Формование в автоклаве

Формование в автоклаве. Этот метод редко применяют для изготовления изделий из стеклопластиков, за исключением специальных деталей, от которых требуются высокие эксплуатационные характеристики. [c.247]

Иногда применяется способ вакуумного прессования в автоклаве. Для этого резиновый баллон с помещенной в него формой и слоистым материалом помещается в автоклав. Температура в автоклаве повышается до 80° С и возрастает давление, а из баллона откачивается воздух. Под действием разности давлений происходит формование материала. [c.51]

Процесс собственно автоклавного формования состоит из следующих основных этапов 1) на форму накладывают необходимое число слоев препрега 2) при повышенных давлении и температуре в автоклаве проводят отверждение 3) осуществляют отделку (зачистку) отвержденных изделий. Чаще всего при отверждении в автоклаве используют и вакуумный мешок. Рассмотренный метод формования является периодическим на свойства изделий решающее влияние оказывают технология выкладки препрега на форму, тип и свойства вакуумного мешка и т. д. [23]. [c.86]

Рис. НЛ. Автоклавное формование с вертикальным выпускаемым отверстием (предусмотрена надежная защита диафрагмы от перфорирования под действием высокого давления в автоклаве Рав)-

При формовании с эластичной диафрагмой в автоклаве и под давлением температура обычно составляет 177 °С, а давление 1380 кПа. В новых автоклавах, изготовленных по специальным требованиям, можно создавать более жесткие условия отверждения температуру свыше 260 °С и давление более 3450 кПа. Все же размер большинства специальных автоклавов ограничен, что затрудняет их использование для некоторых изделий. Оборудование, предназначенное для эксплуатации при более высоких температурах и давлениях, сейчас модифицируют, с тем чтобы на нем можно было перерабатывать композиты на полиимидной смоле, из которых изготовляют наиболее теплостойкие конструкции. [c.83]

Подготовка и формование заготовки. Слои непрерывного волокна помеш,ают в форму для предварительного формования заготовок, формуют под вакуумом с эластичной диафрагмой и выдерживают в автоклаве в течение 2 ч при 65,5 °С под давлением 0,35 МПа. Полученные заготовки заданной формы затем переносят в форму для окончательного формования детали и произвольно распределяют в ней рубленый материал (длиной 25,4 мм) в требуемом количестве. Подготовленную таким образом заготовку затем помеш,ают под эластичную диафрагму и выдерживают в автоклаве 2 ч при 65,5 °С под давлением 0,7 МПа. [c.254]

Не во всех областях применения оказывается экономически оправданным использование стальных штампов. В таких случаях следует рассмотреть холодное формование или литьевое прессование полимеров. Многие из ограничений метода ручной выкладки могут быть преодолены при ценах, меньших, чем требуется для формования объемных литьевых материалов. Большие простые изделия, которые требуется усилить стекломатами, или такие, которые были предварительно отформованы, являются наиболее целесообразными объектами для использования этого метода. Кроме того, другой альтернативой для исследования является использование обычного формования листовых изделий в автоклаве на формах средней стоимости. [c.497]

Технологический процесс производства вулканита в настоящее время состоит из измельчения диатомита, гашения извести, распушки асбеста, смешения этих материалов, формования, запаривания в автоклавах и сушки. [c.32]

Последовательность операций технологического процесса при автоклавном формовании следующая выкладка заготовки изделия на подготовленную форму согласно требованиям чертежа, установка на расстоянии не менее чем 40 мм от кромки формы (в зоне припуска) термопары, обеспечивающей режим отверждения укладка на заготовку перфорированной полипропиленовой пленки, по периметру заготовки — дренажной трубки укладка поверх пленки одного-двух слоев чистой стеклянной ткани в качестве дренажного слоя подготовка и установка эластичного чехла создание разрежения под чехлом (0,08— 0,09 МПа) и избыточного давления в автоклаве (0,3 МПа) инертным газом проверка герметичности системы формование по заданному температурному режиму и давлению охлаждение, сброс давления в аппарате и вакуума под чехлом, снятие изделия. [c.43]

Менее сложное аппаратурное оформление процесса непрерывной полимеризации по сравнению с периодической полимеризацией в. автоклавах, получение полимера с более равномерными свойствами, а "также возможность непосредственного формования волокна из аппарата НП обусловливают широкое применение установок для непрерывной полимеризации капролактама в производстве полиамидных волокон. [c.90]

