. [c.323]

Разметку подшипников под расточку производят после запрессовки в корпус буксы. При этом ширина буксы лицевой поверхности, замеренная в нижней и в верхней части, должна быть равная или не должна превышать более 0,2 мм. При большем несоответствии ширины производят механическую обработку этих поверхностей. [c.308]

В план механической обработки включают также промежуточные работы — контрольные, слесарные и др., необходимые для дальнейшей обработки, например спайка, сборка двух деталей, запрессовка сопрягаемых деталей, термическая обработка и т. д. окончательные операции для других видов работ, выполняемых после механической обработки, вносятся в план соответствующих видов обработки. [c.10]

Для соединения деталей используются осевые усилия, обеспечивающие запрессовку деталей, или температурные деформации, получающиеся при значительной разнице в температуре сопрягаемых деталей. Соединения, получаемые с использованием температурных деформаций, более прочны в сравнении с запрессованными. Это объясняется тем, что при запрессовке происходит взаимное смятие неровностей, оставшихся на соединяемых поверхностях после механической обработки, и вследствие этого уменьшение коэффициента трения соединении. Поэтому соединения, полученные способом запрессовки, следует применять только для небольших деталей (втулки, пальцы, подшипники качения), а также в случае соединения трех деталей (например, бандаж на ступице и ступица на оси), где нельзя применять нагрев двух уже сопряженных деталей при соединении их с третьей. [c.135]

Сборка поперечно-прессовых соединений способом охлаждения охватываемой детали имеет преимущество перед сборкой с нагреванием охватывающей детали. При использовании холода сохраняются исходная структура и физико-механические свойства материала соединяемых деталей, получаются меньшие деформации, время охлаждения охватываемой детали (особенно тонкостенной) меньше, чем время нагревания охватывающих. Таким образом, особенно выгодно использовать холод при запрессовке тонкостенных втулок, так как в этом случае не требуется дополнительная обработка после сборки. [c.738]

Ряд операций по соединению двух и более деталей в узел целесообразно выполнять не в сборочном, а в механическом цехе. Например, если после операции соединения (запрессовки втулок, штифтов, постановки шпилек, штуцеров) полученный узел требует дальнейшей механической обработки, то эту промежуточную сборочную операцию не выносят на сборочный участок, а выполняют в механическом цехе. Нередко сборку осуществляют также в процессе изготовления деталей на автоматах, прессах и т. д. [c.16]

В ряде случаев сборка некоторых узлов мащины (обычно подгрупп) выполняется в процессе механической обработки. В этих случаях обработанные детали соединяются в узлы, которые затем подвергаются дальнейшей механической обработке. Например, сварная конструкция, составленная из отдельных ранее обработанных деталей, подвергается, после сварки той или иной обработке на металлорежущих станках внутренние поверхности втулок, колец и т. п. деталей после их запрессовки подвергаются дальнейшей механической обработке, исходя от баз охватывающих деталей. Необходимость и целесообразность выполнения части общего сборочного процесса в. механических цехах весьма наглядно выясняется при составлении технологических схем сборки. [c.260]

Высушенные и демонтированные с подвески детали поступают на механическую обработку. После снятия дендритов и запрессовки втулки в верхнюю головку отверстие нижней головки подвергают хонингованию на вертикально-хонинговальном станке. Отверстие во втулке растачивают, а затем раскатывают. Восстановленные шатуны промывают, контролируют, комплектуют то массе и отправляют на консервацию и упаковку. [c.434]

Надежность неподвижных соединений находится в прямой зависимости от чистоты поверхности, так как при запрессовке одной детали в другую выступающие неровности сминаются и нормальная посадка нарушается. Для надежной посадки неподвижных соединений необходимо обрабатывать детали с более высоким классом чистоты. Чистота поверхности деталей оценивается согласно ГОСТу 2789—59 в зависимости от размеров выступов и впадин, получающихся после механической обработки (табл. 5). На чертежах чистоту поверхности принято обозначать треугольником. После треугольника ставят цифру, указывающую класс чистоты, и букву, обозначающую разряд. В зависимости от вида механической обработки, чистота поверхности деталей получается различной. [c.167]

Пример 2. Необходимо для тех же условий, что и в примере 1, определить наиболее оптимальную посадку для сопряжения, если внутренний диаметр втулки после ее запрессовки в корпус механической обработке не подвергается, [c.383]

Доводку поверхностей трения уплотнительных колец торцовых герметизаторов, изготовленных из силицированного графита СГ-Т и СГ-П, проводят после их окончательной обработки в размер и запрессовки или вклеивания в обоймы затем никакие механические работы с кольцами и их обоймами недопустимы. [c.236]

Склеиваемые поверхности необходимо тщательно пригнать друг к другу и обезжирить. После нанесения тонкого слоя клея детали соединяют и спрессовывают при помощи зажимов, струбцин и т. п. Давление должно быть равномерным по всей плоскости склейки. Запрессовка должна производиться под давлением 1—3 кг см для того, чтобы все пузырьки воздуха из шва были выжаты. Склеиваемые детали выдерживают под давлением не менее 5—6 часов при комнатной температуре. Механическую обработку склеенных деталей можно производить не ранее чем через 24 часа после снятия давления. [c.267]

При запрессовке необходимо следить, чтобы не было перекосов, сдвигов свариваемых деталей и не образовывались пузырьки воздуха в зоне шва. Во избежание сдвига и перекосов размягченных поверхностей в процессе запрессовки необходимо устанавливать шпильки или упоры. Выдержка под давлением должна продолжаться до образования твердого сварного слоя, только после этого можно производить механическую обработку и отделку изделия. [c.231]