Технологический процесс производства вулканита состоит из измельчения диатомита, гашения извести, распушки асбеста, смешения этих материалов, формования, температурно-влажностной обработки в автоклавах и сушки изделий. Совмещение пропаривания и сушки в паровой среде под давлением сокращает срок температурно-влажностной обработки до 3—4 ч. [c.18]

Формование и отверждение трехслойных панелей интерьера производится в автоклавах (см. рис. 142). [c.285]

Автоклавный метод формования осуществляется в формах позитивного (фиг. 17) и негативного (фиг. 18) типа под воздействием тепла (обычно электронагревателя) и внешнего давления упругой среды автоклава, передаваемого на формуемое герметизированное, с помощью резинового мешка, изделие. [c.598]

Вулканизация производится в специальных автоклавах партиями полуфабрикатов и в индивидуальных вулканизаторах. Вулканизация может осуществляться непосредственно с формованием сырой резиновой массы, что позволяет автоматизировать производство резиновых изделий. [c.504]

Автоклавный метод формования слоистых пресс-материалов осуществляется в формах под воздействием тепла и внешнего давления среды автоклава, передаваемого на формуемое, герметизированное с помощью резинового мешка, изделие. Необходимое для прессования давление, порядка 3—6 кг/см , создается нагнетаемой в автоклав водой обычной температуры. Давление может быть повышено до пределов, допускаемых прочностью автоклава. Нагрев формуемого изде- [c.224]

Как указывалось ранее (см. 20.1), при тепловлажностной обработке изделий применяется перепуск пара из автоклавов, где закончилась тепловая обработка, в загруженные сырцом автоклавы. Сбрасываемый пар можно использовать также для подогрева воды в котельной и бойлерах отопительных систем. В последнем случае необходимо учитывать увеличение содержания в нем растворенных солей, которые могут привести к засорению паропроводов. Заметная экономия теплоты достигается при использовании выпускаемого из автоклавов конденсата для технологических нужд, а также улучшении теплоизоляции автоклавов и паропроводов. Например, ввод конденсата на заводах силикатного кирпича в силикатную смесь повышает температуру при формовании с О до 40—60 С, при этом улучшается пластичность смеси, повышается прочность сырца, увеличивается выход лицевого кирпича и уменьшается брак. Суммарная экономия па >а от этих мероприятий составляет до 30—35%. [c.418]

Полисульфоновые препреги — это сухие жесткие материалы Температура их формования выше 193 С. Их подвергают фор мованию при повышенных температурах для того, чтобы добиться получения хорошо отформованных поверхностей. Иногда такие КМ формуют вручную с помощью подогретого распылителя. Часто слои материала по отдельности формуют с эластичной диафрагмой, а затем завершают процесс формования в автоклаве. После этого их укладывают стопкой на заранее отформованную поверхность и формуют с эластичной диафрагмой при температуре 204 °С и давлении 1380 кПа. Материал переходит в вязкотекучее состояние, и в результате образуется монолитный слоистый пластик. [c.84]

Нередко механические свойства превышают те, которые приведены выше как минимально необходимые, это обусловливается применением более сложных процессов производства (вакуумное формование с эластичной диафрагмой или формование в автоклаве), а также использованием эпоксидной смолы, а не полиэфирной, или же в результате применения в качестве армируюш,его агента комбинированной стеклоткани артикула 143 или нетканой однонаправленной предварительно пропитанной стеклянной ленты или ровинга. [c.515]

Получение боропластиков аналогично процессу получения стеклопластиков. В связи с большим диаметром борных мононитей (80-100 мкм) и их высокой хрупкостью они не выдерживают перегибов и нитепроводящие детали не должны быть малой кривизны. Получение изделий производится методами послойной выкладки, намотки с последующим формованием в автоклавах под давлением до 1,6 МПа при температурах до 200 °С (эпоксидные смолы) или до 300 °С (полиимидные смолы). [c.780]

Процесс формования при автоклавном способе в основном аналогичен описанному при пневматическом способе прессования. При изготовлении каркасированных изделий формование производится на пуансоне, в котором предусмотрены пазы. Для обеспечения беспрепятственного формования и качественной припрессовки каркаса к формуемому изделию необходимо, чтобы элементы жёсткости (каркас), смазанные с поверхности клеем, были уложены в пазы заподлицо с пуансоном или в крайнем случае утоплены не более чем на 1 мм. Герметизированный прорезиненный мешок, в который помещается пуансон (форма) с прессуемым изделием, предохраняет последнее от непосредственного воздействия окружающей среды в автоклаве, создавая этим условия для качественной склейки слоёв, а также способствуя достижению равномерного давления при прессовании. Вакуум в мешке [c.699]

Резино-металлические детали насосов в настоящее время в основном изготовляются двумя методами формованием в прессформах с - последующей вулканизацией в автоклавах и литьем под давлением с последующей вулканизацией в автоклавах. Оба эти метода требуют сложного. и дорогостоящего оборудования (литейные прессы, прессформы), изготовление которого целесообразно только при серийном производстве гуммированных деталей. [c.173]

Более высокая стоимость оборудования для автоклавного формования может компенсироваться его более широкими возможностями для формования изделий сложной формы. Стеклопластики, которые обычно требуют повторного склеивания, часто экономически целесообразно соотверждать в автоклавах, так как амортизационные расходы на дорогостоящее оборудование снижаются при одновременном отверждении сразу многих изделий. [c.82]

В применяемых в настоящее время препрегах излишек смолы не удаляется. Листы материала порознь термоформуют примерно при 204 С, охлаждают до комнатной температуры и укладывают стопкой в форму. Полученный пакет листов затем подвергают формованию с эластичной диафрагмой под вакуумом или в автоклаве при 315 С. Продолжительность выдержки при температуре плавления зависит от толщины пакета. Для плавления восьмислойного слоистого пластика, армированного углеродным волокном, требуется не более 30 мин. [c.107]

Автоклавное формование аналогично процессу вакуумного формования с эластичной диафрагмой, с той только разницей, что слоевой пакет подвергается большему давлению и получаются более плотные изделия [4]. Слоевой пакет с эластичной диафрагмой отверждается в автоклаве при одновременном приложении давления и нагреве. В большинстве автоклавных процессов производится также вакуумирование материала для удаления захваченного воздуха и других летучих. Глубина вакуума и давление в автоклаве регулируются таким образом, чтобы обеспечить максимальное удаление воздуха, но при этом не вызвать чрезмерное течение смолы. Вакуум обычно прикладывается только на начальных стадиях цикла отверждения, в то время как давление в автоклаве поддерживается на протяжении всего цикла нагрева и охлаждения. При отверждении давление обычно поддерживается на уровне 0,35—0,7 МПа. По сравнению с вакуумным формованием с эластичной диафрагмой этот процесс позволяет получать ламинаты с более точной толщиной и меньшим содержанием пор (см. гл. 14). [c.253]

Железобетонные и бетонные изделия могут пропариваться и при давлениях выше атмосферного, например в автоклавах. В последнее время все более широкое распространение получает способ ускорения твердения изделий путем электропрогрева, главным образом в щелевых камерах с помощью трубчатых электронагревателей или других устройств. Значительно ускоряет твердение, а порой и совсем не требует дополнительной термообработки электропрогрев бетонной смеси перед формованием, так называемый горячий способ формования. [c.339]

Для повышения прочности и однородности изделия необходимо отверждать пакет при некотором избыточном давлении, способствующем уплотнению материала (методы формования с помощью эластичного пуансона). В некоторых случаях достаточно избыточное давление ниже 1 кПсм это позволяет использовать вакуумное формование. В большинстве случаев применяют давление, равное 2—5 кГ/см- такой процесс носит название пневмоформования. Если избыточное давление должно быть более высоким (до 20 кПсм ), изделия отверждают в автоклавах, т. е. производят так называемое автоклавное прессование. [c.118]

Процесс формования за один технологический цикл нескольких заранее полученных элементов, например прессованием, намоткой или выкладкой отвержденных или частично отвержденных в едином силовом узле с последующим совместным отверждением в автоклаве, получил название интегрального. Процесс интегрального формования позволяет получить новые качественные решения в создании вы-соконагруженных конструкций из волокнистых композитов, сократить объем слесарно-подгоночных работ, повысить качество. [c.43]