Высота микронеровностей оставшихся после механической обработки деталей (точение, шлифование, развертывание и др.), отражается на качестве соединений. Чем больше т. е. чем ниже класс чистоты поверхности, тем больше при прочих равных условиях величина смятия микронеровностей при запрессовке деталей и тем. менее надежным можно ожидать соединение. В табл. 15 приведены наименьшие классы чистоты в зависимости от выбранного поля допуска отверстия и вала. [c.61]

Металл, наплавленный электродами пятой группы, хорошо обрабатывается режущим инструментом и имеет высокую ударную вязкость (кроме электродов с ионизирующим покрытием). Поэтому электроды с защитным покрытием целесообразно применять при таких наплавочных работах, когда не требуется высокая износостойкость, но необходима высокая точность механической обработки, например, восстановление посадочных мест под роликовые и шариковые подшипники, мест запрессовки различных деталей. Целесообразно их применять и в том случае, когда наплавленный металл после механической обработки восстановленной детали будет подвергаться цементации с последующей закалкой, хотя такой способ значительно удорожает и усложняет ремонт. Следует применять их и в том случае, когда наплавленный металл должен иметь высокую ударную вязкость. [c.67]

Закрытая выдержка должна быть не более 30 мин запрессовку осуществляют, например, в прессах (рычажных, винтовых, пневматических или гидравлических), в струбцинах, при давлении 0,5—1,4 кгс/см для деталей толщиной 1,5—3 мм и 2,5 кгс/см при толщине больше 3 мм. Под давлением склеиваемые детали должны находиться в течение 4 ч, а после снятия давления не менее чем через 18 ч можно проводить механическую обработку. [c.90]

Литьем под давлением выполняют небольшие отливки, оно имеет высокую производительность и дает значительную точность отливки, которая обычно не требует последующей механической обработки. Литье производят при помощи специальных машин (рис. 36). Форма состоит из двух половин 3 м 4. Металл 2 подается в форму через литник 5 из наполнительного стакана 7. Дно стакана образовано нижним поршнем 6, который до начала запрессовки перекрывает литниковый канал. Верхний поршень /, опускаясь, запрессовывает жидкий металл в полость формы, после чего поднимается и тянет за собой нижний поршень с остатком металла 8. Половинка 4 формы отходит вместе с отливкой, и отливка отделяется от формы. Нижний поршень возвращается на место. Производительность машины составляет от 500 до 2000 операций в смену. [c.93]

Уплотнитель и штифт запрессовываются в корпус на простом механическом прессе. После запрессовки производится обваль-цовка уплотнителя материалом корпуса и окончательная механическая обработка торца клапана до чистоты поверхности V5—V6, что позволяет соблюсти все условия, обеспечивающие надежную работу металлопластмассовых клапанов. [c.69]

Шероховатость поверхиости по у 7 обеспечивается калибровкой в прессформах без последующей механической обработки. Размер Л выполняют под посадку Пр2ц размер с1 после запрессовки втулки в отверстие будет иметь отклонения в пределах Аз. [c.398]

После запрессовки пластинки / в корпусе 2 и закрепления штифтами 3 можно вести механическую обработку до пайки Толшина пластинок должна обеспечить сопряжение по прессовой посадке Пр или Пр1з [c.191]

Мн1м . Через 24 ч после запрессовки сварные соединения могут быть подвергнуты механической обработке. Максимальная прочность шва достигается после выдержки при нормальной температуре в течение 30 суток. Прочность при растяжении становится равной прочности целого материала. [c.233]

Ослабшие болты пятников, подпятников и скользунов заменяют новыми с предварительной проверкой отверстий разверткой. При износе отверстия в пяте под шкворень до предельных размеров производят запрессовку втулки с толщиной стенок до 5 мм с предварительной расточкой отверстия и приваркой ее по всему периметру к пяте после запрессовки. Если шкворень тележки име ет предельный износ, производят электронаплавку с последующей механической обработкой до чертежного размера зазора в отверстиях пятника и подпятника. Изношенные опорные места пятников, подпятников и скользунов по диаметру и высоте более 4 мм против чертежного размера разрешается восстанавливать электронаплавкой с последующей механической обработкой по чертежу. Общий прогиб листов тележки допускается не более 5 мм прн большем изгибе производят выправление. [c.341]

Ослабшие болты пятников, подпятников и скользунов заменяют новыми с предварительной проверкой отверстий под них разверткой. При износе отверстия в пяте под шкворень до предельных размеров запрессовывают втулку с толщиной стенки до 5 мм с предварительной расточкой отверстия и приваркой втулки по всему периметру к пяте после запрессовки. Если шкворень тележки имеет предельный износ, производят электронаплавку с последующей механической обработкой до альбомного размера в отверстиях пятника и подпятника. Изношенные опорные места пятников, подпятников и скользунов по диаметру и высоте более [c.355]

Обойму 13 после предварительной механической обработки заготовки изготовляют в следующей последовательности точение торцов, внутренней и наружной поверхностей шлифование двух плоскостей разметка отверстий под болты (для матрицы переводом центрами с матрицы) сверление и нарезание резьбы в отверстиях под болты сверление отверстий под толкающие шпильки, монтаж секции с обоймой сверление и развертывание отверстий под штифты через секции матрицы растачивание на координатно-расточном станке отверстий под пуансоны переводом размеров межцентровых расстояний в пуансономатрицы прессование пуансонов шлифование двух плоскостей в сборе с матрицей и пуансонами сборка с верхней плитой (с пуансонами и матрицей) совмещение с пуансон-матрицей 14, закрепление на болтах, проверка зазоров, сверление и развертывание отверстий под штифты в сборе с верхней плитой запрессовка штифтов. [c.192]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...