Теплоизоляционный материал вулканит выпускают в виде плит, скорлуп и сегменто в, изготовляемых путем формования нз смеси 60 /о предварительно измельченного диатомита, 20 /о гашеной извести и 20 / о распушенного асбеста VI сорта с последующей запаркой в автоклавах и сушкой в сушильных ка мер,ах. [c.41]

Из известково-песчаных растворов, кроме силикатного кирпича, можно изготовлять различные изделия, например мелкие и крупные блоки для стен, плиты перекрытий, балки и т. д. Для повышения прочности и плотности из делий в состав масс вводится молотый песок в количестве 15—20% (по весу) общего веса песка. Кроме того, вместо гидратной извести применяется тонкомолотая негашеная известь кипелка с использованием эффекта гидратацион-ного схватывания. Формование изделий производится из раствора жесткой ила пластичной консистенции. Запаривание изделий производится в автоклаве. Изделия, работающие под нагрузкой на изгиб, армируются сталью. [c.709]

Автоклавный способ формования целесообразно применять при изготовлении большой серии крупных и сложных изделий. Давление прессования (5—25 кПсм ) в данном случае создается паром или водой, реже сжатым воздухом. При таком высоком давлении прессования получаются высокопрочные изделия. Прессформа для автоклавного формования аналогична прессформе, используемой при вакуумном формовании. Обогревание в процессе формования может производиться паром или горячей водой, применяемыми для создания давления, или электронагревателями, расположенными в форме. Для автоклавного формования изделий могут использоваться автоклавы, применяемые для вулканизации каучука в производстве резиновых изделий. [c.20]

Автоклавное формование. Препрег или многослойный пакет из пре-прега на основе углеродных волокон выкладывают на форму, вместе с ней помещают в вакуумный мешок и снижают в нем давление. Метод, при котором отверждение проводят, создавая градиент давления по отношению к атмосферному, называют формованием с помощью вакуумного мешка. Так как нередко избыточное внешнее давление создают с помощью автоклава, то этот метод также называют автоклавным формованием. Первоначально он использовался для склеивания деталей самолетов. [c.86]

Термокомпрессионный метод формования. Этот метод называют также формованием полимеров в эластичной оснастке, формованием с термическим расширением и т. д., но устоявшегося названия он еще не имеет. Этот метод осваивается в настоящее время для получения иэделий из наиболее прогрессивных материалов, какими являются, в частности, углепластики. Пример формования этим методом простых балок двутаврового сечения показан на рис. 3. 19. Свое название метод получил благодаря тому, что в качестве материала матрицы используют силиконовый каучук и другие расширяющиеся при нагревании эластомеры, вследствие температурной деформации которых создается давление формования. Давлению вдоль оси балки противостоит опорная пластина такой метод формования с использованием автоклава может быть рекомендован для получения изделий сложной формы, когда применение обычного вакуумного формования оказывается трудным или неэффективным [44 -45]. [c.99]

Автоклавное формование отличается еще более высоким давлением, достигающим 2,5 Мн/м . Процесс формования осуществляют в особом резервуаре-автоклаве, представляющем собой длинный герметически закрытый металлический цилиндр (рис. 81). Внутри цилиндра имеются направляющие для перемещения тележки с установленной на ней формой. Выложенную на поверхности формы заготовку покрывают резиновым мешком, который плотно прижимается к основанию тележки специальными зажимами. Тележку с формой загружают в автоклав, в котором с помощью жидкости, пара или воздуха создается необходимое дапленир. Одновременно с этим включается вакуумный насос, который создает разрежение под резиновым мешком. [c.291]

Образцы через 0,5—2 часа после формования запаривали в производственном автоклаве при режиме 2+Ъ+2 часа. Результаты осмотра и определения потери веса арматурными стержнями после трехмесячного хранения образцов с периодическим увлажнением приведены в табл. 18. [c.73]

Наиболее широко применяемый материал, формуемый методами ручного прессования при помощи парных полиэфирных инстру.ментов при помощи резинового мешка и вакуума, автоклава непрерывное изготовление слоистых пластиков низкого давления при помощи парных металлических инструментов при среднем давлении на прессах для прямого прессования или методом наматывания волокна. Обладает самой высокой прочностью на разрыв из всех известных полимерных материалов. Может быть получена полупрозрачная разновидность материала. Очень раз-носторонен в отношении форм и свойств сырьевого материала, методов формования и сложности готовых изделий [c.37]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...